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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO
DE TECNOLOGIA
PROGRAMA
DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
UM
ESTUDO SOBRE IMPLEMENTAÇÃO DE CICLOS DE USINAGEM
ATRAVÉS DE PROGRAMAÇÃO PARAMETRIZADA EM MÁQUINAS
DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Marco Aurélio da Fontoura Gonçalves
Santa Maria, RS, Brasil
2007
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UM ESTUDO SOBRE IMPLEMENTAÇÃO DE CICLOS DE USINAGEM
ATRAVÉS DE PROGRAMAÇÃO PARAMETRIZADA EM MÁQUINAS
DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
por
Marco Aurélio da Fontoura Gonçalves
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de
Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Área de Concentração em
Tecnologia de Informação, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Dias da Silva
Santa Maria, RS, Brasil
2007
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Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Tecnologia
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,
aprova a Dissertação de Mestrado
UM ESTUDO SOBRE IMPLEMENTAÇÃO DE CICLOS DE USINAGEM
ATRAVÉS DE PROGRAMAÇÃO PARAMETRIZADA EM MÁQUINAS
DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
elaborada por
Marco Aurélio da Fontoura Gonçalves
como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção
COMISÃO EXAMINADORA:
Prof. Alexandre Dias da Silva, Dr. (UFSM)
(Presidente/Orientador)
Prof. Leandro Costa de Oliveira, Dr. (UFSM)
Prof. Inácio da Fontoura Limberger, Dr. (UFSM)
Santa Maria, 26 de julho de 2007.
À Márcia, esposa e companheira.
Ao meu filho, Igor Von Ende Gonçalves.
AGRADECIMENTOS.
Ao professor e orientador Alexandre Dias da Silva, pelo apoio, confiança e dedicação
na condução do desenvolvimento e realização deste trabalho.
A minha família, pelo apoio, compreensão, alegria e estímulo constante.
Aos meus pais, Marilú da Fontoura Gonçalves e Romeu Almeida Gonçalves, in
memoriam.
A direção e colegas do Colégio Técnico Industrial (CTISM), da Universidade Federal
de Santa Maria (UFSM).
RESUMO
Dissertação de Mestrado
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Universidade Federal de Santa Maria
UM
ESTUDO SOBRE IMPLEMENTAÇÃO DE CICLOS DE USINAGEM
ATRAVÉS DE PROGRAMAÇÃO PARAMETRIZADA EM MÁQUINAS
DE COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
A
UTOR: MARCO AURÉLIO DA FONTOURA GONÇALVES
O
RIENTADOR: ALEXANDRE DIAS DA SILVA
Santa Maria, 26 de julho de 2007.
As máquinas de comando numérico computadorizado (CNC) são programáveis e
possuem funções que facilitam a obtenção de diferentes superfícies com geometria variada na
manufatura de peças mecânicas. Este trabalho tem como finalidade apresentar uma
metodologia de aplicação dos recursos avançados de programação no desenvolvimento de
rotinas parametrizadas dedicadas ao processo de fresamento. A programação parametrizada
mostrou-se uma ferramenta eficaz para criar ciclos de usinagem a serem implementados como
recursos adicionais às funções de programação disponíveis no comando da máquina. Por usar
recursos tradicionais de programação, a técnica reduz o número de linhas de códigos em
relação aos métodos computacionais de geração automática de programas de operação do
equipamento. O trabalho mostrou que a técnica de programação parametrizada aumenta a
eficiência operacional da máquina, através do aumento dos recursos de programação,
agregando maior valor na utilização da mesma para realizar operações produtivas.
Palavras-chave: comando numérico computadorizado, programação paramétrica, ciclos de
usinagem, fresamento.
ABSTRACT
Dissertação de Mestrado
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Universidade Federal de Santa Maria
A STUDY ON
IMPLEMENTING OF MANUFACTURING CYCLE
THROUGH PARAMETERIZED PROGRAMMING IN COMPUTER
NUMERICAL CONTROL MACHINES
A
UTHOR: MARCO AURÉLIO DA FONTOURA GONÇALVES
A
DVISOR: ALEXANDRE DIAS DA SILVA
Santa Maria, 26 de julho de 2007.
The computer numerical control (CNC) machines can be programmed. They have
functions that help to get different superficies of varied geometry in the manufacturing
process of mechanical parts. This research has the purpose to present a methodology of
application of the resources of parametrized programming for the developing of
manufacturing cycles to a machine (CNC). The parametrized programming seems to be an
efficient tool to implement routines that the machine does not have. By using traditional
programming resources, it reduces the number of programming lines in relation to more used
methods. This dissertation shows a technique that increases the machine operational
efficiency by increasing the programming resources, and also add value to the use of the
machine in the operational production process.
Key-words: computer numerical control; parametrized programming; manufacturing cycles;
manufacture.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Eixos programáveis de um torno CNC...................................................................21
Figura 2 – Eixos lineares programáveis de uma fresadora CNC..............................................22
Figura 3 – Zero peça (zero programa)......................................................................................22
Figura 4 – Exemplo de programação coordenada absolutas ....................................................23
Figura 5 – Movimento de uma ferramenta no sistema de coordenada incremental.................23
Figura 6 – Exemplo de programação coordenada incrementais...............................................24
Figura 7 – Movimento circular G02 e G03 ..............................................................................30
Figura 8 – Definição de I e K...................................................................................................30
Figura 9 – Modelo de perfil para torneamento.........................................................................32
Figura 10 – Modelo de perfil para fresamento.........................................................................32
Figura 11 – Ciclo de usinagem G74.........................................................................................34
Figura 12 – Equação da elipse para cópias retangulares..........................................................45
Figura 13 - Trajetória em arco com programação parametrizada ............................................46
Figura 14 - Elipse gerada pelo programa..................................................................................47
Figura 15 – Centro de usinagem vertical ROMI Discovery 308..............................................49
Figura 16 - Movimento da ferramenta tradicional para rebaixo...............................................50
Figura 17 - Movimento da ferramenta proposto para rebaixo..................................................50
Figura 18 - Movimento da ferramenta com “w” largura de corte............................................51
Figura 19 - Fluxograma Cavidade Retangular .........................................................................52
Figura 20 - Movimento da ferramenta para Rampa (usinando) ...............................................53
Figura 21 - Movimento da ferramenta para Rampa (traçado).................................................53
Figura 22 – Seqüência de movimento para a rampa.................................................................54
Figura 23 - Vista lateral (Esquema do movimento da ferramenta) ..........................................54
Figura 24 - Vista superior (Esquema do movimento da ferramenta).......................................55
Figura 25 – Fluxograma para a rampa......................................................................................56
Figura 26 - Trajetória da ferramenta para rebaixo elíptico.......................................................57
Figura 27 - Cálculo dos pontos da elipse..................................................................................57
Figura 28 – Fluxograma da elipse ............................................................................................59
Figura 29 – Esquema para o cálculo da cópia múltipla de elipse.............................................60
Figura 30 – Trajetória da ferramenta para gerar cópias múltiplas de elipse.............................60
Figura 31 – Fluxograma cavidade elípticas múltiplas..............................................................62
Figura 32 – Concavidade Cônica..............................................................................................62
Figura 33 – Movimento em espiral da ferramenta ...................................................................63
Figura 34 – Vista lateral da Cavidade Cônica..........................................................................63
Figura 35 – Trajetória da ferramenta para a Cavidade Cônica.................................................63
Figura 36 – Fluxograma para cavidade cônica.........................................................................65
Figura 37 – Rasgo semi-circular...............................................................................................66
Figura 38 – Esquema para o desenvolvimento do perfil semi-circular....................................66
Figura 39 – Vista frontal do perfil semi-circunferência...........................................................67
Figura 40 – Vista superior do movimento da ferramenta.........................................................67
Figura 41 – Triângulo retirado da Figura 39 ............................................................................67
Figura 42 – Trajetória tradicional da ferramenta para usinar a peça.......................................68
Figura 43 – Fluxograma cavidade semi-cilíndrica...................................................................69
Figura 44 Comando da fresadora Romi....................................................................................70
Figura 45 - - Software CAD utilizado para analisar os projetos ..............................................71
Figura 46 – Software CAD/CAM, utilizado para gerar o código CNC ...................................71
Figura 47 – Traçado para cavidade retangular (X,Y)...............................................................73
Figura 48 – Traçado da cavidade retangular (Y,Z) ..................................................................73
Figura 49 – Seqüência de usinagem da cavidade retangular....................................................74
Figura 50 – Programas da cavidade retangular para comparação............................................74
Figura 51 – Taçado da rampa (X,Y).........................................................................................76
Figura 52 – Traçado da rampa (Y,Z)........................................................................................76
Figura 53 – Programa gerado pelo CAD/CAM para rampa.....................................................77
Figura 54 – Traçado da elipse de raio maior............................................................................79
Figura 55 – Traçado elíptico com redução do raio...................................................................79
Figura 56 – Seqüência de usinagem da elipse..........................................................................80
Figura 57 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade elíptica.................................80
Figura 58 – Programa com Raio maior 200 e Raio menor 100................................................81
Figura 59 – Traçado cópias múltiplas de elipse .......................................................................82
Figura 60 – Seqüência de usinagem da cavidade elípticas múltiplas.......................................83
Figura 61 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidades elípticas múltiplas..............83
Figura 62 – Movimento espiral gerado pelo comando (X,Y)...................................................85
Figura 63 – Comando gerando profundidade cônica (Y,Z)......................................................85
Figura 64 – Usinagem da cavidade cônica...............................................................................86
Figura 65 – Planilha de simulação para gerar a espiral............................................................87
Figura 66 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade cônica ..................................87
Figura 67 – Simulação gráfica da cavidade circular (X,Y)......................................................89
Figura 68 - Simulação gráfica da cavidade circular (X,Z).......................................................89
Figura 69 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade cilindrica..............................90
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Caracteres (Siglas) presentes em um programa CNC.............................................24
Tabela 2 – Códigos G (General or preparatory) pelo Padrão ISO 1056...................................25
Tabela 3 – Códigos M (miscelaneous) pelo Padrão ISO 1056.................................................26
Tabela 4 – Descrição de um programa CNC............................................................................31
Tabela 5 – Descrição de um programa CNC (Torno) ..............................................................32
Tabela 6 – Descrição de um programa CNC (Fresadora) ........................................................33
Tabela 7 – Variáveis do exemplo do ciclo G74........................................................................34
Tabela 8 – Funções Aritméticas...............................................................................................39
Tabela 9 – Funções Lógicas .....................................................................................................40
Tabela 10 – Programa exemplo com "Custom macro B".........................................................44
Tabela 11 – Programa para gerar cópias retangulares de elipse...............................................45
Tabela 12 - Variáveis do programa ..........................................................................................46
Tabela 13 - Definindo equações e as posições.........................................................................46
Tabela 14 - Programa parametrizado para geração de arcos....................................................47
Tabela 15 - Programa para gerar elipse....................................................................................48
Tabela 16 - Variáveis do programa cavidade retangular..........................................................51
Tabela 17 - Variáveis para o programa de rampa.....................................................................54
Tabela 18 - Variáveis para o programa elipse..........................................................................58
Tabela 19 - Variáveis para o programa copia múltiplas de elipse............................................61
Tabela 20 - Variáveis para o programa cavidade cônica..........................................................64
Tabela 21 - Variáveis para o programa rasgo cilíndrico ..........................................................68
Tabela 22 - Programa parametrizado CNC para rebaixo retangular........................................72
Tabela 23 - Programação paramétrica CNC para perfil de rampa ...........................................75
Tabela 24 - Programação paramétrica CNC para elipse...........................................................78
Tabela 25 - Programação paramétrica CNC para cópia múltiplas de elipse............................82
Tabela 26 - Programação paramétrica CNC para cavidade cônica..........................................84
Tabela 27 - Programação paramétrica CNC para rasgo simi circular......................................88
Tabela 28 – Comparação do número de linhas gerado pelos dois processos...........................91
LISTA DE SIGLAS
ANSI American National Standards Institute
APT Automatically Programmed Tools (Ferramentas Programadas
Automaticamente)
ATC Automatic Tool Changer (Troca de Ferramentas Automática)
Auto Prompt
Automatic Programming of Machine Tools
CAD Computer Aided Design (Desenho Assistidos por Computador)
CAE Computer Aided Engineering (Engenharia Assistida por Computador)
CAM Computer Aided Manufacturing (Manufatura Assistida por Computador)
CAP Computer Aided Planning (Planejamento Assistido por Computador)
CAPP Computer Aided Process Planning (Planejamento do Processo Assistido
por Computador)
CLP Programmable Logical Computer (Controlador Lógico Programável)
CN Controle ou Comando Numérico
CNC Controle ou Comando Numérico Computadorizado
DNC
Direct Numeric Control
EIA Eletronic Industries Association
ISSO International Organization for Standardization (Organização
Internacional para Normalização)
M.I.T. Instituto de Tecnologia de Massachusetts
MDI Manual Data Input (Entrada manual de dados)
NAFA Núcleo de Automação e Processos de Fabricação
PC Computador Pessoal
UFSM Universidade Federal de Santa Maria
SUMÁRIO
Pág.
RESUMO
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SIGLAS
1. INTRODUÇÃO..............................................................................................
13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................
15
2.1 Comando Numérico Computadorizado – CNC............................................. 15
2.2 Formas de programação CNC......................................................................... 18
2.2.1 Programação manual........................................................................................ 18
2.2.2 Programação manual assistida......................................................................... 18
2.2.3 Programação MDI............................................................................................ 19
2.2.4 Sistemas Gráficos Interativos........................................................................... 20
2.2.5 Programação automatizada por computador.................................................... 20
2.3 Transmissão do programa para o comando................................................... 21
2.4 Programa CNC.................................................................................................. 22
2.5 Sistema ISO de programação, linguagem G................................................... 25
2.5.1 Os três tipos de movimento mais básicos........................................................ 29
2.5.2 Exemplos de programas................................................................................... 32
2.6 Ciclos de usinagem............................................................................................ 35
2.7 Programação Parametrizada do CNC............................................................ 36
3 METODOLOGIA..........................................................................................
51
3.1 Cavidade Retangular........................................................................................ 52
3.2 Rampa................................................................................................................ 55
3.3 Cavidade Elíptica.............................................................................................. 58
3.4 Cavidades Elípticas Múltiplas.......................................................................... 62
3.5 Cavidade Cônica............................................................................................... 64
3.6 Cavidade Semi-Cilíndrica................................................................................ 68
4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................
72
4.1 Cavidade Retangular........................................................................................ 74
4.2 Rampa................................................................................................................ 77
4.3 Cavidade Elíptica.............................................................................................. 80
4.4 Cavidades elípticas múltiplas........................................................................... 83
4.5 Cavidade Cônica............................................................................................... 86
4.6 Cavidade Semi-Cilíndrica................................................................................ 89
4.7 Restrições dos ciclos.......................................................................................... 93
5 – CONCLUSÃO..............................................................................................
94
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................
96
1. INTRODUÇÃO
Máquinas que necessitam de posicionamento, velocidade e aceleração controlados
podem ser automatizadas por meio de um comando numérico computadorizado (CNC). Na
atualidade, máquinas-ferramenta acionadas por CNC, são equipamentos muito utilizados em
sistemas produtivos. Furadeiras, puncionadeiras, dobradeiras, tornos, fresadoras e
mandriladoras são alguns exemplos.
Para se produzir uma peça usinada com uma máquina comandada por CNC, são
necessários vários procedimentos. Um dos principais é a elaboração do programa CNC. Este
programa contém informações geométricas e tecnológicas para a usinagem prevista, e deve
propiciar boa qualidade de acabamento, redução de custo operacional e redução do tempo de
operação.
A programação CNC é feita com varias técnicas, dependendo do nível tecnológico e
financeiro disponível, podendo ser desde a entrada manual de dados, diretamente no comando
da máquina, até as técnicas mais avançadas, como sistemas CAD/CAM (Desenho Assistido
por Computador/Manufatura Assistida por Computador), que integra as etapas de projeto e
fabricação. Os softwares CAD/CAM processam arquivos de desenho de peças em sistemas
CAD, para obter automaticamente o programa CNC, possibilitam a simulação da usinagem
com seleção de ferramentas e transmitem os comandos para a máquina no momento da
produção.
Apesar da eficiência do CAD/CAM, a programação manual é bastante empregada,
principalmente na programação de geometrias regulares. Nessa forma de programação,
existem funções que auxiliam o programador. Exemplos dessas funções são os ciclos de
usinagem para operações de desbaste e execução de cavidades ou ressaltos regulares.
A programação parametrizada é uma forma de programação manual avançada que
permite incluir em programas CNC cálculos matemáticos, variáveis computacionais e desvios
condicionais. Isto permite implementar lógica algorítmica na operação da máquina de
comando numérico.
Muitas máquinas CNC não suportam tecnologias modernas de programação por
limitação na capacidade de memória, pois foram originalmente projetadas para uma
programação manual contendo poucas linhas de comando capazes de produzirem geometrias
mais simples. As técnicas de programação modernas e automatizadas, que facilitam obter
geometrias complexas, tornam-se difíceis de serem aplicadas a estas máquinas por gerarem
14
programas CNC extensos. Além disso, a exigência de mão de obra qualificada e a necessidade
de aquisição de equipamentos (computadores) e softwares de custo elevado, são limitações
que inviabilizam o investimento nessas tecnologias, principalmente para empresas de pequeno
e médio porte.
Este trabalho tem como objetivo propor uma metodologia para aumentar a
potencialidade de máquinas CNC através da aplicação de recursos de programação
parametrizada no desenvolvimento de ciclos de usinagem.
Com este estudo tem-se uma referência à aplicação de uma técnica de programação
que embora pouco difundida, quando adequadamente utilizada permite gerar rotinas para
geometrias padronizadas ou parametrizadas.
A metodologia proposta será demonstrada através de rotinas implementadas no
comando de um centro de usinagem vertical Romi Discovery 308, com comando CNC
Mach8, pertencente ao Núcleo de Automação e Processos de Fabricação da Universidade
Federal de Santa Maria (NAFA/UFSM).
O trabalho de pesquisa proposto está estruturado em cinco capítulos, cujos conteúdos,
encontram-se a seguir:
No primeiro capítulo, encontra-se a definição e a natureza do problema em estudo, é
relatado o objetivo do trabalho e a importância para o setor.
No segundo capítulo, faz-se as revisões mais aprofundadas do problema, bem como a
fundamentação teórica sobre CNC e a programação paramétrica do CNC.
No terceiro capítulo, segue a metodologia, como será feito o trabalho, as ferramentas
utilizadas, bem como a descrição dos estudos feitos.
No quarto capítulo, faz-se testes de viabilidade das rotinas desenvolvidas, analisando-
se os resultados obtidos.
No quinto capítulo, têm-se as considerações finais da presente pesquisa, a partir do
objetivo geral que se pretendia alcançar e dos resultados obtidos, sugerindo recomendações
para trabalhos futuros.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Comando Numérico Computadorizado - CNC
Com a revolução industrial, as máquinas reduziram o trabalho físico dos operários no
processo industrial. Atualmente computadores com grande poder de processamento de dados,
auxiliam os programadores na elaboração de difíceis algoritmos. A união destes dois
desenvolvimentos por alguns foi chamada de segunda revolução industrial.
Em 1949, a Força Aérea Norte-americana observou uma pequena empresa fabricante
de hélices e rotores para helicópteros a "Parsons Corporation". E tinha dificuldades para
produzir gabaritos para os rotores na velocidade necessária de produção, havia experimentado
uma forma rudimentar de controle por números em uma máquina de usinagem convencional.
(FIGUEIRA, 2003)
A Força Aérea Americana, percebendo um grande avanço na fabricação de aviões e
material bélico, contratou a Parsons e patrocinou estudos e desenvolvimento do controle
numérico. Planejaram e executaram as adaptações de controle numérico para uma fresadora
de três eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company. Os controles e comandos
convencionais foram retirados e substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora de fita
de papel perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismos nos eixos. Deste
modo foi criado um protótipo de uma máquina CN que foi apresentado em 1953 no (MIT)
Instituto de Tecnologia de Massachusetts. Os resultados foram excepcionais e demonstraram
uma mudança revolucionária nas indústrias de transformação. (WILSON,1980)
Após este período, a Força Aérea Norte-americana teve um desenvolvimento
extraordinário, pois as peças complexas e de grande precisão, empregadas na fabricação das
aeronaves, principalmente os aviões a jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma
simples e rápida, reduzindo-se os prazos de entrega do produto desde o projeto, até o
acabamento final. Em 1956 surgiu o trocador automático de ferramentas. Mais tarde em 1958,
os equipamentos com controle de posicionamento ponto a ponto e a geração contínua de
contornos, foram melhorados por este sistema em desenvolvimento.
A partir de 1957, houve nos Estados Unidos, uma grande corrida na fabricação de
máquinas comandadas por CN. Até então os industriais investiam em adaptações do CN em
máquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na rotina de
manufatura, fazendo com que surgissem novos fabricantes, os quais já produziam seus
próprios sistemas e linguagem de comandos. Devido ao grande número de fabricantes,
16
começaram a surgir os primeiros problemas, sendo o principal a falta de uma linguagem única
e padronizada.
A falta de padronização era bastante sentida nas empresas com mais de uma máquina,
fabricadas por diferentes fornecedores, onde cada um deles tinha uma linguagem própria.
Com isso, havia a necessidade de uma equipe técnica especializada para cada tipo de
comando, elevando os custos de fabricação. (CASSANIGA, 2000)
Em 1958, por intermédio da EIA (Eletronic Industries Association) organizaram-se
estudos no sentido de padronizar os tipos de linguagem. A linguagem destinada à
programação de máquinas era a APT (Automatically Programed Tools), desenvolvida pelo
Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956. Daí para frente foram desenvolvidas
outras linguagens para a geração contínua de contornos como AutoPrompt (Automatic
Programming of Machine Tools), ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e
continuam surgindo para novas aplicações. Os códigos de máquinas CNC mais utilizados no
mundo foram padronizados inicialmente pela "ISO 1056:1975" e posteriormente atualizada
pela "ISO 6983-1:1982" ou seja, pela ( International Organization for Standardization) e de
forma muito semelhante pela ANSI "NAS995-1996"(American National Standards Institute)
e também pela EIA. (Historia do CNC, 2007)
Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande redução no tamanho físico
dos comandos e sensível aumento da capacidade de armazenamento, comparando-se com os
controles transistorizados.
Em 1967, as primeiras máquinas controladas numericamente chegaram ao Brasil,
vindas dos Estados Unidos. A partir daí, observa-se uma evolução contínua e notável
concomitantemente com os computadores em geral, fazendo com que os comandos CNC mais
modernos empreguem em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração.
O CNC é um equipamento eletrônico que recebe informações de como a máquina vai
realizar uma operação, por meio de linguagem própria, denominado programa CNC, processa
essas informações e devolve-as ao sistema através de impulsos elétricos. (CASSANIGA,
2000)
Os sinais elétricos são responsáveis pelo acionamento dos motores que darão à
máquina os movimentos desejados com todas as características possíveis, realizando a
operação na seqüência programada sem a intervenção do operador.
Atualmente, a utilização do CNC, é a saída mais apropriada para a solução dos mais
complexos problemas de usinagem. Onde anteriormente se exigia uma máquina ou uma
ferramenta especial, atualmente é feito com o CNC de uma forma relativamente simples.
17
O CNC não é apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser
encarado como um processo que deve ser responsável por mudanças na cultura da empresa.
Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor aproveitamento de um equipamento CNC, é
interessante que se tenha uma boa organização, principalmente no que se refere ao processo
de fabricação, controle de ferramentais (fixação, corte e medição) e administração dos tempos
padrões e métodos de trabalho. (CASSANIGA, 2000)
Vantagens da utilização de máquinas CNC:
• Redução do tempo de fabricação, maior controle na seqüência das operações,
fazendo com que os tempos padrões previstos sejam mais seguros. Com os
tempos padrões mais seguros, tem-se uma maior precisão nos cálculos de
custos, nos controles de carga máquina, nos controles de carga homem.
(Usinagem Brasil, 2007)
• Maior controle no consumo de ferramentas. Por se tratar de uma usinagem com
esforços, velocidades constantes, uniformes, e repetitivos, fazem com que os
desgastes estejam sob controle. Isto facilita ao controle do estoque, ao permitir
melhor desenvolvimento e teste de fornecedores, melhor controle por desgaste
ao processo das ferramentas, evitando retrabalhos e refugos.
• Redução nos tempos de preparação (set-up) tornando viável a produção de
pequenos lotes.
• Redução de itens acabados no estoque, por se possibilitar produção de
pequenos lotes.
• Redução nos tempos e na freqüência, com que as inspeções de qualidade são
efetuadas.
2.2 Formas de programação CNC
Os comandos de um programa CNC são os responsáveis pelo controle de uma
máquina CNC, informando todas as etapas de fabricação de uma determinada operação de
uma peça. Uma linha de comando de um programa CNC pode conter informações sobre o
movimento da ferramenta (movimento rápido, interpolação, etc.), informações tecnológicas
(velocidade, avanço, etc.), ou informações que ativem funções auxiliares (ligar refrigerante,
eixo da árvore, etc.). A obtenção dessas informações depende sobre tudo dos dados da peça a
18
ser usinada, considerando-se as limitações da máquina, as características do CNC e da
ferramenta. (FIGUEIRA, 2003)
Os métodos ou técnicas de programação incluem uma variedade de procedimentos,
que vão desde o método manual até o método altamente automatizado. Groover (1987) e
Lynch (1997), por exemplo, classificam as técnicas de programação em cinco tipos:
programação manual, programação manual assistida, programação MDI (Manual Data Input),
programação via CAD/CAM e programação automatizada por computador.
2.2.1 Programação manual
Segundo Gibbs (1994), a programação manual refere-se à preparação de um programa,
sem a utilização de recursos computacionais para determinar trajetórias de ferramentas,
pontos de intersecção de perfis, avanços, velocidades, etc.. Nesse tipo de programação, as
instruções de processamento são documentadas em um formulário chamado manuscrito do
programa, que é uma listagem das posições da ferramenta em relação à peça, que a máquina
precisa seguir para executar o processamento. A listagem também pode incluir outros
comandos com informações sobre velocidades, avanços, ferramental, etc.. Este tipo de
programação é ideal para aplicações ponto a ponto em trabalhos de torneamento e fresamento
que envolvam o processamento de peças geometricamente simples e que requeiram poucas
operações (Lynch, 1994).
2.2.2 Programação manual assistida
Na programação assistida por computador o trabalho de cálculo requerido na
programação manual é automatizado. Para peças com geometrias complexas ou trabalhos com
muitas etapas de processamento, o uso do computador resulta em economias significativas de
tempo de programação. A escolha entre programação manual e programação assistida por
computador depende do tipo e complexidade das peças produzidas, do número de eixos
programados em cada máquina CNC, do volume de programas CNC elaborados por período e
do tempo médio de elaboração dos programas (Lynch, 1997).
2.2.3 Programação MDI
O sistema MDI (Entrada manual de dados) é um procedimento no qual o programa
CNC é inserido diretamente no comando da máquina-ferramenta. Consequentemente, o uso
de sistemas de transferência de dados é desnecessário. O procedimento de programação é
19
simplificado para permitir que, além dos programadores, os operadores de máquina também
façam ou alterem o programa. O operador/programador insere os dados do programa e
comandos na unidade de controle da máquina. Os sistemas MDI são entendidos como sendo o
caminho para as pequenas fábricas introduzirem a tecnologia CNC nas suas operações, sem a
necessidade de adquirir equipamentos especiais de programação e contratar programadores.
Isso permite à fábrica fazer um investimento inicial mínimo, para iniciar a transição em
direção à tecnologia CNC. É um sistema bastante adequado para ferramentarias e empresas
que prestam serviços de usinagem. Uma consideração importante em relação à aplicação do
MDI, é que a máquina CNC não fique parada enquanto o operador/programador está entrando
com as instruções de programação. O uso eficiente do sistema dita que a programação da
próxima peça seja executada enquanto se esteja usinando uma outra peça. Isso reduz o tempo
de troca de um trabalho para outro (Lynch, 1997). É fundamental observar que nem todos os
comandos CNC têm essa característica.
Ainda no campo da programação MDI, existem as "máquinas eletrônicas" que além de
poderem ser programadas via MDI, possuem um controle com ciclos fixos, podem ser
operadas manualmente e também tem recursos para serem programadas via programação por
aprendizagem. O operador usina a primeira peça conduzindo a máquina como se esta fosse
convencional, e os movimentos são gravados automaticamente no controle. Os dados são
compilados num programa e armazenados no computador, permitindo a execução da segunda
peça e peças subseqüentes através de um arquivo, para uso futuro (Mason, 1995).
2.2.4 Sistemas Gráficos Interativos
Este tipo de programação é uma forma avançada da programação assistida por
computador. Nele um sistema gráfico interativo, equipado com software de programação
CNC, é usado para facilitar a atividade de programação. Neste método, o programador
trabalha numa estação CAD/CAM para selecionar ferramentas, métodos e procedimentos para
usinar a peça projetada no CAD. Os sistemas de programação CNC com base em sistemas
CAD/CAM foram criados inicialmente para solucionar as falhas da programação manual.
Atualmente são concebidos para programar tanto peças simples como complexas, de forma
mais rápida, mais fácil e com um grau mais alto de precisão. Suas aplicações são bem
sucedidas nas indústrias de fabricação de moldes e aeroespacial, que trabalham com usinagem
de peças tridimensionais complexas e cujos programas são muito extensos (Lynch, 1994).
Segundo Anderl et al (1998), podem ocorrer neste tipo de programação, problemas
relacionados à confiabilidade de transferência dos dados geométricos do sistema CAD para a
20
máquina CAM, à velocidade de cálculo e confiabilidade das trajetórias geradas e à
complexidade do processo.
2.2.5 Programação automatizada por computador
Este tipo automatiza a atividade de programação completa, usando um software que é
capaz de tomar decisões lógicas sobre como a peça deva ser usinada. Na programação CNC
usando o sistema CAD/CAM, muitos aspectos do procedimento foram automatizados. O
objetivo aqui é tornar possível automatizar o procedimento completo da programação CNC. A
interação entre esta atividade e o CAPP, o Planejamento do Processo Assistido por
Computador (Computer Aided Process Planning) é fundamental para o sucesso da técnica
(Lynch, 1997).
2.3 Transmissão do programa para o comando
Todos os programas, sejam criados manualmente num editor de texto, ou
automaticamente a partir de um programa CAM, têm de alguma forma, que ser transferidos
para o comando da máquina CNC.
Para isso, os controladores dispõem de um ou mais dispositivos de entrada,
nomeadamente:
- porta serial (RS-232);
- placa de rede (com entrada BNC ou RJ-45);
- drive de disquetes.
A porta serial é o dispositivo mais comum nas máquinas CNC e o envio de programas
faz-se através do protocolo DNC (Direct Numeric Control). O protocolo DNC consiste
basicamente no envio do programa, bloco por bloco, em modo texto. O computador que envia
o programa apenas aguarda os sinais “X-ON” e “X-OFF”: quando o controlador envia o sinal
“X-ON”, o PC envia blocos, até que o controlador o mande aguardar através do sinal “X-
OFF”. Sempre que o Buffer fica “cheio”, a memória armazena os blocos em fila para serem
executados. Para a comunicação via porta serial em modo DNC, não basta, normalmente, a
ligação DATA-In e DATA-Out cruzada com GROUND ligado a GROUND, já que os sinais
X-ON e X-OFF são comunicados por condutores próprios.Além disso, os chamados “S hunts”
ligam pinos da mesma porta, de forma que o controlador possa verificar a presença ou
ausência do cabo.
Desde algum tempo, os controladores passaram a ser construídos baseados em PC’s e
sistemas operativos como o Windows NT, embora com configurações especiais. Esses
21
controladores dispõem de discos rígidos e podem receber, tal como qualquer PC, placas de
rede, tornando o envio de programas muito mais fácil, robusto e prático. Contudo, este tipo de
controladores não vem equipado de origem com a placa de rede e se não for incluída na
compra inicial da máquina CNC, a instalação pode custar centenas de vezes mais do que o
preço de uma simples placa de rede para um PC.
Para pequenos programas, o drive de disquetes é bastante simples e fácil de utilizar,
quando o formato utilizado é comum com os PC’s. Contudo, a limitação de espaço de um
disquete impede a transmissão de programas grandes, que são normalmente gerados pelos
programas CAM. (FIGUEIRA, 2003)
2.4 Programa CNC
O programa CNC contém as informações geométricas e tecnológicas da tarefa a ser
executada em cada operação. As informações geométricas da peça são transmitidas ao
comando com o auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas.
Torno
Os movimentos no plano X,Z para a ferramenta é mostrado na Figura 1.
Figura 1 – Eixos programáveis de um torno CNC
Fonte: (COSTA, 2006)
Fresadora
Os movimentos no plano x , y são dados pela mesa (peça) e o movimento em z é dado
pela ferramenta (Figura 2 ).
22
Figura 2 – Eixos lineares programáveis de uma fresadora CNC
Fonte: (COSTA, 2006)
O sistema de coordenadas é definido no plano, formado pelo cruzamento de uma linha
paralela ao movimento longitudinal (Z) com outra paralela ao movimento transversal (X).
Para o torneamento, todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano
XZ em relação a uma origem pré-estabelecida (X0, Z0). Sendo assim, é conveniente adotar-se
que X é sempre a medida do diâmetro. (COSTA,2006)
Sistema de coordenadas absolutas
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, para tanto,
pode-se estabelece-la em qualquer ponto do espaço facilitando a programação. Este processo
denomina-se “Zero Flutuante”.
Como vimos à origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto
X0 é definido pela linha de centro-árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha
perpendicular à linha de centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo
da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça (Figura 3).
Figura 3 – Zero peça (zero programa).
Fonte: (COSTA, 2006)
23
Figura 4 – Exemplo de programação coordenada absolutas
Fonte: (COSTA, 2006)
Sistemas de coordenadas incrementais
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após
qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. Todas as medidas são
feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as
coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas
(projetadas) em X e Z.
Note que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B (Figura 5). Após a
máquina chegar ao ponto B, esse será a origem para o deslocamento até o ponto C, e assim
sucessivamente. (COSTA,2006)
Figura 5 – Movimento de uma ferramenta no sistema de coordenada incremental
Fonte: (COSTA, 2006)
24
Figura 6 – Exemplo de programação coordenada incrementais
Fonte: (COSTA, 2006)
2.5 Sistema ISO de programação, linguagem G
Um programa de usinagem CNC é uma lista de instruções codificadas que descrevem
como a peça projetada será usinada. Cada linha do programa é chamada de bloco, e estes
blocos são executados seqüencialmente. Nem todos os códigos estão ainda sob controle da
norma internacional ISO. Por isso, o mesmo código pode ter um significado diferente
dependendo do comando (Siemens, Fanuc, Mach, etc.) ou da mudança de máquina (torno e
fresadora). A Tabela 01 fornece uma lista de caracteres que vão estar presentes em um
programa CNC. (Mundo CNC, 2007)
Tabela 1 – Caracteres (Siglas) presentes em um programa CNC
CARACTERE SIGNIFICADO
O Número do programa
N Número da linha (bloco)
G Função preparatória
X Movimento no eixo X
Y Movimento no eixo Y
Z Movimento no eixo Z
I Distância incremental paralela ao eixo X
J Distância incremental paralela ao eixo Y
K Distância incremental paralela ao eixo Z
R Raio da trajetória da ferramenta/ Recuo da ferramenta no ciclo de
desbaste - torno
25
M Função miscelânea
H Altura da ferramenta
T Número da ferramenta
S Rotação do eixo-árvore
F Avanço
U Profundidade de corte em X no raio /material deixado em X para
acabamento - torno
W Material deixado em Z para acabamento - torno
P Número de um sub-programa
; ou # Fim de bloco
Fonte: http://www.mundocnc.com.br/
As funções G (preparatórias) e M (miscelâneas) são funções que compõem
basicamente um programa CNC. As funções “G” definem a máquina o que fazer preparando-
a para executar movimentos e reconhecer unidades de medida. As funções “M” funcionam
como botões liga/desliga; a exemplo temos a função M08 que liga o refrigerante de corte e
M09 que desliga. As Tabelas 02 e 03 mostram algumas funções G e M usadas regularmente
em programas de usinagem CNC.
Tabela 2 – Códigos G (General or preparatory) pelo Padrão ISO 1056.
Código G Função
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horario (CW)
G03 Interpolação circular no sentido anti-horario (CCW)
G04 Temporização (Dwell)
G05 Não registrado
G06 Interpolação parabólica
G07 Não registrado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 a G16 Não registrado
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)
G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)
G12 a G24 Não registrado
G25 a G27 Permanentemente não registrado
G28 Retorna a posição do Zero máquina
G29 a G32 Não registrados
G33 Corte em linha, com avanço constante
G34 Corte em linha, com avanço acelerando
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando
G36 a G39 Permanentemente não registrado
26
G40 Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas
G53 Cancelamento das conFigurações de posicionamento fora do zero fixo
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
G55 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (02)
G56 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (03)
G57 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (04)
G58 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (05)
G59 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (06)
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Groceiro)
G63 Habilitar óleo refrigerante por dentro da ferramenta
G64 a G67 Não registrados
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto
G70 Programa em Polegadas
G71 Programa em metros
G72 a G79 Não registrados
G80 Cancelamento dos ciclos fixos
G81 a G89 Ciclos fixos
G90 Posicionamento absolute
G91 Posicionamento incremental
G92 Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...)
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time)
G94 Avanço dado em minutos
G95 Avanço por revolução
G96 Avanço constante sobre superficies
G97 Rotação do fuso dado em RPM
G98 e G99 Não registrados
Fonte: http://www.mundocnc.com.br/
Tabela 3 – Códigos M (miscelaneous) pelo Padrão ISO 1056
Código M Função
M00 Parada programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o fuso no sentido horário (CW)
M04 Liga o fuso no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o fuso
M06 Mudança de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração número 2
M08 Liga sistema de refrigeração número 1
M09 Desliga o refrigerante
27
M10 Atua travamento de eixo
M11 Desliga atuação do travamento de eixo
M12 Não registrado
M13 Liga o fuso no sentido horário e refrigerante
M14 Liga o fuso no sentido anti-horário e o refrigerante
M15 Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 e M18 Não registrados
M19 Parada do fuso com orientação
M20 a M29 Permanentemente não registrado
M30 Fim de fita com rebobinamento
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos
M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos
M38 Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação
M39 Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação
M40 a M45
Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não
registrados.
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento do G49
M49 Desligando o "Bypass"
M50 Liga sistema de refrigeração número 3
M51 Liga sistema de refrigeração número 4
M52 a M54 Não registrados.
M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1
M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2
M57 a M59 Não registrados
M60 Mudança de posição de trabalho
M61 Reposicionamento linear da peça 1
M62 Reposicionamento linear da peça 2
M63 a M70 Não registrados.
M71 Reposicionamento angular da peça 1
M72 Reposicionamento angular da peça 2
M73 a M89 Não registrados.
M90 a M99 Permanentemente não registrados
Fonte: http://www.mundocnc.com.br/
As funções “G” podem ser modais e não-modais. As funções modais, uma vez
programadas, permanecem na memória do comando, valendo para todos os blocos
posteriores. Já as não-modais, todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja,
são válidas somente nos blocos que as contêm.
O código G01(interpolação linear) e G00(movimento rápido) parecem atuar de modo
igual, porém, se existem os dois e com descrições diferentes com certeza é porque eles atuam
diferentemente, às vezes um programador ou operador de máquina CNC tem o sentimento
28
que a única diferença é o fato que em G00 a máquina movimenta-se na velocidade mais
rápida possível e em G01 a mesma máquina movimenta-se em velocidade controlada. De
certo modo isto é verdade, porém algumas outras diferenças sutis podem causar um
movimento inesperado na máquina, pois o programador no CAD/CAM vê um movimento
rápido do mesmo modo que uma interpolação linear. (Mundo CNC, 2007)
2.5.1 Os três tipos de movimento mais básicos
Uma máquina CNC pode ter vários tipos de movimentos (dependendo de sua
aplicação), revisaremos os três mais comuns disponíveis em quase todas as formas de
equipamento de CNC. Estes tipos de movimentos têm em comum duas coisas. Primeiro, eles
são todo modais. Isto significa que eles permanecem em efeito até outro comando interrompê-
los. Por exemplo, se vários movimentos do mesmo tipo forem usados consecutivamente, a
função G correspondente só aparecerá no primeiro comando.
Segundo, o ponto final do movimento é especificado em cada comando de movimento.
A posição atual da máquina será tomada como o ponto de partida. (COSTA, 2006)
Movimento rápido G00
Este tipo de movimento é usado para comandar movimento à taxa de avanço mais
rápida da máquina. É usado para minimizar tempos não produtivos durante o ciclo de
usinagem. Usos comuns para movimento rápido incluem posicionamento da ferramenta para
se iniciar um corte, movimentos de desvios de partes auxiliares tais como grampos, fixadores
e outras obstruções, e em geral, qualquer movimento não cortante durante o programa.
O manual do construtor da máquina determinar a velocidade de movimentação rápida.
Normalmente esta velocidade é extremamente rápida (algumas máquinas ostentam valores de
mais de 25m/min). O operador deve ser cauteloso ao verificar comandos de movimento
rápidos. Felizmente, há um modo para o operador anular a valor rápido durante verificação de
programa.
O comando que quase todas as máquinas CNC usam para iniciar movimento rápido é
o G00. Dentro do comando de G00, o ponto final para o movimento é determinado.
Os fabricantes de controle variam com respeito ao que de fato acontece se mais de um eixo é
incluído no comando de movimento rápido. Com a maioria dos controles, a máquina moverá
tão rápido quanto possível em todos os eixos comandados. Neste caso, um eixo alcançará seu
ponto de destino provavelmente antes dos outros. Com este tipo de comando rápido,
29
movimento de linha reta não acontecerá durante movimentos rápidos neste sentido o
programador deve ter muito cuidado se há obstruções para evitar. Com outros controles,
acontecerá movimento de linha reta entre o ponto inicial e final do movimento, até mesmo
nos comandos de movimento rápidos. (COSTA, 2006)
Movimento em linha reta G01
Movimento de linha reta com avanço programado pode ser usado a qualquer
momento, um movimento cortante reto é requerido enquanto se faz uma furação, um
faceamento e ao fresar superfícies retas.
O método pelo qual a velocidade de avanço é programada varia de um tipo de
máquina para o outro. Em geral, centros de usinagens só permitem que a taxa de avanço seja
especificada em formato (polegadas ou milímetros por minuto). Os centros de torneamento
também permitem se especificar taxa de avanço em formato (polegadas ou milímetros por
revolução).
A palavra G01 é normalmente usada para especificar movimentação em linhas retas.
No G01, o programador incluirá o ponto final desejado em cada eixo. (COSTA, 2006)
Movimento circular G02 G03
Neste tipo de movimento a ferramenta executa trajetórias na forma de um caminho
circular. Dois códigos G são usados com movimento circular. G02 é usado para especificar
movimentos circulares à direita (sentido horário) enquanto G03 é usado para especificar os
movimentos circulares a esquerda (sentido ante horário). Para se avaliar o qual usar,
simplesmente precisa-se ter uma visão do movimento da mesma perspectiva que a máquina
verá o movimento. Por exemplo, se fazendo um movimento circular em XY em um centro de
usinagem, simplesmente veja o movimento do ponto de vista do fuso. Fazendo se um
movimento circular em XZ em um centro de torneamento, simplesmente veja o movimento de
sobre o fuso (Figura 7). (COSTA, 2006)
30
Figura 7 – Movimento circular G02 e G03
Fonte: (COSTA, 2006)
Adicionalmente, movimento circular requer que por um meio ou outro, o programador
especifique o raio do arco a ser gerado. Com os controles CNCs mais novos isto é controlado
por um "R" que simplesmente declara o raio. Com controles mais antigos, vetores direcionais
(especificado por I, J e K) digam ao controle o local do ponto de centro do arco (Figura 8).
Desde que controles variam com respeito a como são programados vetores direcionais, e
desde que a palavra de R está ficando mais popular para designação de raio, nossos exemplos
mostrarão o uso do R.
Figura 8 – Definição de I e K
Fonte: (COSTA, 2006)
31
2.5.2 Exemplos de programas
A Tabela 04 mostra uma listagem de um programa exemplo com linguagem “G”, que
mostra o uso dos movimentos básicos G00, G01, G02 e G03 citados anteriormente.
Tabela 4 – Descrição de um programa CNC
Bloco de comando Descrição do bloco
O0002 Número de Programa
N005 G54 G90 S350
M03
Seleciona o sistema de coordenadas, modo absoluto e fuso gira a 350
RPM sentido horário
N010 G00 X -.625 Y - .25 Rápido para o ponto 1
N015 G43 H01 Z -.25 Ativar a compensação de comprimento da ferramenta, rápido até
superfície de trabalho
N020 G01 X5.25 F3.5 Máquina em movimento direto para o ponto 2, taxa de avanço 3.5
pol/min.
N025 G03 X6.25 Y.75
R1.0
Movimento circular no sentido ante horário CCW para o ponto 3
N030 G01 Y3.25 Máquina em movimento direto para o ponto 4
N035 G03 X5.25 Y4.25
R1.0
Movimento circular no sentido ante horário CCW para o ponto 5
N040 G01 X.75 Máquina em movimento direto para o ponto 6
N045 G03 X - .25 Y3.25
R1.0
Movimento circular no sentido ante horário CCW para o ponto 7
N050 G01 Y.75 Máquina em movimento direto para o ponto 8
N055 G03 X.75 Y - .25
R1.0
Movimento circular no sentido ante horário CCW para o ponto 9
N060 G00 Z.1 Rápido ao longo do eixo Z
N065 G91 G28 Z0 Vai para o ponto de referência da máquina em Z
N070 M30 Fim de programa, rebobinamento da fita
Fonte: http://www.mundocnc.com.br/
Os controles CNC variam com respeito a limitações dos tipos de movimento. Por
exemplo, alguns controles têm regras rígidas que regem o quanto de um círculo completo lhe
permitem para fazer dentro de um comando circular. Alguns requerem vetores direcionais
para comandos de movimento circulares em vez de permitir o "R". Alguns têm ciclos fixos
para fazer chanfros e concordâncias circulares em cantos, minimizando o número de
comandos de movimento que devem ser dados. (COSTA, 2006)
32
Exemplo de um programa para torno, do perfil da Figura 9.
Figura 9 – Modelo de perfil para torneamento
Tabela 5 – Descrição de um programa CNC (Torno)
Programa CNC
N10 O005
N20 G21
N30 [BILLET X19 Z50
N40 G98
N50 G28 U0 W0
N60 M06 T0101
N70 G97 S2500 M03
N80 G00 X19 Z0.5
N90 G71 U0.3 R0.25
N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90
N110 G00 X7 F70
N120 G01 Z0
N130 X9 Z-1
N140 Z-6
N150 G03 X12 Z-7.5 R1.5
N160 G01 Z-12
N170 G02 X16 Z-14 R2
N180 G01 Z-22
N190 X19 Z-31
N200 G00 X19.5
N210 G70 P110 Q200
N220 M05
N230 G28 U0 W0
N240 M30
Fonte: COSTA, 2006
Exemplo de um programa para fresadora, referente a Figura 10.
Figura 10 – Modelo de perfil para fresamento
33
Tabela 6 – Descrição de um programa CNC (Fresadora)
Programa CNC
N10 O0011
N20 G21
N30 [BILLET X76 Y50 Z20
N40 [TOOLDEF T04 D10
N50 [TOOLDEF T03 D6
N60 [TOOLDEF T08 D8 (médio)
N70 G91 G28 X0 Y0 Z0
N80 M06 T04
N90 G43 H04
N100 G90 G00 X-7 Y0 Z3 S2500 M03
N110 Z-0.95
N120 G01 X0 F120
N130 X76 Y50
N140 X83
N150 Z-1.9
N160 X76
N170 X0 Y0
N180 G00 Z5 M05
N190 G91 G28 X0 Y0 Z0
N200 M06 T08
N210 G43 H08
N220 G90 G00 X-6 Y24 Z 3 S2500 M03
N230 Z-0.8
N240 G01 X0 F120
N250 G03 X26 Y50 R26
N260 G01 Y56
N270 Z-1.6
N280 Y50
N290 G02 X0 Y24 R26
N300 G00 Z5
N310 X50 Y-4
N320 Z-0.8
N330 G01 Y0 F120
N340 G02 X76 Y26 R26
N350 G01 X82
N360 Z-1.6
N370 X76
N380 G03 X50 Y0 R26
N390 G00 Z5 M05
N400 G91 G28 X0 Y0 Z0
N410 M06 T03
N420 G43 H03
N430 G90 G00 X8 Y42 Z5 S2500 M03
N440 G99 G81 X8 Y42 Z-1.5 R2 F70
N450 X38
N460 Y8
N470 X68
N480 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05
N490 M30
Fonte: COSTA, 2006
34
2.6 Ciclos de usinagem
Os ciclos de usinagem são rotinas de programação, com a finalidade de diminuir as
linhas do programa, para situações de repetição de movimento. Como exemplo o ciclo (G74)
Ciclo desbaste de perfil simples (Figura 11), com variáveis definidas na Tabela 07.
Tabela 7 – Variáveis do exemplo do ciclo G74
Variáveis Definição
X Diâmetro final
Z Comprimento final
I Incremento por passada
U1 Recuo angular dos eixos
F Avanço
Fonte: SILVA, 2004
Programa.
N010 G00 X95. Z2. M08
N020 G74 X50. Z-45. I5. U1 F.25
Figura 11 – Ciclo de usinagem G74
Fonte: SILVA, 2004
35
2.7 Programação Parametrizada do CNC
Programação parametrizada pode ser comparada a qualquer linguagem de
programação como as linguagens BASIC, linguagem C ou PASCAL. (Mundo CNC)
Porém, esta linguagem de programação reside no controle do CNC e pode ser
acessado ao nível do código G, podem combinar técnicas de programação manuais com
técnicas de programação paramétricas.
Características relacionadas aos computadores como as variáveis, aritmética,
declarações de lógica, e os loopings estão disponíveis nesta linguagem.
Como todas as linguagens de programação a programação paramétrica possui várias versões.
A mais popular é Custom Macro B (usado pela Fanuc e controles Fanuc compatíveis).
Outros incluem User Task (Okuma), Q Routine (Sodick), e linguagem de programação
Avançada [APL] (G & L).
Além de ter muitas rotinas relacionadas ao computador, a maioria das versões de
programação paramétrica tem rotinas relacionadas ao CNC com relativa profundidade.
Por exemplo, macros que permitem ao usuário de CNC ter acesso a muitas propriedades do
controle CNC (ferramenta de compensação, posicionamento dos de eixo, alarmes, geração e
edição de código G codifica, e proteção de programa) que permite a edição interna do
programa CNC.
Os usuários deste conceito se restringem aos construtores de máquinas de usinagem, e
fabricantes de controles, pois é quase nula a informação que se obtém sobre isto nos meios
acadêmicos a não ser grupos de estudos muito isolados.
Aplicações
· Famílias de peças
Tendo peças semelhantes, porém, com dimensões variáveis, deste modo o
programador deverá referenciar em um quadro no desenho as cotas variáveis e propor-las em
um programa parametrizado, que será acionado conforme as solicitações das peças a serem
produzidas. Fazendo isto, tem-se uma aplicação perfeita para rotinas de usuário.
36
· Ciclos fixos (inclusive referenciando um código G)
Possuindo peças que requeiram operações de usinagem semelhantes pelo menos. Ou
talvez deseje que seu controle CNC tivesse mais (ou melhores) ciclos fixos.
Com macros de usuários, podem-se desenvolver rotinas de propósitos gerais para
operações como usinagem em linha, padrões de furos de roscas específicas ou entalhes.
· Movimentos complexos
Quando o controle CNC é incapaz de gerar um movimento necessário com facilidade.
Executar uma usinagem em linha de precisão, por exemplo, seu controle tem que ter a
habilidade para formar um movimento espiralado em XY enquanto forma um movimento
linear em Z (movimento helicoidal não bastará neste caso).
A maioria dos controles de CNC não possui interpolação em espiral, com macro de
usuário é possível gerar este movimento desejado, permitindo criar suas próprias formas de
interpolação.
· Utilidades
Macro de usuário pode ajudar reduzir a cronometragem da organização, tempo dos
ciclos, tempo de transferência de programa, e em geral, facilitar o uso de seu equipamento.
Alguns exemplos de aplicações que se ajustam a esta categoria incluem contadoras de peças,
gerenciamento de vida de ferramenta, mordentes automáticos inclusos as máquinas, usando as
saídas padrões dos próprios controles.
Paramacros é um recurso de linguagem de programação do CNC MACH8 que oferece
ao programador maiores facilidades na geração de seus programas. Através dele é possível:
• Trabalhar com variáveis computáveis;
• Usar funções computáveis em qualquer tipo de bloco;
• Ter acesso a certos parâmetros modais do sistema para computação;
• Utilizar operadores e expressões aritméticas para computação;
37
• Efetuar desvios adicionais, chamadas de sub-rotinas e sub-programas dependendo do
resultado de uma função lógica;
• Programar sub-rotinas e subprogramas parametrizados;
• Programação de Ciclos Fixos parametrizados;
• Definir Prompts para auxiliar na geração e execução do programa,através dos quais
será feita a entrada dos parâmetros para o programa principal;
• Cálculos utilizando funções lógicas e aritméticas.
Expressões e operadores
A programação com linguagem Paramacros permite valores numéricos para quase
todas as funções, com exceção de N e G, em qualquer tipo de bloco, e de P, num bloco com
G39 ou G79.
Qualquer outra função pode ser computada através do argumento de uma expressão
aritmética, através do uso dos parênteses. (Manual ROMI,1998)
Por exemplo:
X (2.53*6.2)
Note que não existe espaço em branco entre os caracteres.
A expressão aritmética pode ter qualquer tamanho, desde que caiba na página Prompt
Editor. Da mesma forma pode-se ter um bloco com quantas funções desejar. É permitido
ainda escrever uma expressão com alinhamento de parênteses.
Por exemplo:
L ((2.7+14.123)* 17)
As ordens da precedência das operações são: “! “depois “*“ e “/“ e por fim” +“e “ -“.
Os parênteses têm precedência sobre qualquer um dos operadores. Expressões com
operadores sem ordem de precedência sobre os outros. São resolvidos da esquerda para
direita.
38
Operadores Unitários:
Os operadores unitários + e - só podem ser usados numa expressão fechada por
parênteses. Se for uma expressão alinhada, todos os parênteses abertos devem ser fechados.
Operadorcs Binários:
+ Adição
- Subtração
* Multiplicação
/ Divisão
! Exponenciação (inclusive potências fracionárias)
Os operadores não podem aparecer consecutivamente, eles devem ser separados
utilizando parênteses.
Por exemplo:
3! (-4) é correto, enquanto que 3 !-4 não é correto.
O Prompt Editor fornece um significativo auxílio na programação e checagem de
sintaxe. A sintaxe é checada a priori, assim que for pressionada a tecla EOB. A sintaxe é
checada toda vez que o bloco é alterado, basta pressionar ENTER. A assistência à
programação inclui o balanceamento de parênteses, o qual só é suspenso quando estiver sendo
exibida a mensagem ERRO DE SINTAXE.
A checagem da sintaxe é feita varrendo o bloco do começo ao fim. Assim que for
encontrado um erro. Este é exibido na linha de comentário, ao pé da tela, permanecendo o
cursor sobre o caractere errado. Uma mensagem de erro “ERRO DE SINTAXE” aparecerá
então na parte de baixo da tela.
Após a correção do bloco basta pressionar ENTER para que o controle cheque
novamente. Durante a execução, todos os campos do bloco são computados antes de serem
executados. Se um bloco contém a função L (função de repetição), as demais funções não são
recomputadas a cada repetição do bloco. Da mesma forma. G39 e G79 não têm seus valores
computados enquanto todo o broco tenha sido avaliado.
A precisão de uma expressão aritmética é de sete dígitos, de 0.0000001 à 9999999.,
todavia o resultado pode ser truncado pelo formato da função, que usará esse resultado.
39
Funções lógicas e aritméticas
Com Paramacros é possível acessar as funções lógicas e aritméticas, as quais podem
ser usadas numa expressão, (Tabela 8). Estas funções sempre serão seguidas pela expressão
entre parênteses.
Tabela 8 – Funções Aritméticas
SIGLA DESCRIÇÃO
ABS Valor absoluto
INT valor interno (Valor à esquerda do ponto decimal)
FRA valor fracionário (Valor à direita do ponto decimal)
LOG Logaritimo na base 10
LN Logarítimo na base E
EXP Exponenciação na base E
SQR raiz quadrada
SIN seno do ângulo em graus
COS cosseno do ângulo em graus
TAN tangente do ângulo em graus
ASN Arc-seno com resultado em graus
ACS Arc-cosseno com resultado em graus
ATN Arc-tangente com resultado em graus
Fonte: Manual de programação ROMI
EXEMPLOS:
A (ATN(3 .5/4.2))
a variável local “A” assumirá o valor 39.80557
W (SQR(3.532!2+2.785 !2))-0.2714
a variável local” W” assumirá o valor 4.226516
As funções lógicas Tabela 9, assumem 0 (zero) se o resultado for falso e assumem 1
(um) se o resultado for verdadeiro. Esse valor pode então ser usado em cálculos aritméticos. O
resultado da função lógica pode também resultar desvios condicionais, chamada de sub-rotina
ou de subprograma. A comparação lógica de duas variáveis tem curacidade 10, por
exemplo:
EQ (0.0000001) será considerado verdadeiro.
40
Tabela 9 – Funções Lógicas
SIGLA DESCRIÇÃO
EQ Igual a zero
NE Diferente de zero
GT Maior que zero
LT Menor que zero
GE Maior ou igual a zero
LE Menor ou igual a zero
Fonte: Manual de programação ROMI
Exemplos:
A (EQ(27.01-22.2))
A variável “A” assumirá o valor 0, pois a função lógica é falsa, já que 27.01-22.2 é
diferente de zero.
A (EQ(22-3-19))
A variável “A” assumirá o valor 1, pois a função lógica é verdadeira, já que 22-3-1-9 é
exatamente zero.
Variáveis
As variáveis são letras com as quais o programador pode atribuir valores, utilizando-as
para realizar cálculos ou desvios no programa.
Na programação com PARAMACROS são disponíveis três tipos de variáveis para se
trabalhar. As variáveis são referenciadas por duas letras, das quais a primeira corresponde ao
tipo e a segunda corresponde a variável propriamente dita. As variáveis especificadas com
única letra são assumidas como tendo prefixo “L”, indicando tratar-se de variáveis locais.
Portanto, “F” é o mesmo que “ LF”.
Os três tipos de variáveis a disposição são:
LOCAL: LA-LZ ou A-Z (exceto G,E,H,N e P)
GLOBAL: GA-GZ (exceto G, E, H, N e P)
SISTEMA: SA-SZ e SA -SZ (apenas para leitura)
41
Variáveis Locais: são variáveis que estão disponíveis somente no programa corrente
ou sub-rotina. Pode-se definir Variáveis Locais em até 6 níveis: o programa principal e os 5
níveis de sub-rotinas permitidos. Quando um programa sai de determinado nível, as Variáveis
Locais para esse nível são perdidas.
Variáveis Globais: são variáveis que estão disponíveis durante todo o programa e suas
sub-rotinas e subprogramas.
Variáveis do Sistema: são os parâmetros atuais do sistema, podendo ser usadas em
computação. Elas não podem ser usadas via programa. Exceto para a segunda letra das
variáveis do sistema, o fato de se usar maiúsculas ou minúsculas não tem importância.
A precisão de todas as variáveis Local e Global são 7 dígitos, de 0.0000001 à
9999999. A precisão das variáveis do Sistema depende do parâmetro especifico a que ela se
refere (por exemplo, o número de um programa pode ir de 0 a 250, já a coordenada absoluta
do eixo X pode ir de 0.000 à 9999.999).
Definição de variável local e sub-rotina paramétrica G39
A função G39 tem duas aplicações, definição de variável Local e programação de Sub-
Rotinas e Sub-Programas parametrizados. (Manual ROMI, 1998)
Um bloco com função G39 que tenha chamada de sub-rotina ou subprograma através
das funções E, H estará chamando uma sub-rotina ou subprograma parametrizado. Todas as
letras, exceto N, G, E, H e P podem armazenar valores para a correspondente variável local da
sub-rotina ou subprograma chamado.
Exemplo:
G39 P7 X2.75 Y(LOG(2.65/2))
Esse bloco chama o subprograma número 7 e especifica para o mesmo que as
variáveis Local “ LX” valerá 2.75 e “LY “valerá 0.2116229 (que corresponde ao logaritmo de
(2.65/2) na base 10). Assim dentro do subprograma esses valores paramétricos poderão ser
usados.
Por exemplo, um comando do tipo G01 X(LX), dentro do subprograma, provocará um
deslocamento no eixo X até a coordenada 2.75, ou ainda, um comando do tipo G81
Z(2.3+LY) provocará um ciclo fixo de furação até a coordenada 2.511 na direção do eixo Z.
42
Um bloco G39 que não contenha uma chamada de sub-rotina ou subprograma servirá
para especificar variáveis locais. Assim, todas as funções, exceto N, G, E, H, P podem
armazenar valores para correspondente variável local.
Exemplo:
G39 J27.5 U(4.5/2) B(ASN(0.5)+25)
Este bloco especifica que a variável “LJ” vale 27.5, “LU” “vale 2.25 e” LB “vale 55
(que é o arc-seno de 0.5 mais 25)”. Esses valores podem ser referenciados dentro do
programa, sub-rotina ou subprograma corrente, usando variáveis locais.
Exemplo:
G01 X(LJ) Y(LB+5) será executado como G01 X27.5 Y60.
Definição de variáveis global e ciclos fixos parametrizados
A função G79 tem duas finalidades, definir variáveis Globais e Ciclos Fixos
parametrizados.
Um G79 que contenha uma chamada de sub-rotina ou subprograma, usando E, H e/ou
P, define um ciclo fixo parametrizado. Todas as letras, exceto N, G, E, H e P, podem
armazenar valores para a correspondente variável Global da sub-rotina ou subprograma
chamado.
Exemplo:
G79 P7 X2.27 Y(LQG(2.65)/2)
Este bloco especifica uma chamada ao subprograma número 7, o qual funcionará
como um ciclo fixo. A variável local “LX”, para esse subprograma, valerá 2.27 e “LY” valerá
0.2116 (que é o logaritmo de (2.65/2). Dessa forma esses valores poderão ser usados dentro
de subprograma, por exemplo, um comando G01 X(LX) posicionará o eixo “X” na
coordenada 2.27 ou ainda, um comando G81 Z(2.3+LY) executará um ciclo de furação com
“Z” igual a 2.511.
43
Note que o G79 não é recomputado toda vez que o Ciclo Fixo é executado, apenas
quando o G79 é executado sozinho. O mesmo ocorre com outros Ciclos Fixos como G81
Z(PZ).
Da mesma forma, G79 H100 E200 L7 ativará um ciclo fixo através de um salto para
uma sub-rotina que começa em N100 e termina em N200, podendo-se fazer uso de uma
variável Local, por exemplo, “LL“ para referenciar o valor programado junto a função, ”L”
(Função de repetição).
O fato do G79 ativar um Ciclo Fixo traz o seguinte inconveniente, a cada movimento
rápido no programa principal, após um comando G79 com chamada de sub-rotina ou
subprograma, fará com que esta sub-rotina ou subprograma seja executado como se fosse um
ciclo fixo.
Exemplo:
G79 J27.5 U(4.5/2) B(ASN(0.5)+25.)
Este bloco atribui a variável Global, GJ “o valor 27.5, “GU “o valor 2.25 e “GB” o
valor 55. Estes valores podem ser usados em qualquer lugar do programa ou de seus
subprogramas, através das variáveis globais, por exemplo: G0l R(GJ) A(GB/5) será executado
como se fosse um bloco G01 R27.5 A11.
Desvio condicional
Com Paramacros é possível programar desvios condicionais para uma sub-rotina ou
subprograma com base no resultado de uma função lógica.
Se um código “M” precede uma expressão com uma função lógica. Então o desvio é
baseado no resultado dessa função lógica. Se a função for verdadeira o desvio ou chamada
ocorre, se ela é falsa, o controle processará o próximo bloco da seqüência. (Manual ROMI,
1998)
Exemplo de programa parametrizado do CNC, com a linguagem "Custom macro B".
A linguagem "Custom macro B" de programação parametrizada tem o nome das
variáveis como números mostrados na Tabela 10. Por exemplo, a variável que corresponde ao
diâmetro do furo corresponde ao número #100.
44
Tabela 10 – Programa exemplo com "Custom macro B"
Custom macro B Descrição
O0001 (número de Programa)
#100=1. (diâmetro final do furo)
#101=3.0 (X posicionam do furo)
#102=1.5 (Y posicionam do furo)
#103 = .5 (profundidade do furo)
#104=400 (velocidade em RPM)
#105=3.5 (avanço em IPM)
#106=3. (número de compensação do comprimento da ferramenta)
#107=2.0 (diâmetro do furo)
G90 G54 S#104 M03 (seleção do modo absoluto, coordenada de sistema, rotação inicial)
G00 X#101 Y#102 (posição corrente X e Y do centro do furo)
G43 H#106 Z.1 (aciona a compensação de comprimento da ferramenta, para chegar ao Z
corrente)
G01 Z-#103 F[#105 /
2]
Y[#102 + #107 / 2 -
#100 / 2] F#105
G02 J-[#107 / 2 - #100
/ 2]
G01 Y#102
G00 Z.1
M30
Fonte: http://www.mundocnc.com.br/
Exemplo de programa parametrizado do CNC, com MACH.
A linguagem MACH de programação parametrizada tem o nome das variáveis
representadas por letras como mostra a Tabela 11. Por exemplo, a variável que corresponde
ao raio maior da elipse corresponde a LA.
O programa usa a equação da elipse para gerar a geometria e distribui em reproduções
(Figura 12).
45
Figura 12 – Equação da elipse para cópias retangulares
Fonte: (IATAGAN,2007)
Tabela 11 – Programa para gerar cópias retangulares de elipse
MACH
;ELIPSES
G99
G90
G17
GZO
T02M06
O2S2000M3
G39A37.0000B17.900V+081.0W+85.0X0.0Y0.
0I1.0
;A = raio-maior
;B = raio- menor
;V = posicionamento
-no-eixo-x
;w= posicionamento-no-eixo-y
;X-Y-Eixos
;I=Incremento.
G39R5.0D10.0O4.0Q5.0S8.0Z06
;R=raio-fresa
;D=distancia-entre-cavidade
;O=
;Q=
;S= Número-de-passadas em (Z)
;Z=Eixo
;
G39T(LV)U(LO)K(LW)L(LQ)A(LA-LR)B(LB-LR)
G00X0.Y0.
G00Z20.F1000.
N050
G39X(-LA)
G39Y(SQR((LA*LA-LX*LX)*LB*LB/LA/LA))
G00X(LX+LV)Y(-LY-LW)
G01Z06.F800
G01Z(LZ)
N100
G39Y(SQR((LA*LA-LX*LX)*LB*LB/LA/LA))
G01X(LX+LV)Y(-LY-LW)
G39X(LX+LI)
M(LT(LX-LA))H100
N200
G39Y(SQR((LA*LA-LX*LX)*LB*LB/LA/LA))
G01X(LX+LV)Y(+LY-LW)
G39X(LX-LI)
M(GE(LX+LA))H200
G39V(LV+LA*2+LR*2+LD)
G39O(LO-1)
G00Z20.
M(GT(LO))H050
G39V(LT)O(LU)
G39W(LW+LB*2+LR*2+LD)
G39Q(LQ-1)
G00Z20.
M(GT(LQ))H050
G39V(LT)O(LU)W(LK)Q(LL)
G39S(LS-1)Z(LZ-1)
G00Z20.
M(GT(LS))H050
GZO
M02; (fim do programa)
Fonte: (IATAGAN,2007)
46
O próximo programa também feito com MACH, realiza a trajetória de um arco do
ângulo inicial ao final, calculando ponto a ponto, usando a linguagem parametrizada (Figura
14). A Tabela 12 mostra as variáveis usadas no programa. A Tabela 13 faz uma relação das
equações de cálculo para pontos iniciais e finais de (X) e (Y) para pontos determinados. A
Tabela 12 mostra o programa descrito para realizar o arco de circunferência.
Figura 13 - Trajetória em arco com programação parametrizada
Fonte: Manual ROMI, 1998
Tabela 12 - Variáveis do programa
Variáveis Valor Definições
R 100 Raio do arco
T 50 Ângulo inicial
U 30
o
Ângulo final
F 45
o
Posição x centro do arco
I 50 Posição y centro do arco
Fonte: Manual ROMI, 1998
Tabela 13 - Definindo equações e as posições
Variáveis Definição Equações Equações
A posição x inicial 100+(cos30
o
x50) A(LF+(LRxcos(LT)))
B posição x final 100-(cos45
o
x50) B(LF-(LRxcos(LU)))
C posição y inicial 50+(sin30
o
x50) C(LI+(LRxsin(LU)))
D posição y final 50+(sin45
o
x50) D(LI+(LRxsin(LT)))
Fonte: Manual ROMI, 1998
47
Tabela 14 - Programa parametrizado para geração de arcos
Programa Dfinições
G39 R50. T30. U45. F100. I50. Definindo variáveis locais
G39 A(LF+(LRxcos(LT))) C(LI+(LRxsin(LU))) Definindo A e C
G39 B(LF-(LRxcos(LU))) D(LI+(LRxsin(LT))) Definindo B e D
G00 x (LA) Y (LC) Posicionamento rápido
Z2 Aproximação rápida
G01 z- .2 F500 Movimento em Z
Fonte: (Manual ROMI, 1998)
Exemplo de programa parametrizado do CNC, com HEIDENHAIN.
O programa parametrizado do CNC, para realizar uma geometria de elipse com
linguagem HEIDENHAIN (Figura 14), esta listado na Tabela 15. Na linguagem
HEIDENHAIN as variáveis são armazenadas com a letra Q mais um número correspondente.
Existem ciclos definidos que podem ser acionados no decorrer do programa.
Figura 14 - Elipse gerada pelo programa
48
Tabela 15 - Programa para gerar elipse
HEIDENHAIN
1 FN 0: Q1=+50 Centro em x
2 FN 0: Q2=+50 Centro em y
3 FN 0: Q3=+50 Semi eixo em x
4 FN 0: Q4=+30 Semi eixo em y
5 FN 0: Q5=+0 Angulo inicial
6 FN 0: Q6=+360 Angulo final
7 FN 0: Q7=+40 Número steps
8 FN 0: Q8=+0 Rotação da elipse
9 FN 0: Q9= +5
10 FN 0: Q10=+100
11 FN 0: Q11=+350
12 FN 0: Q12= +2
13 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
14 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
15 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Ferramenta
16 TOOL CALL 1 Z S4000
17 L 2+250 R0 F MAX
18 CALL LBL 10
19 L Z+100 R0 FMAX M2
20 LBL 10 Subprograma 10
21 CYCL DEF 7.0 DATUM SHIFT
22 CYCL DEF 7.1 X+Q1
23 CYCL DEF 7.2 Y+Q2
24 CYCL DEF 10.0 ROTATION
25 CYCL DEF 10.1 ROT+Q8
26 Q35=(Q6 - Q5) / Q7 Incremento angular
27 Q36=Q5 Copia angulo inicial
28 Q37=O
29 Q21=Q3* COS Q36 Ponto inicial x
30 Q22=Q4* SIN Q36 Ponto inicial y
31 L X+Q21 Y+Q22 R0 F MAX M3
32 L Z+Q12 R0 F MAX
33 L Z-Q9 R0 FQ1O
34 LBL 1
35 Q36= Q36 + Q35 Update ângulo
36 Q37= Q37 + 1
37 Q21= Q3 * COS Q36
38 Q22= Q4 * SIN Q36
39 L X+Q21 Y+Q22 R0 FQ11
40 FN 12: IF +Q37 LI +Q7 GOTO LBL 1
41 CYCL DEF 10.0 ROTATION
42 CYCL DEF 10.1 R0T+0
43 CYCL DEF 7.0 DATUM SHIFT
44 CYCL 0FF 7.1 x+0
45 CYCL 0FF 7.2 Y+0
46 L Z+Q12 R0 F MAX
47 LBL 0
48 END PGM ELLIPSE MM
Fonte: Manual Conversational Programming HEIDENHAIN
3 METODOLOGIA
Com o objetivo de demonstrar a metodologia proposta, são apresentados neste capítulo
exemplos de criação de rotinas com a linguagem parametrizada do CNC MACH, para serem
utilizadas como ciclos de usinagem. A título de comparação com a técnica de sistemas
CAD/CAM, programas CN semelhantes também são gerados por esses sistemas.
O equipamento usado para testes foi um centro de usinagem vertical ROMI Discovery
308 (Figura 15), instalada no NAFA da UFSM.
Figura 15 – Centro de usinagem vertical ROMI Discovery 308
50
3.1 Cavidade Retangular
O primeiro caso é a elaboração de uma rotina para usinagem de cavidade retangular,
embora a máquina já possua uma rotina para esse fim, essa nova função traz uma alternativa
ao usuário quanto à seqüência de corte. Enquanto a função disponibilizada pelo comando
executa uma operação que move a ferramenta em trajetória offset (Figura 16), a proposta gera
um movimento alternativo da ferramenta (Figura 17). Este movimento é de zigue zague até
completar a condição de limite de profundidade. Considerando que estas rotinas
desenvolvidas são de relativa simplicidade, onde o foco se manteve na verificação do traçado
da ferramenta, não foi acrescentado nos módulos a compensação da ferramenta e ciclos de
acabamento.
Figura 16 - Movimento da ferramenta tradicional para rebaixo
Figura 17 - Movimento da ferramenta proposto para rebaixo
51
Para a elaboração do programa CNC paramétrico com o objetivo de realizar a
cavidade retangular, precisa-se estabelecer as variáveis necessárias ao sistema (Tabela 16), e
identificado na Figura 18.
Tabela 16 - Variáveis do programa cavidade retangular
Variáveis Definição
X Comprimento
Y Largura
Z Profundidade
W Largura de Corte
U Profundidade de Corte
Figura 18 - Movimento da ferramenta com “w” largura de corte
Algoritmo
A ferramenta é posicionada pelo operador no ponto P1 (ponto inicial para o
deslocamento da ferramenta), conforme identificado na Figura 18 e representado em forma de
fluxograma na Figura 19. No próximo movimento, a ferramenta avança em (Z) até definir a
profundidade de corte (U). No plano XY ocorre o avanço com o valor de (X), que
corresponde ao comprimento da cavidade. Ao valor da variável que armazena o valor de (X) é
aplicado o inversor (B). Calcula o valor do novo (Y). É verificada a condição de (Y) máximo
ter sido atingido, se a condição não for satisfeita, o avanço é feito em (Y) com o valor da
largura de corte (W). É realizado novo avanço em (X) com o sentido invertido. Nesta
condição são realizadas tantas passadas quanto for necessário para satisfazer a condição de
(Y) máximo. Quando a condição de (Y) máximo for alcançada, o ciclo é encerrado. È feito o
52
ultimo movimento no valor de (Y) máximo. Concluída esta fase do desbaste, a cavidade está
com uma profundidade igual à profundidade de corte (U). Para realizar os de mais desbastes
na direção do eixo (Z), a ferramenta é novamente posicionada na coordenada (Y) do ponto
(P1). Esta posição pode ser coincidente a (P1), como pode ser oposta, dependendo do lado
que finalizou a ferramenta no seu avanço. Verifica se a profundidade (Z) foi alcançada, se não
foi, redireciona para o ponto de partida e repete a rotina.
Figura 19 - Fluxograma Cavidade Retangular
Posiciona no
p
onto de inicio
(
P1
)
A
van
ç
a em Z na
p
rofundidade de corte
Avança em X o comprimento da cavidade:
X = (Inversor * Comprimento)
Inversor = Inversor * (-1)
Calcula coordenada Y do próximo ponto
Y = Y + largura de corte(W)
Y = Ymáx
Y: máx
S
Movimenta em Y Último movimento
N
Calcula nova
p
rof. corte
Retorna ferramenta ao ponto de início
no plano XY
Z <= 0
FIM
N
S
Inicio
53
3.2 Rampa
O segundo estudo é uma rotina de programação parametrizada para usinar uma rampa.
A Figura 20 mostra o trabalho da ferramenta, gerado graficamente. Na Figura 21, pode-se
observar o traçado da ferramenta.
Figura 20 - Movimento da ferramenta para Rampa (usinando)
Figura 21 - Movimento da ferramenta para Rampa (traçado)
O movimento da ferramenta proposto e o limite do plano inclinado é mostrado na
Figura 22.
54
Figura 22 – Seqüência de movimento para a rampa
Para geração do programa CNC parametrizado para usinagem da rampa as variáveis
usadas estão relacionadas na Tabela 17 e identificadas nas Figuras 23 e 24.
Tabela 17 - Variáveis para o programa de rampa
Variáveis Descrição
X Comprimento em x
Y Comprimento em y
Z Altura
W Largura de corte
U Profundidade de corte
Figura 23 - Vista lateral (Esquema do movimento da ferramenta)
55
Figura 24 - Vista superior (Esquema do movimento da ferramenta)
Algoritmo
A ferramenta em seu deslocamento avança do ponto inicial em (Z), na profundidade
de corte estabelecida por (U), representado no fluxograma da Figura 25. O programa realiza o
cálculo para determinar o valor de (Y) em relação ao final da rampa (Y=Y-L), pois a linha
que determina o final da rampa é inclinada (Figura 23). O valor é calculado pelas fórmulas,
onde a variável (T) é calculada pela fórmula (2), e a variável (L) em relação de (T) pela
fórmula (3). Ocorre o avanço no valor de (X). É aplicado o inversor para mudar o sentido de
(X). Calcula-se o valor do novo valor de avanço (Y). Se a condição de (Y) máximo não for
alcançada, avança (Y) com a largura de corte estabelecida (W). Calcula-se o novo valor limite
para (Y) e repete o ciclo. Alcançado o valor de (Y) máximo, realiza último movimento em
(Y) máximo, retorna para o ponto de inicio do plano (X,Y). Se a condição de (Z) máximo não
for estabelecida, redireciona-se para o inicio no plano XY e começa novamente a rotina.
(1)
(2)
(3)
L
U
Tan =)(
θ
L
L
LU
TanT == )(
θ
LT
LU
Tan
LU
L ==
)(
θ
56
Figura 25 – Fluxograma para a rampa
S
N
S
Posiciona no
p
onto de início
Calcula limite em Y
–
fim da ram
p
a
A
van
ç
a em Z na
p
rofundidade de corte
Calcula Y = Y + lar
g
ura de corte
(
W
)
Y = Ymáx
Y : Ymáx
A
van
ç
a em Y
Retorna ferramenta ao
p
onto de início no
p
lano XY
Avança em X o comprimento da cavidade:
X = (Inversor * Comprimento)
Inversor = Inversor * (-1)
N
Z : Zmáx
Calcula nova
p
rof. corte Z = Zmáx
Retorna ferramenta ao
p
lano Z de início
FIM
Inicio
57
3.3 Cavidade Elíptica
Este estudo compreende uma rotina para gerar uma elipse com profundidade
estabelecida, utilizando a programação parametrizada do CNC, Figura 26.
Figura 26 - Trajetória da ferramenta para rebaixo elíptico
A Figura 27 mostra a geometria para o procedimento que determina a trajetória da
ferramenta em forma de elipse com uma profundidade definida.
Figura 27 - Cálculo dos pontos da elipse
O ponto “P” da Figura, em relação ao centro da elipse, é calculado por:
(4)
(5)
As variáveis necessárias para a definição do algoritmo estão relacionadas na Tabela
18.
))(cos(*)(
θ
RaiomaiorXPara
=
))((*)(
θ
senRaiomenorYPara
=
58
Tabela 18 - Variáveis para o programa elipse
Variáveis Definições
S Incremento Z
J Contador Z
M Raio maior
S Raio menor
R Variável raio maior
C Variável raio menor
A Ângulo inicial
B Ângulo final
I Incremento angular
D Decremento raios
Z Altura Z
Algoritmo
Para a usinagem de uma cavidade em forma de elipse, a ferramenta percorre todo o
traçado da elipse com raio maior, ponto a ponto, avança em relação ao centro o valor do raio
maior da elipse (X), que será o ponto de partida. Os movimentos estão indicados no
fluxograma da Figura 28. Avança o valor de (Z) definido pela profundidade de corte (S).
Calcula os valores para (X) e (Y) para o ângulo inicial (A) pelas equações (4) e (5). Avança
para os valores calculados (X,Y). Se a condição de o ângulo (A) ser maior ou igual ao ângulo
(B) não for satisfeita, ocorre um incremento (I) no ângulo (A) e recalculam-se novamente os
valores de (X) e (Y) para este novo ângulo (A+I). Avança para os novos valores de (X) e (Y).
Quando a condição anterior for satisfeita, avança para (X,Y) com relação ao ângulo (B) para
completar a elipse. Se a condição de o raio da elipse ser menor ou igual à zero, tiver como
resposta negativo, a variável do ângulo (A) é zerada. Calculam-se os novos raios da elipse
com decremento de (D). Avança em (X) para a nova posição e começa o ciclo da elipse
novamente, até que a condição do raio da elipse seja satisfeita então a ferramenta faz um
ultimo movimento para (Y) máximo e retorna ao plano XY inicial, entra em (Z) e começa a
rotina novamente, até atingir a condição de (Z) máximo onde terá fim o programa.
59
Figura 28 – Fluxograma da elipse
N
S
N
Posiciona no
p
onto de início
A
van
ç
a em Z na
p
rofundidade de corte
(
S
)
Calcula o valor
(
X
,
Y
),
relativo
A
A
>= B
Último movimento
A
van
ç
a
p
ara
p
onto
(
X
,
Y
),
relat. B
S
N
A
van
ç
a
p
ara
(
X
,
Y
)
Decremento dos raios X=X-D
,
Y=Y-D
R <= 0
A
=0
Z:Zmáx
A
=A+I
Retorna ferramenta ao
p
lano XY inicial
A
van
ç
a novo X
S
Z = Zmáx
Inicio
Fim
60
3.4 Cavidades Elípticas Múltiplas
Este estudo é uma ampliação do módulo da elipse, para desenvolver uma série de
desenhos num sistema de cópias múltiplas circulares conforme mostrado na Figura 29. Este
estudo tem como finalidade testar a rotina feita para o item 3.4.
Figura 29 – Esquema para o cálculo da cópia múltipla de elipse
O ponto central de cada elipse é calculado em função do ângulo e o centro da
circunferência maior, fórmulas 6 e 7. A Figura 30, mostra o traçado geométrico da ferramenta
e as variáveis necessárias para o algoritmo são mostradas na Tabela 19.
(6)
(7)
Figura 30 – Trajetória da ferramenta para gerar cópias múltiplas de elipse
(
)
φ
cos
∗
=
RX
(
)
φ
sin
∗
=
RY
61
Tabela 19 - Variáveis para o programa copia múltiplas de elipse
Variáveis Definições
W Raio
V Incremento angular
H Ângulo inicial
Y Ângulo final
S Incremento Z
J Contador Z
M Raio maior
N Raio menor
R Variável raio maior
C Variável raio menor
A Ângulo inicial
B Ângulo final
I Incremento angular
D Decremento raios
Z Altura Z
Algoritmo
Esta rotina tem como finalidade, calcular sobre uma circunferência, pontos com
distâncias angulares iguais, para serem as origens de elipses geradas pela chamada da rotina
cavidade elíptica item 3.4. Na seqüência a ferramenta posicionar-se no centro da
circunferência base, é realizado o cálculo para determinar os valores de (X) e (Y),
primeiramente utilizando o ângulo inicial (H). Avança a ferramenta no valor de (X), é feita a
chamada da rotina da elipse. Ocorre o incremento do ângulo inicial (H). Após incrementar a
posição angular, a condição desse valor é analisada quanto ao ângulo final. Se a resposta da
condição do ângulo inicial (H) ser maior ou igual ao ângulo final (Y), for negativa, são
recalculados novamente os valores de (X) e (Y) para o novo ângulo e chamada a rotina da
elipse. Sendo a resposta para a condição anterior positiva, o programa é finalizado.
O fluxograma da cavidade elíptica múltiplas é mostrado na Figura 31.
62
Figura 31 – Fluxograma cavidade elípticas múltiplas
3.5 Cavidade Cônica
Esta rotina é para usinagem de uma cavidade cônica Figura 32, utilizando o
movimento espiral. A altura do cone também é uma variável lançada no programa.
Figura 32 – Concavidade Cônica
Posiciona no
p
onto de início
Calcula os valores de XY para o centro da elipse
Relativo ao ângulo (H)
Chama a rotina eli
p
se P1
Â
n
g
ulo= Ân
g
ulo + Incremento
A
i >= Af
SN
Fim
Início
A
van
ç
a
p
ara
(
X
,
Y
)
63
A Figura 33 mostra o movimento em espiral realizado pela ferramenta. O ponto P1 é o
inicio do movimento da ferramenta e R é o raio inicial, que recebera um decremento no
decorrer do movimento. A Figura 34 mostra a profundidade do cone.
Figura 33 – Movimento em espiral da ferramenta
Figura 34 – Vista lateral da Cavidade Cônica
A Figura 35 mostra a trajetória da ferramenta. Na Tabela 20, as variáveis necessárias
para a rotina da cavidade cônica.
Figura 35 – Trajetória da ferramenta para a Cavidade Cônica
64
Tabela 20 - Variáveis para o programa cavidade cônica
Variáveis Definições
A Ângulo inicial
I Incremento angular
Q Decremento para o raio
T Fator número de pontos
S Número pontos
B Coordenada X
C Coordenada Y
H Profundidade cone
W Profundidade corte
Algoritmo
Para a usinagem da cavidade cônica, o movimento espiral foi escolhido para este caso.
No início a ferramenta é posicionada no ponto de partida P1, de onde avança valor negativo
em (Z), correspondente a variável (W). Temos que obter o número de pontos a serem
calculados para desenhar o espiral, representado pela variável (S), que é determinado
conforme a fórmula 8. O decremento para o raio é representado por (Q) e corresponde a
fórmula 9, onde se reduz 10% do raio e o divide por (S). Em cada cálculo o ângulo é
incrementado de (I) e o raio tem decremento de (Q). Os pontos são calculados pelas fórmulas
usadas nos estudos anteriores, para (X) o raio é multiplicado pelo COS (A) e para o (Y) o raio
é multiplicado pelo SEN (A) (fórmulas 6 e 7). Depois que a ferramenta fizer esta trajetória
uma condição tem que ser satisfeita, se o raio não for menor ou igual a zero o programa
retorna para a linha de incremento do ângulo e decremento do raio e calcula novos pontos
para a ferramenta. Quando esta condição for aceita como verdadeira, o programa abastece o
contador (J) com a soma da variável (J) com (W), e outra condição tem que ser verificada. Se
a profundidade da cavidade (H) subtraída do contador (J) for menor ou igual à zero, o
programa termina, caso contrario o raio é decrescido de 10% e a ferramenta movimentada
para a nova posição do raio, e o ciclo começa novamente.
65
(8)
(9)
Figura 36 – Fluxograma para cavidade cônica
(
)
LS
LR
LRQ
9.*
−=
Posiciona no
p
onto de início
A
van
ç
a em Z na
p
rofundidade de corte
(
W
)
Calcula valor decremento de 10%
p
/raio
R<=0
S
Calcula e avan
ç
a em
(
X
,
Y
)
N
Raio - 10%
Z : Zmáx
Fim
Z = Zmáx
Ap
lica decremento raio
,
incremento
p
ara ân
g
ulo.
Posiciona X inicial
N
S
Inicio
LI
S
360
=
66
3.6 Cavidade Semi-Cilíndrica
Este ciclo de usinagem tem por objetivo formar um rasgo circular. Diferentes técnicas
podem ser usadas. Neste caso, é utilizado o ciclo já estudado da cavidade retangular, uma sub-
rotina já estudada, que é a base para realizar o perfil. Esse ciclo é realizado em camadas, com
redução de área em cada passada na direção de (Z). Como é representado nas Figuras 37 e 38.
Figura 37 – Rasgo semi-circular
A cada incremento da profundidade recalcula-se o valor do comprimento, e aplica-se o
movimento do ciclo cavidade retangular, proposto anteriormente. Este processo é utilizado
até o limite da altura da semi-circunferência. Nas Figuras 38, 39 e 40, vemos geometrias para
o desenvolvimento matemático.
Figura 38 – Esquema para o desenvolvimento do perfil semi-circular
67
Figura 39 – Vista frontal do perfil semi-circunferência
Figura 40 – Vista superior do movimento da ferramenta
O triangulo representado na Figura 41, é a relação geométrica utilizada para
determinar as variáveis do algoritmo a ser implementado..
Figura 41 – Triângulo retirado da Figura 39
A fórmula 10, representa o valor recalculado para a metade do comprimento de cada
nova área retangular. Este novo diâmetro será subtraído do original para se obter o novo ponto
em (X), como mostra a fórmula 11.
68
(10)
(11)
A Figura 42 mostra o traçado da ferramenta. A Tabela 21 relaciona as variáveis
necessárias para programar a rotina de usinagem da cavidade semi-circular.
Figura 42 – Trajetória tradicional da ferramenta para usinar a peça
Tabela 21 - Variáveis para o programa rasgo cilíndrico
Variáveis Definição
D Comprimento
L Largura
P Profundidade
W Largura de Corte
U Profundidade de Corte
C Contador(Y)
B Inversor
R D/2
K Contador(Z)
2
22
22
K
DnD
+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
=
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
4*
4
2
2
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
−
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
= C
D
Dnovo
(
)
(
)
(
)
BRDnovoXnovo *2/
−
=
69
Algoritmo
Para usar esse ciclo de usinagem, o programador necessita posicionar a ferramenta no
ponto P1. Iniciando o ciclo a ferramenta avança o valor o valor de (X) que é o comprimento
representado pelo diâmetro (D) representado no fluxograma da Figura 43. No valor de (X) é
aplicado o inversor. Se o valor de (Y) não for o máximo, avança (W) que é a largura de corte.
Quando alcançado o valor de (Y) máximo, ocorre um ultimo movimento em (Y) máximo. Se
o (Z) máximo não foi atingido, retorna ao plano X,Y inicial e calcula-se o novo valor para (D)
pela fórmula 10, e o novo valor para o ponto inicial (X) pela fórmula 11. Avança para o novo
valor de (X) e redireciona para o inicio do módulo. Caso o (Z) máximo for alcançado é o fim
do programa.
Figura 43 – Fluxograma cavidade semi-cilíndrica
Posiciona no
p
onto de inicio
A
van
ç
a em Z na
p
rofundidade de corte
Avança em X o comprimento da cavidade:
X = (Inversor * Comprimento)
Inversor = Inversor * (-1)
Calcula coordenada Y do próximo ponto
Y = Y + largura de corte(W)
Y = Ymáx
Y : Ymáx
S
Movimenta em Y Último movimento
N
Calcula nova
p
rof. corte
Retorna ferramenta ao ponto
de início no plano XY
Z : Zmáx
FIM
N
S
Inicio
Calcula novo diâmetro
A
van
ç
a novo valor de X
4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO
As rotinas estudadas foram carregadas na máquina por um editor de programação
CNC, cada ciclo de usinagem foi registrado com um número de registro de memória do
comando mostrado na Figura 44. O trabalho inicial foi no comando CNC da máquina para
edição, entrada de valores nas variáveis e corrigir erros executando o programa. Para o uso
dos ciclos é necessário a chamada de um programa principal, utiliza-se a função G39 e o
número de armazenamento na memória dos ciclos. Foi gerada a simulação da trajetória da
ferramenta no modo gráfico do comando CNC, e a seguir foi usinado um bloco de madeira.
As rotinas trabalhadas se propõem ao estudo da programação parametrizada do CNC para o
desenvolvimento de ciclos de usinagem. Foram programadas as equações para a ferramenta
realizar geometrias esperadas.
Figura 44 Comando da fresadora Romi
Além da análise das rotinas, também é apresentado nesse capítulo, a título de
comparação com o método proposto, a aplicação de sistema CAD/CAM para gerar
automaticamente a programação CNC.
O sistema adotado foi o CAD/CAM mostrado na Figura 45, que usa uma característica
de modelagem denominada "paramétrica", baseada em modelar e montar. No ambiente do
CAD a criação de um sólido ou superfície tipicamente começa com a definição de
topologia
em um esboço 2D ou 3D. A topologia define a conectividade e certos relacionamentos
geométricos entre vértices e curvas, ambos no esboço e externos ao esboço.
71
As geometrias estudadas foram analisadas no software de geração de sólidos CAD,
onde foi possível visualizar a peça e prepará-la para um processo CAD/CAM.
Figura 45 - - Software CAD utilizado para analisar os projetos
Para geração dos programas automaticamente foi utilizado o CAD/CAM mostrado na
Figura 46, é um CAM para usinagem de produção e moldes e matrizes. Os programas foram
gerados pelo processo CAD/CAM, com finalidade de comparar com a programação
parametrizada.
Figura 46 – Software CAD/CAM, utilizado para gerar o código CNC
72
4.1 Cavidade Retangular
O programa proposto em linguagem parametrizada do CNC para realizar a cavidade
retangular esta descrito na Tabela 22.
Tabela 22 - Programa parametrizado CNC para rebaixo retangular
Códigos Descrição
G39 C0 B1 K0 Contador/Inversor
G91 Posicionamento incremental
N4 G01 Z –(LU) Avanço de corte
N1 G01 X(LX*LB) Percorre o valor de (X)
G39 B(LB*-1) Inverte o valor (B)
M (LE (LY-LC)) H2 Desvio condicional y<=c
G01 Y(LW) Largura de corte
G39 C(LC+LW) Contador
H1 Volta em N1
N2 G00 Z(LU/4) Recuo
G00 Y -(LC-LW) Valor do recuo
G39 K (LK+LU) Contador
M (LE(LZ-LK)) H3 Desvio condicional z<=k
G39 C0 Zera contador
H4 Volta em N4
N3 G00 Z0 Volta Z0
M2 Final
Conforme a descrição do algoritmo dessa função a trajetória da ferramenta foi
verificada no comando em simulação gráfica. A Figuras 47 mostra esta simulação no plano
XY. A ferramenta percorre o valor de (X), partindo do canto inferior esquerdo avança em (Y),
retorna em (X) negativo, e segue no movimento previsto até a condição de (Y) máximo ser
verdadeira.
73
Figura 47 – Traçado para cavidade retangular (X,Y)
Na Figura 48 é verificado o avanço em (Z) no plano YZ, previsto no programa,
limitado quando for verdadeira a condição de (Z) máximo.
Figura 48 – Traçado da cavidade retangular (Y,Z)
Esta rotina foi elaborada para o estudo do movimento da ferramenta, não possui ciclos
de acabamento e compensação da ferramenta. A Figura 49 mostra a usinagem Cavidade
Retangular. A Figura 50 mostra o programa gerado pelo CAD/CAM.
74
Figura 49 – Seqüência de usinagem da cavidade retangular
-
-
Figura 50 – Programas da cavidade retangular para comparação
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6G39 X40.Y60.Z20.W2.U2 P1
N7 M2
%
75
A Figura 50 mostra uma listagem à esquerda de um programa gerado por CAD/CAM
do modelo de cavidade retangular que está cotada a direita, e um trecho de uma chamada para
o ciclo de usinagem da cavidade retangular. Este programa carrega as variáveis e chama o
programa na memória por P1. É verificada uma diferença na quantidade de linhas de
programação. No caso de mudarmos as dimensões da peça, no processo CAD/CAM é
necessário refazer o desenho, transferi-lo para a máquina, refazer as configurações de
ferramenta, por exemplo, e gerar o programa novamente. No processo com a linguagem
parametrizada basta apenas alimentar com as dimensões atualizadas as variáveis. As próximas
rotinas apresentada terão o mesmo sistema de comparação.
4.2 Rampa
O programa parametrizado do CNC para realizar o ciclo de rampa está descrito na
Tabela 23.
Tabela 23 - Programação paramétrica CNC para perfil de rampa
Códigos Descrição
G39 J0 T(LZ/LY) I0 B1 Variáveis local
G39 K(LU) Variáveis local
N30 G39 L(LK/LT) Calcula L
G01 Z-(LU) Posicionamento Z
N10 G01 X(LX*LB) Inversor
G39 B(LB*(-1)) Troca inversor
M (LE(LY-LJ-LL) H20 Limite em Y
G01 Y(LW) Profundidade Y
G39 J(LJ+LW) Contador Y
H10 Retorna
N20 G00 Z(LU/4) Movimento em Z
G00 Y-(LJ-LW) Retorna Y inicial
G39 K(LK+U) Contador Z
M (LE(LZ-LK)) H40 Limite Z
G39 J0 Zera contador
H30 Redireciona
N40 M2 Final
76
A ferramenta percorre o valor de (X) Figura 51, mostrando o deslocamento à direita,
avança o valor de (Y), retorna em (X) negativo, e seque no movimento previsto até a condição
de (Y) máximo ser verdadeira.
Figura 51 – Taçado da rampa (X,Y)
Na Figura 52 é verificado a inclinação da rampa, previsto no programa, e a
profundidade da rampa, limitado quando for verdadeira a condição de (Z) máximo.
Figura 52 – Traçado da rampa (Y,Z)
77
Esta rotina foi elaborada para o estudo do movimento da ferramenta. A Figura 53
programa gerado por CAD/CAM.
-
-
-
Figura 53 – Programa gerado pelo CAD/CAM para rampa
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6 G39 X80.Y30.W2.U5 P1
N7 M2
%
78
4.3 Cavidade Elíptica
O programa proposto em linguagem parametrizada do CNC para realizar a cavidade
elíptica está descrito na Tabela 24.
Tabela 24 - Programação paramétrica CNC para elipse
Códigos Definições
N50 G39 R(LM) C(LN) Variáveis R e C
N40 G01 X(LR) Posicionamento X
G01 Z-(LS) Profundidade Z
N10 G01 X(LR*(COS(LA))) Y(LC*(SEN(LA))) Determina X e Y
G39 A(LA*LI) Incremento ângulo
M (LE(LB-LA)) H20 Se diferença for menor e igual zero
H10 Redireciona
N20 G01 X(LR*(COS(LB))) Y(LC*(SEM(LB))) Determina ultimo ponto
G39 R(LR-LD) Decremento R
G39 C(LC-LD) Decremento C
G39 A0 Zera o ângulo
M (LE(LR)) H30 Se menor e igual a zero
H40 Redireciona
N30 G39 J(LJ+LS) Contador
M (LE(LZ-LJ)) H40 Se diferença for menor e igual a zero
H50 Redireciona
N40 Z0 M5
M2
A ferramenta percorre o valor de (X,Y) calculados ponto a ponto sobre o raio maior
Figura 54, mostrando a trajetória elíptica da ferramenta, e segue no movimento previsto pelo
programa. A Figura 55 mostra o traçado com redução do raio, como previsto.
79
Figura 54 – Traçado da elipse de raio maior
Figura 55 – Traçado elíptico com redução do raio
Esta rotina foi elaborada para o estudo do movimento da ferramenta, na usinagem o
comportamento foi de acordo com o programado. A Figura 56 mostra a usinagem da elipse.
80
Figura 56 – Seqüência de usinagem da elipse
A Figura 57 mostra o programa gerado pelo CAD/CAM para a elipse.
-
-
Figura 57 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade elíptica
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6 G39 R80. C30. D5. S5. A0. B360. P1
N7 M2
%
81
Foi gerada uma simulação em planilha eletrônica para verificação das fórmulas
utilizadas para o programa da elipse, mostrada na Figura 58. Esta planilha eletrônica foi
elaborada com as fórmulas (4) e (5) citadas na metodologia, que tem a finalidade de calcular
as coordenadas dos pontos para ângulos de 0
0
a 360
0
com incremento de 10, e os resultados
das coordenadas são plotadas em um gráfico de dispersão.
A planilha permite alterações dos valores de raio maior e raio menor da elipse, e o
incremento usado no ângulo.
Figura 58 – Programa com Raio maior 200 e Raio menor 100
4.4 Cavidades elípticas múltiplas
O programa proposto em linguagem parametrizada do CNC para realizar as cavidades
elípticas múltiplas está descrito na Tabela 25.
82
Tabela 25 - Programação paramétrica CNC para cópia múltiplas de elipse
Códigos Definições
N70 G00 X(LW*(COS(LH))) Y(LW*(SEN(LH))) Posicionamento
G39 P1 Chama programa elipse P1
N40 H(H+V) Incrementa ângulo
M (LE(LY-LH) H60 Se diferença dos ângulos menor igual
H70 Redireciona
N60 Z0 M5 Fim
M1
A Figura 59 mostra o comando simulando o programa com um incremento de 90
0
gerando quatro copias de elipses distribuídas igualmente. Os valores calculados ponto a ponto
obedecem ao previsto na programação.
Figura 59 – Traçado cópias múltiplas de elipse
A Figura 60 mostra a usinagem da cavidade elíptica de copias múltiplas. A Figura 61
mostra o programa gerado pelo CAD/CAM.
83
Figura 60 – Seqüência de usinagem da cavidade elípticas múltiplas
-
-
Figura 61 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidades elípticas múltiplas
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6 G39 R80. C30. D5. S5. A0. B360. H0. V90. P1
N7 M2
%
84
4.5 Cavidade Cônica
O programa proposto em linguagem parametrizada do CNC para realizar a cavidade
cônica está descrito na Tabela 26.
Tabela 26 - Programação paramétrica CNC para cavidade cônica
Códigos Definições
G39 R_A_I_T_H_W_T360 Variáveis
N3 G01 Z - (LW) Profundidade de corte
G39 S(LT/LI) Número pontos
G39 (Q((LR-(LR*.9))/LS) Calculo decremento do raio 10%
N1 G39 A(LA+LI) R(LR-LQ) Redefinindo A e R
G39 B(LR*COS(LA) C(LC*SEN(LA)) Calculando X e Y
G01 X(LB) Y(LC) Posicionamento
M (LE(LR)) H2 Se raio for menor ou igual a zero
H1 Redirecionamento
N2 G39 J(LJ+LW) Contador
M (LE(LH-LJ) H4 Se a diferença for menor ou igual a zero
G39 R(LR*.9) Menos 10% do raio
G01 X(LR) Y(0) Posicionamento novo
H3 Redireciona
N4 M2 M5
A Figura 62 mostra o comando simulando o movimento em espiral no plano XY
previsto no programa. A Figura 63 mostra no plano (Y,Z) a profundidade do cone gerado
graficamente.
85
Figura 62 – Movimento espiral gerado pelo comando (X,Y)
Figura 63 – Comando gerando profundidade cônica (Y,Z)
A Figura 64 mostra a usinagem da cavidade cônica.
86
Figura 64 – Usinagem da cavidade cônica
Foi gerada uma simulação em planilha eletrônica para validar das fórmulas utilizadas
para o programa da cavidade cônica. Esta planilha eletrônica foi elaborada com as fórmulas
(8) e (9) citadas na metodologia, os resultados das coordenadas são plotadas em um gráfico de
dispersão, como mostrada na Figura 65.
A planilha permite alterar os valores de raio da espiral, e o decremento do raio (Q).
Figura 66 mostra programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade cônica.
87
Figura 65 – Planilha de simulação para gerar a espiral
-
-
Figura 66 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade cônica
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6 G39 R50. A0. H30. B360. P1
N7 M2
%
88
4.6 Cavidade Semi-Cilíndrica
O programa proposto em linguagem parametrizada do CNC para realizar o ciclo
cavidade cônica está descrito na Tabela 25.
Tabela 27 - Programação paramétrica CNC para rasgo simi circular
Códigos Descrições
G39 C0 B1 K0 Variáveis
N4 G01 Z-(LU) Profundidade inicial
N1 G01 X(LX*LB) Percorre o valor x
G39 B(LB-1) Troca inversor
M (LE(LY-LC)) H2 Se a diferença for menor igual a zero
G01 Y(LW) Avanço ferramenta
G39 C(LC+LW) Contador y
H1 Redireciona
N2 G00 Z(LU/4) Afasta da peça
G00 Y-(LC-LW) Retorna y inicial
G39 K(LK+LU) Contador z
M (LE(LZ-LK)) H3 Se diferença menor igual zero
G39 D(SQR(((D
2
/4-C
2
)*4) Calcula novo d
G00 X(((LD-LR)/2)*B) Posicionamento novo
G39 C0 X(LD) Recebe variáveis
G00 Z(LK) Avança z
H4 Redireciona
N3 G00 Z0 M2 Fim
A Figura 67 e 68 mostram o comando simulando o programa da cavidade cilíndrica
conforme o previsto na programação. A Figura 69 mostra o programa gerado pelo CAD/CAM
para a cavidade cilíndrica.
89
Figura 67 – Simulação gráfica da cavidade circular (X,Y)
Figura 68 - Simulação gráfica da cavidade circular (X,Z)
90
Figura 69 – Programa gerado pelo CAD/CAM para a cavidade cilindrica
A Tabela 28 mostra o número de linhas geradas pelo sistema CAD/CAM e o sistema
de programação parametrizado. Usando uma ferramenta de corte de 14 mm e profundidade de
corte diferentes com 2mm e 0.5mm.
%
N1 G99
N2 G71
N3 T1 M6
N4 O1
N5 G00 X0.Y0.Z0.
N6 G39 R20. Y100. Z30. W5. U5. P1
N7 M2
%
91
Tabela 28 – Comparação do número de linhas gerado pelos dois processos.
4.7 Restrições dos ciclos
Embora não tenha sido previsto parâmetros para acabamento, condições reduzidas de
largura de corte e profundidade de corte pode ser gerada no último passe de desbaste, quando
definidos apropriadamente os parâmetros. A compensação da ferramenta pode ser feita dentro
do ciclo junto com a entrada em rampa dependendo do tipo de ferramenta usada.
GEOMETRIAS CAD/CAM PARAMETRIZADO
Dimensões: X40.Y60.Z20.
Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
172 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
607 linhas
Programado com
13
linhas
Dimensões: X80.Y30.Z53. Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
1481 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
6052linhas
Programado com
15
linhas
Dimensões: R50.C25.Z10. Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
645 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
2462 linhas
Programado com
17
linhas
Dimensões: R200.C30.A0.B360. Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
993 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
4130 linhas
Programado com
23
linhas
Dimensões: R50.A0.B360.H30. Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
433 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
1778 linhas
Programado com
13
linhas
Dimensões: D40.Y100.Z30. Dimensões: Qualquer
Para profundidade de
corte U=2.
Gerado
1918 linhas
Para profundidade de
corte U=0.5
Gerado
7747linhas
Programado com
17
linhas
5 - CONCLUSÃO
A metodologia demonstrou que a programação parametrizada em equipamentos CNC
é uma técnica útil para aumentar a flexibilidade e a potencialidade de sistemas produtivos. Em
comparação com a geração de programas CNC através de sistemas CAD/CAM, o método
proposto apresenta vantagens quanto à fabricação de geometrias semelhantes. Quando altera-
se as dimensões de uma geometria, no sistema CAD/CAM é necessário reinicializar todo o
processo, ou seja, redesenhar a peça no CAD, carregar o arquivo no CAD/CAM, definir
parâmetros de usinagem e gerar novo programa. No sistema proposto, essas etapas são
desnecessárias porque o usuário especifica a nova geometria do corte apenas pela redefinição
dos parâmetros do ciclo.
Comparando-se o tamanho dos programas CNC gerados pelos dois processos através
da observação do número de blocos. A significativa diferença no tamanho dos programas
implica em menor necessidade de memória no comando para programas gerados pelos ciclos
de usinagem parametrizados. Em comandos com limitação na capacidade de memória, essa
característica significa maior capacidade de armazenamento do número de programas.
Outra vantagem que se pode observar é que os ciclos disponíveis em máquinas CNC
são rígidos quanto à seqüência de usinagem. A técnica proposta permite gerar novos ciclos de
usinagem para a mesma geometria, com liberdade de configuração. Certos ciclos disponíveis
no comando, por exemplo, podem executar a usinagem apenas no modo concordante ou
discordante. Para inverter a condição disponível, bastaria definir um novo ciclo com
seqüência de usinagem invertida em relação ao original.
Embora as geometrias analisadas sejam de relativa simplicidade, a técnica de
combinação dessas rotinas, como no ciclo de cavidades elípticas múltiplas, mostrou ser uma
possibilidade de desenvolvimento de rotinas mais elaboradas. Porém, a limitação para
programar geometrias mais complexas e a complexidade de programação, são desvantagens
verificadas no sistema de programação parametrizada.
Algumas sugestões de trabalhos futuros relacionadas a esse sistema são:
•
Aperfeiçoar os ciclos, com descida em rampa, acabamento e compensação da
ferramenta.
93
•
Criar uma estrutura de banco de dados de ciclos de usinagem para simplificar a
disponibilidade do sistema para o usuário, através de uma biblioteca de modelos.
•
Desenvolver um simulador para PC da linguagem parametrizada do CNC.
•
Desenvolver um compilador para uma linguagem de programação parametrizada.
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