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EVERSON RAMOS BURLA
AVALIAÇÃO TÉCNICA E ECONÔMICA DO “HARVESTER”
NA COLHEITA DO EUCALIPTO
Tese apresentada à Universidade
Federal de Viçosa, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Agrícola,
para obtenção do título de Magister
Scientiae.
VIÇOSA
MINAS GERAIS – BRASIL
2008
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2
Ficha catalográfica preparada pela Seção de Catalogação e
Classificação da Biblioteca Central da UFV
T
B961a
2008
Burla, Everson Ramos, 1961-
Avaliação técnica e econômica do “harvester” na
colheita do eucalipto / Everson Ramos Burla. – Viçosa,
MG, 2008.
xv, 62f.: il. (algumas col.) ; 29cm.
Orientador: Haroldo Carlos Fernandes.
Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de
Viçosa.
Referências bibliográficas: f. 58-62.
1. Máquinas agrícolas. 2. Eucalipto - Colheita – Equi-
pamento e acessórios. I. Universidade Federal de Viçosa.
II.Título.
CDD 22.ed. 631.372
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EVERSON RAMOS BURLA
AVALIAÇÃO TÉCNICA E ECONÔMICA DO “HARVESTER”
NA COLHEITA DO EUCALIPTO
Tese apresentada à Universidade
Federal de Viçosa, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Agrícola,
para obtenção do título de Magister
Scientiae.
Aprovada: 4 de abril de 2008.
______________________________ ______________________________
Prof. Mauri Martins Teixeira Prof. Carlos Cardoso Machado
(Co-Orientador)
___________________________ _________________________________
Prof. Hélio Garcia Leite Prof. Pedro Hurtado de Mendoza Borges
______________________________
Prof. Haroldo Carlos Fernandes
(Orientador)
ii
A Deus.
Aos meus pais, a quem devo tudo que sou.
À minha esposa e filhos, fonte de carinho e compreensão nos momentos
ausentes.
A todos que me ajudaram, de alguma forma, na execução deste trabalho.
iii
AGRADECIMENTOS
À Universidade Federal de Viçosa, pela realização do Curso.
Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola, pela
oportunidade do Curso.
Ao Professor Haroldo Carlos Fernandes, pela orientação e pelo
estímulo.
Ao Professor Hélio Garcia Leite, pela orientação nas análises
estatísticas e pelo entusiasmo com o trabalho.
Aos Professores Carlos Cardoso Machado, Amaury Paulo de Souza e
Luciano José Minette, pelo apoio durante o curso e pelas sugestões.
À CENIBRA S/A, nas pessoas dos senhores Robinson Félix e Gilberto
Garcia, pela minha liberação para o desenvolvimento deste trabalho, e ao
Germano Aguiar Vieira e Mário Eugênio Lobato Winter, pelo apoio para a
execução dos trabalhos de campo.
Ao Engenheiro Florestal Abílio Donizetti de Morais Filho, pelo apoio
na coleta de dados e pelas observações de campo.
Ao Engenheiro Florestal Fabiano Lourenço dos Santos, pelo apoio
nas análises estatísticas.
Ao Técnico Agrícola Walteli Souza Guerra e aos operadores de
máquina, pela colaboração, o que tornou mais fácil a realização deste
trabalho.
iv
Aos meus professores e amigos de pós-graduação do Departamento
de Engenharia Agrícola, pela excelente convivência no decorrer do curso e
pela ajuda nos momentos difíceis.
A todos aqueles que, direta ou indiretamente, contribuíram para a
realização deste trabalho.
v
BIOGRAFIA
EVERSON RAMOS BURLA, filho de Osvaldo Burla e Mariland Ramos
Burla, nasceu em Campos dos Goytacazes, Rio de Janeiro, em 07 de março
de 1961.
Em dezembro de 1981, concluiu o ensino médio no Colégio
Bittencourt, em Campos dos Goytacazes, RJ.
Em dezembro de 1986, graduou-se em Engenharia Florestal pela
Universidade Federal de Rural do Rio de Janeiro.
Em dezembro de 2000, especializou-se em Engenharia de Segurança
do Trabalho pela Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais.
Em maio de 2000, especializou-se em Tecnologia em Celulose e
Papel, pela Universidade Federal de Viçosa.
Tem atuado como engenheiro florestal desde abril de 1987, passando
pelas empresas CENIBRA S/A, V&M Florestal Ltda.; atualmente, é Gerente
de Operações Florestais da SATIPEL FLORESTAL Ltda.
Em agosto de 2005, ingressou no Programa de Pós-Graduação, em
nível de Mestrado, em Engenharia Agrícola da Universidade Federal de
Viçosa, submetendo-se à defesa da tese em abril de 2008,
vi
SUMÁRIO
Página
LISTA DE TABELAS ........................................................................... ix
LISTA DE FIGURAS ........................................................................... x
RESUMO ............................................................................................ xii
ABSTRACT ......................................................................................... xiv
1. INTRODUÇÃO ................................................................................ 1
2. REVISÃO DE LITERATURA ........................................................... 4
2.1. Importância do setor florestal brasileiro ................................... 4
2.2. Conceitos básicos sobre colheita florestal ............................... 4
2.3. A evolução da colheita florestal ............................................... 7
2.4. Sistemas mecanizados de colheita florestal ............................ 9
2.5. Colhedora florestal “Harvester” ................................................ 11
2.6. Principais fatores que influenciam a produtividade .................. 14
2.6.1. Diâmetro das árvores a serem colhidas (DAP) .................. 15
2.6.2. Volume individual das árvores (V
i
) ..................................... 16
2.6.3. Volume de madeira por hectare (V
ha
) ................................ 17
2.6.4. Declividade do terreno (D) ................................................. 17
2.6.5. Densidade de plantio (Nárv) .............................................. 17
2.6.6. Largura do eito de trabalho ................................................ 18
2.6.7. Altura das árvores (h) ......................................................... 19
vii
Página
2.6.8. Tamanho das toras ............................................................ 19
2.6.9. Operador ............................................................................ 20
3. MATERIAL E MÉTODOS................................................................ 21
3.1. Caracterização da área de estudo ........................................... 21
3.2. Descrição da máquina colhedora florestal “Harvester” ............ 21
3.3. Seqüência de trabalho da máquina no campo ......................... 22
3.4. Descrição do ciclo operacional da máquina ............................. 24
3.5. Quantificação do rendimento operacional ................................ 26
3.6. Custo operacional da máquina ................................................ 26
3.6.1. Custos fixos ....................................................................... 26
3.6.2. Custos variáveis ................................................................. 27
3.6.3. Determinação dos custos de colheita ................................ 29
3.7. Delineamento de amostragem ................................................. 29
3.8. Unidades de amostragem ........................................................ 31
3.9. Características mensuradas .................................................... 31
3.10. Determinação da declividade das parcelas (D) ...................... 31
3.11. Determinação do diâmetro das árvores (DAP) ...................... 32
3.12. Determinação da altura das árvores (h) ................................. 32
3.13. Determinação do volume das parcelas .................................. 32
3.13.1. Determinação das alturas ................................................ 32
3.13.2. Determinação dos volumes individuais das árvores ........ 33
3.14. Análise estatística dos dados ................................................. 34
3.15. Predição do rendimento da máquina ..................................... 34
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................... 36
4.1. Estudo de tempo e movimento ................................................ 37
4.2. Estatística descritiva ................................................................ 40
4.3. Análise da influência dos fatores no rendimento ...................... 43
4.3.1. Diâmetro (DAP) .................................................................. 43
4.3.2. Volume individual das árvores (V
i
) ..................................... 44
4.3.3. Volume de madeira por hectare (V
ha
) ................................ 44
4.3.4. Declividade do terreno (D) ................................................. 46
4.3.5. Densidade de plantio (N
árv
) ................................................ 47
viii
Página
4.3.6. Largura do eito de trabalho ................................................ 47
4.3.7. Altura das árvores (h) ......................................................... 48
4.3.8. Tamanho das toras ............................................................ 48
4.3.9. Operador ............................................................................ 49
4.4. Estimação do rendimento do “harvester” ................................. 49
4.5. Custos operacionais ................................................................ 50
4.6. Exemplos de uso do modelo .................................................... 52
4.6.1. Escolhendo um sistema de colheita florestal ..................... 52
4.6.2. Planejando uma colheita florestal ...................................... 54
5. CONCLUSÕES ............................................................................... 56
6. RECOMENDAÇÕES ...................................................................... 57
7. REFERÊNCIAS .............................................................................. 58
ix
LISTA DE TABELAS
Página
1. Equações ajustadas por projeto ...................................................... 33
2. Total de parcelas por classe de produtividade e relevo .................. 36
3. Inventário das parcelas em diferentes condições de declividade e
produtividade florestal .....................................................................
37
4. Custos operacionais do “Harvester” ................................................ 52
5. Custo de produção com “Harvester” em floresta de eucalipto com
280 m
3
ha
-1
.....................................................................................
53
6. Custo de produção com ‘Harvester” em uma floresta de eucalipto
com árvores de volume individual médio de 0,20 m
3
......................
54
7. Custo de produção com “Harvester” em floresta de eucalipto
situada num terreno com inclinação de 15 graus ...........................
54
x
LISTA DE FIGURAS
Página
1. Vista frontal e lateral do “Harvester” John Deere, modelo 1270 D 22
2. “Harvester” John Deere, modelo 1270 D ...................................... 22
3. Posicionamento do “Harvester” no eito de trabalho para colheita
do eucalipto ..................................................................................
23
4. “Harvester” realizando colheita de eucalipto em terreno inclinado 24
5. Detalhes do cabeçote do “Harvester” .......................................... 25
6. Área de colheita de eucalipto com “Harvester” ............................. 30
7. Etapas da colheita de árvores de eucalipto pela máquina
“Harvester” ....................................................................................
38
8. Etapas de trabalho do “Harvester” na colheita do eucalipto por
classes de declividade do terreno.................................................
38
9. Etapas de trabalho do “Harvester” na colheita do eucalipto por
classes de produção da floresta ...................................................
39
10. Rendimento (m
3
h
-
1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto em
diferentes classes de produtividade florestal e declividade do
terreno ..........................................................................................
41
11. Rendimento (árvores h
-
1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto
em diferentes classes de produtividade florestal e declividade do
terreno ..........................................................................................
41
xi
Página
12. Rendimento (árvores h
-
1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto
em função das condições de relevo e da produção florestal ........
43
13. Rendimento (m
3
h
-
1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto, em
função das condições de relevo e produção florestal ..................
43
14. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto em função
do DAP .........................................................................................
44
15. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
do volume individual das árvores .................................................
45
16. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
do volume de madeira por hectare ...............................................
45
17. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da declividade do terreno .............................................................
46
18. Detalhe da vala formada pelo “Harvester” em inclinação a partir
de 25 graus ...................................................................................
47
19. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da densidade de plantio ................................................................
48
20. Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da altura das árvores ....................................................................
49
21. Distribuição de freqüência dos resíduos da regressão ................. 51
22. Rendimento observado x estimado ............................................... 51
23. Seqüência de mapas temáticos para obtenção de mapa de
colheita florestal, em função dos custos de cada sistema ............
55
xii
RESUMO
BURLA, Everson Ramos, M. Sc., Universidade Federal de Viçosa, abril de
2008. Avaliação técnica e econômica do “Harvester” na colheita do
eucalipto. Orientador: Haroldo Carlos Fernandes. Co-Orientadores:
Carlos Cardoso Machado e Luciano José Minette.
Este estudo foi conduzido em povoamentos de eucalipto de uma
empresa florestal situada no Estado de Minas Gerais, com o objetivo de
avaliar técnica e economicamente a máquina colhedora de árvores
“Harvester” em diferentes condições de declividade do terreno e
produtividade florestal. A análise técnica consistiu de um estudo de tempo e
movimentos, com o objetivo de identificar os elementos do ciclo operacional
da máquina, bem como suas variações em função da declividade do terreno
e da produtividade florestal. A análise econômica consistiu na determinação
dos custos operacionais. A declividade do terreno foi estratificada em plana,
ondulada e acidentada, enquanto a produtividade florestal, em baixa, média
e alta. Foi utilizada a amostragem casual simples em nove diferentes
situações, relacionando-se a declividade e a produtividade florestal. Foram
instaladas parcelas em cada situação e coletados dados das árvores na
parcela, o que permitiu estimar o volume individual das árvores, o número de
árvores por hectare e o volume total de madeira por hectare. Também em
cada parcela foi determinado o tempo gasto para a máquina processar cada
xiii
parcela e calculado o rendimento em cada situação. De acordo com os
resultados, concluiu-se que o rendimento diminui com o aumento da
declividade e aumenta com o incremento do volume individual das árvores
até um ponto máximo, a partir do qual tende a diminuir. Determinaram-se um
modelo estatístico para predição do rendimento operacional da máquina que
contemplou as variáveis, o volume individual das árvores, a declividade do
terreno e o volume total por hectare. Com esse modelo foi possível estimar o
rendimento e, por conseguinte, o custo de produção com a máquina em
diferentes situações, o que permite decidir ou não pela colheita com
“Harvester”.
xiv
ABSTRACT
BURLA, Everson Ramos, M. Sc., Universidade Federal de Viçosa, April of
2008. Technical and economic evaluation of a “harvester” in
eucalyptus timber cutting. Adviser: Haroldo Carlos Fernandes. Co-
Advisers: Carlos Cardoso Machado and Luciano José Minette.
This study was conducted on an eucalypt population belonging to a
Minas Gerais state forestry company, with the objective to evaluate
technically and economically a harvester machine in different terrain slope
and forestry productivity. The technical analysis consisted in the study of
times and movements objecting to identify the operational cycle elements of
the machine, as well as it’s variations due to the terrain and forest
productivity. The economical analysis consisted in determining the
operational costs. The terrain slope was stratified in flat, wavy and rough and
the forest was divided in low, medium and high productivities. The simple
casual sample was used in nine different situations related to slope and
forest productivity. In each situation were installed plots from witch data
related to the trees were collected, allowing to estimate the individual tree
volume, the density per hectare and the total wood volume per hectare. Also
in each plot was determined the time spent for the harvester to process each
plot and calculated it’s yield for every situation. According to the results, it’s
possible to conclude that the machine’s yield decreases with the increase of
xv
the slope, and increases with the increase of the individual tree volume until
a maximum point, from witch it tends to decrease. A statistical model was
elaborated do predict the operational yield of the harvester machine
contemplating the variables individual tree volume, terrain slope and the total
volume per hectare. With this model was possible to estimate the operational
yield and consequently the production cost with the harvester machine in
different situations, allowing to or not to choose to harvest forest with this
machine.
1
1. INTRODUÇÃO
Com uma área de 528.383 milhões de hectares de florestas nativas
ricas em biodiversidade e de 5,511 milhões de hectares de reflorestamento,
sendo 3,549 milhões com espécies de Eucalyptus sp., 1.824 milhões com
Pinus sp. e 138 mil hectares com outras espécies, o setor florestal brasileiro
tem como seus principais produtos, entre outros, madeira roliça, serrados,
painéis, chapas de fibras, laminados, carvão e celulose.
Por possuir um imenso território, o Brasil detém grande parte dos
recursos naturais mundiais, o que contribui para fazê-lo destaque nesse
setor em nível político internacional, gerando diversos empregos e
aumentando o faturamento do País.
Dentro desse setor, uma das atividades consideradas mais
importantes é a colheita florestal, visto ser a mais onerosa em termos de
custo de produção. A colheita florestal representa a operação final de um
ciclo de produção florestal, na qual são obtidos os produtos mais valiosos,
constituindo um dos fatores que determinam a rentabilidade florestal. Essa
atividade é a que também mais sofre o processo de mecanização. A colheita
florestal representa 50%, ou mais, do total dos custos finais da madeira
posta na indústria.
Faz-se, portanto, necessária a adoção ou desenvolvimento de
técnicas que tornem a colheita mais racional, visando ao maior
aproveitamento do material lenhoso e à redução dos custos de produção.
Entre essas novas técnicas, a mecanização das atividades de colheita vem
2
ganhando destaque nos últimos anos, por proporcionar vantagens em
relação aos métodos utilizados até o momento.
O aumento da demanda por produtos florestais, a necessidade de
maior rendimento das operações, a escassez da mão-de-obra, o aumento
dos custos sociais e a abertura do mercado às importações de máquinas de
alta tecnologia culminaram numa intensificação da mecanização do setor
florestal, tornando-a uma peça importante na busca do aumento da
produtividade e do controle mais efetivo dos custos, além do incremento da
produtividade das operações de colheita e da diminuição na participação do
homem no processo produtivo.
Na utilização da mecanização para colheita de madeira, deve-se
considerar que diversos fatores relacionados às características das árvores,
ao maciço florestal e ao tipo de terreno, somados aos relacionados à
habilidade do operador e a especificações técnicas das máquinas e
equipamentos, interferem na capacidade operacional das máquinas e, por
conseqüência, no custo final da madeira processada. O conhecimento da
influência desses fatores, tanto isoladamente quanto a interação entre eles,
é extremamente necessário para que o usuário possa decidir pelo melhor
sistema e como conseguir plena capacidade operacional do sistema
escolhido. Ao se adotar informação oriunda de outros países em diferentes
condições de trabalho no que se refere aos padrões da floresta, clima,
método de trabalho, formação do operador etc., pode haver decisões
equivocadas ou implantar sistemas inadequados ao uso desejado. Portanto,
fica clara a necessidade de realizar estudos específicos para as condições
brasileiras.
Não há evidências, na literatura, de que as empresas florestais
brasileiras que importaram, ou importam, máquinas especializadas para
colheita de madeira, principalmente as que atuam em condições mais
desfavoráveis em relação à topografia, tenham informações precisas sobre
em quais situações as máquinas têm sua capacidade produtiva maximizada,
considerando-se aspectos técnicos e econômicos. O que comumente se
observa nesses casos é usar a máquina em toda a sua capacidade de
rampa, atuando em elevadas inclinações, e não levar em conta as
características do maciço florestal, por vezes atuando em áreas de baixo
volume individual, o que aumenta os custos de produção.
3
A grande preocupação que deve nortear a atividade de colheita de
madeira com “Harvesters” é a variação e sustentabilidade do rendimento da
máquina nas diferentes condições florestais da empresa, principalmente no
que diz respeito ao relevo e à produtividade florestal.
Para que se obtenha a maior eficiência possível de um sistema de
colheita de madeira, o levantamento das condições encontradas no
ambiente de trabalho é fundamental.
Dispondo do conhecimento sobre a melhor condição de aplicação da
máquina e, ou, equipamento na colheita da madeira, a empresa pode refinar
seu planejamento operacional e dimensionar recursos suficientes para
realizar esta com a melhor técnica e menor custo, seguramente aumentando
sua competitividade no setor e seguramente prolongando a vida útil de suas
máquinas. Dessa forma, o efeito de cada uma das variáveis presentes na
floresta que afetam o desempenho do “Harvester”, bem como a interação
entre elas, deve ser conhecido e dimensionado através de ferramentas
matemáticas que permitam uma previsão antecipada do resultado da
colheita de madeira com “Harvester” em determinada situação florestal.
O objetivo principal deste trabalho foi, assim, avaliar técnica e
economicamente o “Harvester” na colheita florestal de madeira de eucalipto
em diferentes condições de topografia e produtividade florestal.
Especificamente, pretendeu-se:
• Analisar os elementos do ciclo de trabalho do “Harvester”.
• Avaliar o rendimento e o custo operacional do “Harvester”.
• Determinar a influência da declividade do terreno e de
características da floresta (volume individual e volume por hectare)
no rendimento do “Harvester” e no custo por m³ de madeira
cortada e processada.
• Desenvolver um modelo estatístico que possibilite predizer o
rendimento da máquina.
O modelo ajustado poderá ser usado como uma ferramenta de
decisão, pois através dele o usuário estimará o rendimento e o custo
operacional em uma situação florestal, podendo decidir antecipadamente,
caso seja possível, pela colheita com o “Harvester” ou por outra alternativa
mais adequada.
4
2. REVISÃO DE LITERATURA
2.1. Importância do setor florestal brasileiro
O setor florestal se destaca como importante e relevante para o Brasil
em diversas áreas. Do ponto de vista econômico, o setor florestal brasileiro
tem sido responsável, anualmente, pela formação econômica do País, por
aproximadamente 4% do Produto Interno Bruto (PIB), gerando 680.000
empregos diretos e 1,722 mil empregos indiretos, US$ 458 milhões em
arrecadação de impostos e US$ 7,7 bilhões em divisas de exportações
(ABRAF, 2007). Contribuiu também para a melhoria da qualidade de vida,
através da manutenção dos recursos hídricos, edáficos e da qualidade do ar
(SOBRINHO, 1995).
Pelos aspectos citados, entre outros, notam-se a importância do setor
florestal e a necessidade de estudos que visem contribuir para o seu
desenvolvimento, aumentando a produtividade e reduzindo os custos das
atividades florestais, tornando, assim, o setor moderno e competitivo, como
exige o mercado atual, altamente globalizado.
2.2. Conceitos básicos sobre colheita florestal
Conway (1976) definiu colheita florestal como “o trabalho executado
desde o preparo das árvores para o abate até o transporte para o local de
5
uso final. Dependendo da situação, a operação de colheita envolve também
o planejamento da operação, a medição, o recebimento no pátio da indústria
e a comercialização da madeira”. Existem vários métodos e sistemas de
colheita e processamento de madeira no campo, segundo a espécie
florestal, idade do povoamento, finalidade a que se destina o produto,
condições gerais da área de colheita e, portanto, o sistema de colheita e
processamento a ser utilizado será uma função de um conjunto de fatores
condicionantes. Para cada grupo de condições específicas certamente
existem um método e um sistema de colheita mais indicado a serem
selecionados para que se proceda à colheita e ao beneficiamento da
madeira (SILVA et al., 2003).
Segundo Tanaka (1986), a colheita florestal é um conjunto de
operações realizadas no maciço florestal, visando preparar e transportar a
madeira até o seu local de utilização, empregando-se técnicas e padrões
estabelecidos e tendo por finalidade transformá-la em produto final.
A colheita florestal pode ser interpretada como um sistema integrado
por subsistemas de aproveitamento de madeira. Entende-se por sistema um
conjunto de operações que devem estar perfeitamente integradas e
organizadas entre si, de modo que permita fluxo constante de madeira,
evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua
máxima utilização (SALMERON, 1981).
A colheita florestal é um conjunto de operações que visa cortar e
extrair árvores do local de derrubada até as margens das estradas ou cursos
d’água (MACHADO, 2002). É uma atividade complexa, dada a ocorrência de
vários fenômenos climáticos, biológicos e relacionados ao sistema homem-
máquina que podem afetar a produtividade das máquinas e,
conseqüentemente, os custos e a produção.
A produtividade de uma máquina de colheita de madeira irá depender
de diversos fatores dos quais se destacam: extensão da área de trabalho;
aspectos climáticos; capacidade de suporte do terreno; relevo;
características das árvores; características da floresta e do sistema de
colheita; e capacitação do operador (SEIXAS, 1998; MALINOVSKI et al.,
2002).
6
É necessário, dessa forma, um planejamento detalhado das
operações para que se possam abordar os fatores que interferem nessa
atividade, buscando antecipar os problemas que normalmente a afeta,
minimizando, assim, os custos envolvidos nas operações de colheita
florestal (VALVERDE, 1995). Áreas acidentadas e condições topográficas
desfavoráveis exigem um nível de planejamento ainda mais detalhado, bem
como o desenvolvimento de máquinas e equipamentos específicos para a
colheita de suas florestas, visando minimizar os custos, diminuir a
necessidade de mão-de-obra não qualificada e aumentar a produtividade
para assegurar o abastecimento da indústria (LEITE; LIMA, 2002). Conforme
Akay et al. (2004), os sistemas de colheita escolhidos precisam estar
adequados às características da floresta, tipos de máquinas e intensidade
das operações de colheita.
A colheita florestal compreendida em suas três atividades básicas, ou
seja, corte, extração e transporte, segundo Tanaka (1986) apresenta-se
como o item de maior custo das atividades, podendo representar,
aproximadamente, 80% do custo do metro cúbico de formação da floresta
em condições de corte.
No Brasil, como afirmaram Machado e Lopes (2000), a colheita e o
transporte florestal são responsáveis por mais da metade do custo final da
madeira colocada no centro consumidor. A seleção de máquinas e
equipamentos e o desenvolvimento de sistemas operacionais constituem o
grande desafio para a redução dos custos operacionais de colheita e
transporte florestal.
O custo operacional de uma máquina, segundo Harry et al. (1991), é
o somatório de todos os custos resultantes de sua aquisição e operação. O
seu conhecimento é uma etapa de fundamental importância para o
planejamento e o controle de sua utilização. A variação desse custo é
influenciada, principalmente, pela eficiência operacional e pela jornada de
trabalho.
A redução nos custos da colheita é, segundo Rezende et al. (1997),
vital para qualquer empresa. E uma análise detalhada, e por partes, dos
custos dos diferentes métodos de colheita tem papel importante para o
7
entendimento destes, além de facilitar os estudos com o objetivo de reduzi-
los.
2.3. A evolução da colheita florestal
Segundo Moreira (2000), os primeiros sistemas de colheita no Brasil
eram os manuais, usados em sua maioria na exploração de florestas
nativas, sem preocupação com a racionalização e produtividade das
atividades. Atualmente, essa forma de produção ainda é utilizada, embora
em pequena escala, geralmente na obtenção de madeira para uso
doméstico.
A primeira ferramenta utilizada no abate de árvores foi o machado.
Segundo Machado (1981), essa ferramenta era empregada em diversos
setores florestais, sendo na década de 1940 utilizado em 100% das
explorações tropicais de menor desenvolvimento; em 50%, na América do
Norte, em madeiras destinadas à polpa e, em 35%, na produção de toras
para serraria. A colheita de florestas plantadas no Brasil teve sua tecnologia
originada da colheita de florestas nativas, cuja tecnologia, inapropriada, foi
gradativamente modificada e trocada por outras alternativas (HAKKILA et al.,
1992).
No início das atividades de reflorestamento no Brasil, poucas
empresas utilizavam a mecanização em algumas etapas da colheita
florestal. Vários fatores conduziam à adoção do trabalho manual de colheita:
mão-de-obra abundante e barata, topografia desfavorável, falta de máquinas
e equipamentos no mercado interno e falta de motivação do parque
industrial nacional para fabricar máquinas e equipamentos (FERNANDES;
TIBÚRCIO, 1987; MENDO, 1991).
Com o aumento da demanda por madeira e a redução da disponibi-
lidade de mão-de-obra, assim como a maior competição por essa mão-de-
obra, principalmente nas regiões mais industrializadas, bem como o
aumento do seu custo (salários e encargos sociais), diversas empresas
passaram a procurar sistemas de colheita alternativos (MOREIRA, 1998).
Nesse contexto, foi introduzida no Brasil a motosserra, que, segundo
Pires (1996), foi a máquina que revolucionou a colheita florestal, uma vez
8
que permitiu avanço tecnológico determinante nas operações de corte
florestal.
De acordo Valverde (1995) e Sales (1981), o processo de
modernização das operações teve início na década de 1970, quando
começou a produção de maquinário leve e de porte médio, gruas, para fins
florestais, e de lá para cá a indústria tem fornecido vários tipos de máquinas
e equipamentos ao setor florestal.
Rocha Filho (1993) afirmou que os sistemas de colheita manual e
semimecanizado estão praticamente esgotados no que diz respeito à
possibilidade de ganhos na produtividade.
Segundo Santos (1995), a introdução de máquinas e equipamentos
que substituem a motosserra e o machado possibilitou o aumento da
produtividade das operações de colheita, minimizando a participação do
homem no processo produtivo.
De acordo com Fontes (1996), as principais causas da crescente
mecanização desta atividade são a busca do aumento da produtividade e a
necessidade de redução dos custos de produção. Entretanto, esse processo
de mecanização requer investimentos iniciais muito altos e, dependendo da
forma de condução do sistema, pode haver grande desvalorização do
produto final.
Dada a grande quantidade de máquinas e equipamentos de corte e
extração disponíveis no mercado, as empresas podem formar vários
conjuntos de colheita aptos para serem empregados, cabendo a cada
empresa optar por aquele que seja mais adequado às suas peculiaridades
(JACOVINE et al., 2001).
A mecanização dos processos de colheita e transporte florestal
intensificou-se no Brasil a partir do início da década de 1990. Isso se deu
com a abertura do mercado brasileiro à importação de máquinas e
equipamentos já desenvolvidos e aprimorados em países com maior
tradição na colheita florestal mecanizada (BRAMUCCI, 2001).
Desde então, esse processo vem-se mostrando irreversível no Brasil,
principalmente em virtude da redução da dependência de mão-de-obra,
melhoria das condições de trabalho, redução do custo final da madeira posta
9
no pátio da fábrica e da necessidade, por parte das indústrias, de um
fornecimento regular e em quantidades cada vez maiores de madeira.
As atividades florestais passaram a ser mais bem estudadas, pois
deixavam de ter caráter simplesmente extrativista e passavam a ser vistas
como atividades comerciais que deveriam ser mais bem planejadas,
utilizando-se de técnicas eficazes que proporcionassem bom rendimento na
sua execução.
Apesar de poucos estudos realizados no Brasil a respeito desse tipo
de operação, diversas empresas nacionais vêm obtendo sucesso na
implementação de sistemas mecanizados de colheita de madeira.
Entre as atividades florestais, a colheita florestal, por ser a atividade
que mais onera o custo da produção de madeira no Brasil (TANAKA, 1986;
REZENDE et al., 1983; BAGIO; STÖHR, 1978), merece atenção especial
das empresas, de forma que suas operações sejam otimizadas e a melhoria
da qualidade, alcançada em todas as etapas do processo, de forma
contínua.
2.4. Sistemas mecanizados de colheita florestal
Para Wadouski (1998), a mecanização da colheita de madeira,
embora não seja a única forma de racionalização e controle da evolução dos
custos, pode proporcionar reduções drásticas em prazos relativamente
curtos, tendo um lugar de elevada importância nos esforços para o aumento
da produtividade e humanização do trabalho florestal. Existem vários
sistemas de colheita de madeira que variam de empresa para empresa,
dependendo da topografia, do rendimento volumétrico dos povoamentos, do
tipo de povoamento, do uso final da madeira, das máquinas, dos
equipamentos e dos recursos disponíveis (FIEDLER, 1995).
Os sistemas de colheita mecanizada no Brasil podem ser agrupados
em dois grandes grupos: a) sistemas de toras curtas, em que todo o
processamento da madeira é feito no canteiro de corte; e b) sistemas de
"toras longas", em que a árvore derrubada é eventualmente desgalhada no
local de abate e a madeira, posteriormente desdobrada à margem dos
carreadores (SEIXAS, 1998).
10
A seleção de máquinas e equipamentos e o desenvolvimento de
sistemas operacionais constituem o grande desafio para a redução dos
custos e da dependência de mão-de-obra nas operações de colheita e
transporte florestal (DURATEX, 1999). A escolha do sistema a ser
empregado varia em função de vários fatores, como topografia do terreno,
declividade, solo, clima, comprimento da madeira, incremento da floresta e
uso da madeira, entre outros, mas a sua seleção deve ser baseada em uma
criteriosa análise técnica e econômica (MACHADO, 1985).
A mecanização das atividades de colheita passou a ser mais
estudada, pois apresentava potencial de aumentar a produtividade,
reduzindo custos e melhorando as condições de trabalho (MOREIRA, 1998).
De acordo com Mendonça Filho (1987), os equipamentos de abate
totalmente mecanizados são ferramentas de valor inestimável para os
técnicos da área de exploração florestal, sendo a produtividade alcançada
por esses tipos de equipamentos, sejam de função simples ou múltipla,
como os processadores, muito superior à dos métodos convencionais de
abate de árvores (os do tipo manual e os do tipo parcialmente mecanizado).
Entre as máquinas mais utilizadas atualmente, encontram-se os
“Feller-Bunchers” e “Harvesters”, utilizados no corte florestal, e os “Skidders”
e “Forwarders”, empregados na extração.
Algumas novas máquinas estão sendo introduzidas para atender a
necessidades específicas em florestas conduzidas, por exemplo máquinas
para traçamento das árvores em toras (garras traçadoras, processadores,
slingshots), para baldeio em terrenos íngremes (cabos aéreos, guinchos)
etc.
Na escolha do tipo de colheita mecanizada, devem-se levar em
consideração variáveis como a experiência e habilidade da mão-de-obra, a
espécie florestal, o produto primário, a distância de arraste e o transporte, o
desempenho da máquina ou equipamento, o capital requerido e a
característica do terreno. A falta de consideração de algumas dessas
variáveis resultará em problemas operacionais e ineficiência (CONWAY,
1976; SALMERON, 1980; MACHADO, 1984).
O processo de mecanização com a utilização de máquinas de última
geração, segundo Paccola (2003), teve início nos anos de 1990, e hoje
11
muitas empresas já dominam parte desse processo. Méritos devem ser
atribuídos a todos que, de forma muito rápida, conseguiram introduzir essa
tecnologia nas empresas. Os ganhos foram muitos, pois essas máquinas
permitem trabalho ininterrupto e fornecem altas produções. Agora, com a
segunda geração de máquinas (máquinas – a maioria importada –
específicas para uso florestal, como os “Harvesters”) em operação, percebe-
se que é necessário extrair melhores resultados das operações. Nesse
sentido, todas as atividades envolvidas estão sempre sendo analisadas.
Segundo Santos (1995), a mecanização florestal intensiva é irrever-
sível, e a velocidade de concretização dessa tendência será determinada por
diversos fatores, como: política econômica e industrial, custo e
disponibilidade de mão-de-obra e custo dos equipamentos florestais.
2.5. Colhedora florestal “Harvester”
Em diversos sistemas de “toras curtas”, o "Harvester" é a principal
máquina utilizada na derrubada e processamento, o que consiste, em alguns
casos, no descascamento das árvores, no desgalhamento e no corte em
toras de comprimento predeterminado (traçamento), deixando-se as toras
agrupadas e prontas para serem retiradas da área de colheita.
Trata-se de uma máquina autopropelida, constituída por um conjunto
motriz de alta mobilidade dentro da floresta e boa estabilidade, um braço
hidráulico e um cabeçote processador (AMABILINI, 1991). É composta da
unidade de potência (trator), lança telescópica e unidade processadora
(SILVEIRA, 2001). É uma máquina que pode executar, simultaneamente, as
operações de derrubada, desgalhamento, descascamento, traçamento e
empilhamento da madeira (MACHADO, 2002). Esse trator tem sido muito
utilizado em povoamentos florestais de alta produtividade (LEITE; LIMA,
2002).
Os “Harvesters” são máquinas de avançada tecnologia e muito bem
aceitas pela capacidade que possuem de operar em condições variadas e
em situações adversas. A situação ideal de operação é encontrada em
florestas com árvores de volume entre 0,25 e 0,35 m³ por árvore, em
espaçamentos abertos (por exemplo, 3 x 3 m), não sendo indicado o uso
12
dessas máquinas para corte em florestas com produções abaixo de
150 m
3
ha
-1
. São máquinas adequadas para operações com toras desde 2,0
até 6,0 m. de comprimento.
Diversos parâmetros podem influenciar a produtividade dos
“Harvesters”, sendo os mais importantes: a) volume médio das árvores, b)
variabilidade das dimensões das árvores, c) declividade da área, d)
comprimento de seccionamento das toras e e) eficiência do operador. Em
geral, quanto melhor floresta em volume individual das árvores e por
hectare, maior o comprimento das toras, mais habilidoso o operador e maior
o rendimento da máquina. Em geral, os “Harvesters” produzem de 15 a
22 m
3
h
-1
. Vale ressaltar que nas produtividades citadas estão incluídas
operações de corte, desgalhamento, seccionamento ou traçamento e
também descascamento.
Em florestas de baixa qualidade (árvores entre 0,10 e 0,15 m
3
cada
uma, ou menos), a produtividade cai para cerca de 8 a 12 m
3
h
-1
,
completamente inadequada para os investimentos com as máquinas. A
operação de descascamento diminui a produtividade de um “Harvester” em
10 a 30%. Quando as árvores são volumosas, com 0,30 a 0,40 m
3
cada, o
descascamento onera a produtividade em apenas 10 a 15%. Por essas e
outras razões é que a mecanização com “Harvesters” é mais viável em
florestas clonais produtivas, com espaçamentos mais abertos. Além disso,
sabe-se que a operação é muito afetada pelo comprimento das toras.
Quanto maior a tora, maior a sua produtividade; quando curta (2,0 a 2,5 m.),
a operação perde 20 a 30% de produtividade em relação a toras longas (5,5
a 6,0 m). Há empresas que optam por comprimentos intermediários (3,5 m.)
e outras, por comprimentos variáveis, para otimizar o manuseio e as
operações subseqüentes (FOELKEL, 2006).
Na Europa e América do Norte, o “Harvester” é usado em corte
seletivo ou desbaste, ou seja, trafega dentro dos maciços florestais cortando
apenas algumas árvores pré-selecionadas. Essas áreas florestais, mesmo
que tenham tido algum tipo de plantio, têm distribuição desordenada das
árvores em termos de espaço. Quase sempre o traçamento das árvores em
toras é feito em diversos tamanhos, para atender a diferentes usos (serraria,
produção de polpa, energia etc.). No Brasil, os “Harvesters” têm sido usados
13
em corte raso, ou seja, corte de todas as árvores da floresta, e esta tem sido
plantada em espaçamentos ordenados. O traçamento das árvores é feito
num único tamanho de toras. Tais fatos proporcionam condições para
resultados operacionais bastante distintos.
Uma grande preocupação que deve nortear a atividade da colheita de
madeira com “Harvesters” é a variação e sustentabilidade do rendimento da
máquina nas diferentes condições florestais da empresa. Dispondo do
conhecimento sobre a melhor condição de aplicação da máquina na colheita,
a empresa pode refinar seu planejamento operacional e dimensionar
recursos suficientes para realizar esse serviço com a melhor técnica e o
menor custo, aumentando sua competitividade no setor e prolongando a vida
útil de suas máquinas.
Nota-se na literatura uma clara deficiência de informações sobre o
grau de influência dos diversos fatores que afetam a capacidade produtiva
do "harvester" na operação de colheita florestal mecanizada da forma como
é feita no Brasil. Assim, torna-se necessária a realização de um estudo que
leve em consideração as nossas condições de trabalho. Tais informações,
quando disponibilizadas, permitirão um planejamento mais adequado dessas
operações por parte das empresas florestais, reduzindo os custos e,
conseqüentemente, aumentando a competitividade (BRAMUCCI, 2001).
O efeito de cada um dos fatores presentes na floresta que afetam o
desempenho do “Harvester”, bem como a interação entre eles, deve, dessa
forma, ser mais bem conhecido e dimensionado através de ferramentas
matemáticas que permitam uma previsão antecipada do resultado da
colheita de madeira com essa máquina em determinada situação florestal.
Akay et al. (2004) citaram que as equações de regressão, geralmente
baseadas em estudos de dados, são usadas para expressar a produtividade
da máquina. Essas equações oferecem um efetivo guia para os
administradores da colheita para estimar os custo de produção dos
equipamentos e desenvolver um eficiente planejamento de custos de
colheita.
14
2.6. Principais fatores que influenciam a produtividade
A utilização de sistemas mecanizados para colheita de madeira é
afetada por diversas variáveis que interferem na capacidade operacional das
máquinas e, conseqüentemente, no custo final da madeira. No Brasil,
existem ainda poucos dados a respeito da real influência dessas variáveis e
da capacidade produtiva que se pode esperar das máquinas em
determinadas condições de trabalho. As estimativas de produtividade e
custo baseadas em dados fornecidos pelos fabricantes, ou obtidas em
trabalhos realizados em outros países, mostram-se bastante frágeis, uma
vez que reflete dados obtidos em condições totalmente diversas, no que diz
respeito ao sistema silvicultural, clima e formação profissional do operador,
ficando clara a necessidade da realização de estudos específicos para as
condições brasileiras (BRAMUCCI, 2001).
Por trabalhar em regime de campo, a capacidade produtiva das
máquinas e equipamentos é fortemente influenciada por um grande número
de fatores ambientais e técnicos. Os principais fatores que influenciam a
colheita de madeira são: o clima (chuva e ventos), a capacidade de suporte
do terreno, topografia, características das árvores quanto ao diâmetro,
tamanho dos galhos e da copa, peso e qualidade da madeira
(SEIXAS,1998). Outros fatores como as habilidades do operador e o
espaçamento de plantio também podem interferir a produtividade.
Numa avaliação de “Harvesters” atuando em florestas de eucalipto no
Brasil, concluiu-se que o volume médio das árvores foi a variável que melhor
explicou, isoladamente, as produtividades alcançadas pelos “Harvesters”. As
outras variáveis de destaque foram: diâmetro à altura do peito (DAP) médio,
altura média e volume por hectare. O volume médio por árvore representou
55%, em média, da variação da capacidade produtiva do “Harvester”, e
todas as variáveis consideradas em conjunto representaram
aproximadamente 80% da capacidade produtiva da máquina (BRAMUCCI,
2001).
Após a introdução dessas máquinas no Brasil, especialmente em
condições de terreno ondulado, o resultado da real influência de fatores
15
relacionados com a declividade do terreno, características das árvores e da
floresta, ainda não foi avaliado.
2.6.1. Diâmetro das árvores a serem colhidas (DAP)
O diâmetro médio das árvores a 1,3 m de altura, correspondente ao
diâmetro à altura do peito (DAP), é citado na literatura (ELIASSON, 1999;
GINGRAS,1988) como um dos fatores que influenciam fortemente a
produtividade de equipamentos de colheita florestal. Holtzscher e Lanford
(1997), estudando o efeito do DAP sobre custo e produtividade da colheita
mecanizada, encontraram alta correlação entre tais fatores, de modo que, à
medida que crescia o diâmetro médio das árvores, aumentava a
produtividade do sistema e, conseqüentemente, caiam os custos
operacionais. Bramucci (2001) identificou que ocorre aumento da
produtividade em função do incremento do DAP até aproximadamente
24 cm, notando-se forte tendência de queda nas produtividades a partir
desse valor. Esse comportamento indica que, em média, os cabeçotes
processadores utilizados são mais adequados para trabalhar com árvores
até 24 cm de DAP. Seria importante que esse tipo de informação fizesse
parte das especificações dos cabeçotes processadores, em que geralmente
consta apenas o diâmetro máximo de corte, que dificilmente é alcançado em
plantios comerciais.
Construindo um modelo matemático para simulação de colheita
florestal com "Harvester", Eliasson (1999) observou que os tempos gastos
com corte, derrubada e processamento crescem proporcionalmente ao
diâmetro (DAP) das árvores. No entanto, a capacidade produtiva em volume
de madeira por hora cresce proporcionalmente ao aumento do volume
individual das árvores derrubadas.
Resumindo a produtividade de uma máquina colhedora de árvores
“Harvester”, haverá aumento com o incremento do diâmetro (DAP) até que
este atinja valores tais que a máquina não disponha de forças mecânica e
hidráulica suficientes para continuar o processamento.
16
2.6.2. Volume individual das árvores (V
i
)
Segundo a literatura consultada (SANTOS; MACHADO, 1995;
HOLTZSCHER; LANFORD,1997), o volume por árvore é a variável de
influência que mais explica as variações nas produtividades obtidas pelos
“Harvesters”.
Segundo Akay et al. (2004), a produtividade do “Harvester” está muito
relacionada ao tamanho da árvore. Conforme aumenta o volume desta,
aumenta também a produtividade, desde que o tempo de processamento
para árvores maiores ou menores seja igual.
Em estudos do “Forest Engineering Institute of Canada” (FERIC)
sobre o desempenho de “Harvesters” e processadores mecânicos,
Richardson e Makkonen (1994) concluíram que o fator que mais afetava a
capacidade produtiva de ambas as máquinas era o volume médio por
árvore, seguido pela razão entre o número de árvores comerciais e não-
comerciais por hectare e também pelo tempo de experiência do operador.
Estudando a utilização de processadores mecânicos na operação de
desgalhamento e toragem de eucalipto, Santos e Machado (1995)
observaram que a capacidade produtiva do equipamento crescia à medida
que aumentava o volume por árvore até atingir um ponto máximo, com um
volume por árvore de 0,34 m
3
, decrescendo após esse valor.
De modo geral, a produtividade do corte mecanizado é muito
influenciada pelo volume individual da árvore, de maneira que o rendimento
da colheita acompanha proporcionalmente o volume individual das árvores,
quando este está entre 0,08 e 0,15 m
3
com casca (DURATEX, 1999).
Avaliando a performance de um “Harvester” TIMBCO T425 equipado
com cabeçote ULTIMATE 5600, Huyler e Ledoux (1999) observaram que a
capacidade produtiva da máquina, em volume de madeira, crescia
proporcionalmente ao volume de madeira por árvore, e o custo por unidade
de volume seguia a tendência inversa.
Bulley (1999), estudando em floresta de regeneração natural o efeito
do tamanho das árvores sobre a produtividade de dois modelos de
“Harvesters” (Timberjack 608 e Rocan-T), concluiu que o tamanho das
17
árvores influencia a capacidade produtiva dos “Harvesters”, e, quanto maior
o volume, maior a produtividade.
Construindo um modelo estatístico para simulação de colheita
florestal com "Harvester", Eliasson (1999) observou que a capacidade
produtiva em volume de madeira por hora cresce proporcionalmente ao
aumento do volume individual das árvores derrubadas.
2.6.3. Volume de madeira por hectare (V
ha
)
O volume total de madeira por hectare (V
ha
) está fortemente
relacionado ao aumento do volume individual das árvores. Em razão disso, é
natural que seja encontrada uma influência dessa variável sobre a
produtividade dos “Harvesters” (BRAMUCCI, 2001). Esse autor encontrou
comportamentos das curvas de regressão bastante semelhantes entre
aquela com o rendimento em função dos volumes individuais das árvores e
aquela com o volume por hectare, porém com coeficientes de determinação
menores na segunda, possivelmente porque o volume por hectare engloba,
além do volume das árvores, a densidade da floresta, o que torna a relação
menos direta.
2.6.4. Declividade do terreno (D)
Stampfer et al. (1999), estudando a influência do volume da árvore e
da inclinação do terreno sobre a produtividade de um “Harvester” de
esteiras, concluíram que a produtividade diminui com o aumento da
inclinação do terreno.
Segundo Akay et al. (2004), em condições de maior declive o
“Harvester” pode aumentar o tempo de processamento por árvore e, por
conseguinte, diminuir a produtividade.
2.6.5. Densidade de plantio (Nárv)
Bulley (1999), estudando em floresta de regeneração natural o efeito
da densidade da floresta sobre a produtividade de dois modelos de
“Harvesters” (Timberjack 608 e Rocan-T) e de “Forwarders” (Timberjack
18
1210 e Rottne Rapid 6WD), não encontrou influência significativa da
densidade populacional sobre o rendimento do “Harvester”.
Construindo um modelo estatístico para simulação de colheita
florestal com "Harvester", Eliasson (1999) observou que o tempo gasto por
esse trator para se mover para a derrubada da árvore praticamente não se
altera em função do aumento da distância entre as árvores. Tal informação
indica que a densidade de plantio teria pouca influência sobre a
produtividade da máquina.
Bramucci (2001) citou que o aumento da densidade da floresta
implica diretamente redução do volume individual das árvores, que por sua
vez resulta numa queda considerável na capacidade produtiva dos
“Harvesters”. Essa diminuição da capacidade de produção dos “Harvesters”
com o aumento da densidade de plantio também pode ser atribuída à maior
dificuldade de movimentação dos equipamentos e de arranjamento das
árvores derrubadas. Esse tipo de comportamento deve ser levado em conta
na ocasião do planejamento do plantio, ressaltando-se que, do ponto de
vista da produtividade dos equipamentos de colheita, a faixa ideal estaria
entre 800 e 1.200 árvores/ha.
2.6.6. Largura do eito de trabalho
A largura do eito de trabalho, quando se trabalha em corte raso, ou
seja, colhendo todas as árvores do talhão, pode vir a interferir na
produtividade em função das características do equipamento (alcance da
grua, giro etc.), porém esse problema deve ser eliminado através da
identificação da largura ideal para cada situação de trabalho e equipamento.
Tibúrcio et al. (1995), avaliando diferentes sistemas de corte,
processamento e baldeio de Eucalyptus grandis de 5,7 anos, obtiveram com
o “Harvester” uma produtividade de 23,6 m
3
ha
-1
, trabalhando com três
linhas de plantio simultaneamente, e 25 m
3
ha
-1
, com cinco linhas de plantio.
19
2.6.7. Altura das árvores (h)
Esta variável não é citada como um dos fatores mais significativos
que influenciam a produtividade da máquina. Notadamente no Brasil, com a
introdução de plantios clonais, em que o material genético idêntico faz que
as árvores tenham suas características bastante homogêneas, esse fator
terá menos influência, tendo sua participação, se significativa, atrelada ao
volume individual de cada árvore.
Bramucci (2001) citou que, em relação à altura das árvores, existe a
tendência de estabilização da produtividade a partir de 40 m, provavelmente
porque o aumento em altura não implica ultrapassar os limites operacionais
das máquinas, que estão mais diretamente ligados ao diâmetro.
2.6.8. Tamanho das toras
Salmeron e Ribeiro (1997), comparando a capacidade produtiva de
“Harvesters” em declividades de até 65% e trabalhando com comprimentos
de toras de 2,2 e 5,7 m, obtiveram produtividades de 13,39 e 19,17 m
3
ha
-1
,
respectivamente.
Spinelli et al. (2002), estudando o rendimento do “Harvester”
processando toras de 2 e 4 m, concluíram que a produtividade é maior
quanto maior é o comprimento das toras processadas.
Em seu estudo, Andrade (1998) verificou que o custo da colheita no
sistema de toras de 2,40 m foi 3,90% maior que no sistema de 5,50 m e que
este sistema tem potencial de ganho muito superior ao de 2,40 m, uma vez
que a empresa estava iniciando novo sistema.
Segundo a Duratex (1997), a mecanização das operações de colheita
e transporte passa necessariamente pelo aumento do comprimento da
madeira, pois aquelas com comprimento de até 2,50 m elevam os custos
operacionais. Estudos indicaram que a colheita de madeira de 6,0 m
apresenta os melhores rendimentos operacionais e os menores custos de
produção
20
Machado e Lopes (2000) concluíram que o comprimento da madeira
influenciou significativamente a produtividade e o custo da madeira
processada.
2.6.9. Operador
Bramucci (2001), para verificar a influência do tempo de experiência
do operador sobre a produtividade da máquina, confrontou o número de
horas trabalhadas em “Harvesters” para cada operador com as respectivas
produtividades. Ele verificou tendência de aumento da produtividade com o
incremento do número de horas, porém com efeito relativamente pequeno.
Esse pequeno efeito era esperado, pois, segundo Parker et al. (1996), o
grande aumento na produtividade do operador de “Harvester” ocorre nos
primeiros 30 dias de trabalho.
Richardson e Makkonen (1994) concluíram que, quanto maior o
tempo de experiência do operador, maior a produtividade atingida,
alcançando incremento de 45% após dois anos de experiência.
21
3. MATERIAL E MÉTODOS
3.1. Caracterização da área de estudo
Este trabalho foi realizado em áreas de operação de colheita florestal
pertencentes à empresa Celulose Nipo-Brasileira S.A., produtora de
celulose, cujos povoamentos florestais, objetos deste estudo, encontram-se
localizados no centro-nordeste mineiro, nas cidades de Divinolândia de
Minas, Sabinópolis e Guanhães, entre os paralelos 22°55’ de latitude sul e
48°50’ de longitude oeste.
As áreas de coleta de dados são caracterizadas pela topografia
montanhosa, altitudes variando de 600 a 800 m, clima subtropical úmido e
precipitação média anual de 1.200 mm, sendo o período chuvoso de
novembro a janeiro e o período seco, de julho a setembro. Na região
predomina o solo do tipo Latossolo Vermelho-Amarelo.
3.2. Descrição da máquina colhedora florestal “Harvester”
Foi utilizado um “Harvester”, marca John Deere, modelo 1270 D,
tração 6 x 6, equipado com pneus e motor de 160 kW em regime de 1.400 a
2.000 rpm, com um cabeçote de corte modelo 762 C (Figuras 1 e 2).
22
Figura 1 – Vista frontal e lateral do “Harvester” John Deere, modelo 1270 D.
Figura 2 – “Harvester” John Deere, modelo 1270 D.
3.3. Seqüência de trabalho da máquina no campo
A máquina foi utilizada no sistema de toras curtas, executando as
atividades de corte, descasque, desgalhamento e seccionamento das
árvores. As toras foram cortadas com 4,40 m de comprimento, com um
23
diâmetro mínimo de 4 cm na ponta mais fina e até um diâmetro máximo de
45 cm. na ponta mais grossa, segundo o fabricante do cabeçote. A
seqüência de trabalho foi: posicionar o cabeçote, segurar a árvore, realizar o
corte e direcionar a queda da árvore e todo o processamento da árvore à
esquerda da máquina. A máquina deslocava-se no local de trabalho,
conforme ilustrado na Figura 3, sendo o eito de trabalho composto de quatro
fileiras de árvores. A madeira, após o processamento, foi depositada à
esquerda do sentido de deslocamento da máquina.
Figura 3 – Posicionamento do “Harvester” no eito de trabalho para colheita
do eucalipto.
A Figura 4 ilustra um detalhe do “Harvester” em operação na colheita
de eucalipto, em terreno inclinado, no momento em que realiza o traçamento
da árvore.
24
Figura 4 – “Harvester” realizando colheita de eucalipto em terreno inclinado.
3.4. Descrição do ciclo operacional da máquina
O estudo de tempo e movimentos tem por finalidade dividir e
quantificar o tempo gasto em cada atividade realizada pela colhedora. As
observações foram feitas durante o trabalho em toda a parcela, em
intervalos de 15 seg. As atividades foram divididas em deslocamento,
posicionamento do cabeçote, corte, tombamento, descasque, toragem,
pausa técnica e pausa comum, descritos a seguir:
Deslocamento: quando no exato momento da observação a máquina
estivesse com seus pneus em movimento, independentemente da realização
de outra função.
Posicionamento do cabeçote: todos os movimentos que a máquina
realizou com a grua, entre o término do processamento de uma árvore até o
seu posicionamento na árvore seguinte.
Corte: o tempo após o fechamento das garras do cabeçote na árvore e o
tempo de acionamento do sabre para a derrubada.
Tombamento: o tempo gasto após o corte até o momento em que a árvore
toca o solo.
25
Descascamento: o tempo gasto no deslocamento da árvore entre um ponto
de toragem e outro, quando a árvore está sendo descascada e desgalhada,
precisando de acionamento dos rolos de tração.
Traçamento: o momento que a árvore estava parada no ponto para
traçamento aguardando ou durante o acionamento do sabre.
Pausa técnica: tempo gasto em atividades secundárias não relacionadas
diretamente com a produção, como: troca de corrente, ajustes no
equipamento, pausa para comunicação via rádio, trocas de mangueiras e
afins.
Pausa comum: tempo gasto em atividades pessoais, como: refeição,
necessidades fisiológicas, cigarros e afins.
Pelo fato de o número de observações do estudo de tempo e
movimentos variar em cada parcela, realizou-se o cálculo do porcentual
gasto em cada etapa da atividade. Através deste estudo de tempo, foi
possível comparar o tempo parcial gasto em cada etapa da atividade da
colhedora.
Na Figura 5, apresenta-se um cabeçote no momento em que ele está
posicionado na árvore e pronto para efetuar o corte e derrubada, bem como
o momento subseqüente à derrubada, quando se inicia a operação de
descascamento, desgalhamento e traçamento.
Figura 5 – Detalhes do cabeçote do “Harvester”.
26
3.5. Quantificação do rendimento operacional
Foi cronometrado o tempo gasto pelo “Harvester” para processar
cada parcela, sendo o tempo iniciado no momento em que o cabeçote era
posicionado na primeira árvore e encerrado após processar a última tora da
última árvore da parcela. No início de cada parcela havia pequena pausa no
ritmo de trabalho, entre 30 e 60 seg, para ativação do contador de volume e
do número de árvores do programa Timbermatic 300, instalado no
computador da máquina para a mensuração do volume cortado.
Através desse programa, foram armazenados e coletados o volume
(sem casca) e o número de árvores colhidas em cada parcela, obtendo-se o
volume por árvore. Esses dados foram comparados com os valores
encontrados no inventário apenas para checagem da eficiência do sistema,
pois os dados medidos no inventário das parcelas é que foram usados nas
análises.
Diante do volume cortado, do número de árvores e do tempo gasto
em cada parcela, calcularam-se o volume e número de árvores cortadas por
hora efetiva de trabalho em cada parcela e em cada situação.
3.6. Custo operacional da máquina
Na determinação dos custos operacionais, os custos fixos
(depreciação e juros) foram estimados pela metodologia proposta pela FAO,
segundo Machado e Malinovski (1988). Os custos variáveis foram calculados
a partir de premissas e usando metodologia citada por Birro et al. (2002).
3.6.1. Custos fixos
a) Juros
Os juros (J = US$ ha
-1
) foram calculados pela aplicação de uma taxa
de juros ao investimento:
Vu
fiCa
J
)(
×
×
=
eq. (1)
27
em que:
Ca = custo de aquisição da máquina (US$);
i = taxa anual de juros (%);
f = fator de correção; e
Vu = vida útil da máquina (horas).
Para efeito de cálculo, foram considerados:
Ca = US$ 485.714,29;
i = 12% a.a.;
f = 0,6 (correção para juros compostos); e
Vu = 18.000 h.
b) Depreciação
O método de depreciação usado foi o linear, em que o valor
depreciável é obtido ao se subtrair do valor de aquisição da máquina seu
valor residual (D= US$ ha
-1
). Dividindo o valor depreciável pela vida útil
estimada, obtém-se a quota de depreciação a ser deduzida anualmente:
Vu
VrCa
D
)(
−
=
eq. (2)
em que:
Ca = custo de aquisição da máquina (US$);
Vr = valor residual (US$); e
Vu = vida útil (horas).
Para efeito de cálculo, foi considerado:
Vr = 20% de Ca.
3.6.2. Custos variáveis
a) Mão-de-obra dos operadores
Os custos de mão-de-obra foram calculados pela seguinte fórmula:
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
×
=
HTM
EsSop
MDO
eq. (3)
28
em que:
MDO = custo de mão-de-obra por hora efetiva (US$ h
-1
);
Sop = somatório dos salários mensais dos operadores (US$);
Es = taxa de encargos sociais (%); e
HTM = horas efetivas trabalhadas no mês (h).
b) Manutenção e peças
b.1) Manutenção
Os custos de manutenção por hora trabalhada foram determinados
pela fórmula a seguir:
HTM
OffEsSof
Man
+
×
=
)(
eq. (4)
em que:
Man = custo de manutenção por hora efetiva (US$ h
-1
);
Sof = somas dos salários mensais dos mecânicos (US$);
Es = taxa de encargos sociais (%);
Off = despesas diversas de oficina e serviços de terceiros (US$); e
HTM = horas efetivas trabalhadas no mês (h).
b.2) Peças de reposição
As despesas com peças foram assim determinadas:
fpCombPeças
×
=
eq. (5)
em que:
Peças = custo das peças (US$);
Comb = custo do combustível (US$); e
fp = fator de relação histórico (0,5).
c) Combustível e lubrificantes
c.1) Combustível
Os gastos com combustível foram determinados pela seguinte
fórmula:
PuCmmComb
×
=
eq. (6)
29
em que:
Comb = custo com combustível por hora efetiva (US$ h
-1
);
Cmm = consumo médio horário da máquina (L h
-1
); e
Pu = preço por litro de combustível (US$ L
-1
).
c.2) Lubrificantes
A fórmula a seguir foi usada para obtenção dos gastos com
lubrificantes, graxas e óleos hidráulicos:
fCombOHL
×
=
eq. (7)
em que:
OHL = custo de óleos hidráulicos, graxas e lubrificantes (US$);
Comb = custo com combustível por hora efetiva (US$ h
-1
); e
f = fator de relação histórico (0,25).
3.6.3. Determinação dos custos de colheita
Os custos de extração foram obtidos pela seguinte fórmula:
od
OHLCombPeçasManMDODJ
CE
Pr
)(
+
+
+
+
++
=
eq. (8)
em que:
CE = custo de colheita (US$ m
-3
);
J = custo com juros (US$ h
-1
);
D = custo de depreciação (US$ h
-1
);
MDO = custo com mão-de-obra (US$ h
-1
);
Peças = custos com peças (US$ h
-1
);
Comb = custos com combustível (US$ h
-1
);
OHL = custos com lubrificantes, graxas e óleo hidráulico (US$ h
-1
); e
Prod = produtividade (m
3
h
-1
).
3.7. Delineamento de amostragem
Foi utilizada a amostragem casual simples em nove diferentes
situações, relacionando produção da floresta com declividade. As classes de
30
declividade foram divididas em plano até 10 graus, ondulado entre 10,1 e 20
graus e acidentado acima de 20,1 graus. As classes de produção por
hectare foram divididas em baixa abaixo de 210 m
3
ha
-1
, média entre 211 e
320 m
3
ha
-1
e alta acima de 321 m
3
ha
-1
.
A definição das classes de produtividade foi estabelecida em função
de solicitação da empresa que colaborou neste estudo. As classes de
declividade foram estabelecidas, também por solicitação da empresa, mas
em função do preparo do solo mecanizado que atingia até 20 graus; acima
dessa inclinação, não havia mecanização de preparo do solo.
Para que as classes de produtividade pudessem ser devidamente
representadas, a empresa disponibilizou o projeto Babilônia II, com idade
inferior a 4 anos para a classe de até 210 m
3
ha
-1
; os projetos Borges, Guará,
Corrente Canoa e Aeroporto, com idade entre 6 e 8 anos para a classe entre
211 e 320 m
3
ha
-1
; e o projeto Três Morros, com idade superior a 15 anos
para a classe com mais de 320 m
3
ha
-1
.
A Figura 6 ilustra uma área típica de colheita de eucalipto com
“Harvesters” na região onde este estudo foi realizado.
Figura 6 – Área de colheita de eucalipto com “Harvester”.
3.8. Unidades de amostragem
31
Para a realização deste trabalho foram coletados dados nas nove
situações diferentes, com dois fatores de influência, declividade do terreno e
produtividade da floresta, sendo cada fator dividido em três classes.
Cada unidade de amostragem (parcela) foi constituída de uma
parcela retangular demarcada em campo contendo 100 covas, dispostas em
quatro linhas de 25 covas cada uma. As falhas de plantio, árvores mortas e
árvores quebradas também foram quantificadas. As árvores bifurcadas
foram consideradas uma única árvore.
Foram também utilizados para efeito de comparação a altura média, o
diâmetro médio, o volume por árvore, o número de fustes por hectare e a
porcentagem de sobrevivência.
3.9. Características mensuradas
Nas unidades de amostragem:
o Diâmetro médio das árvores (DAP), em cm;
o Altura média das árvores (h), em m;
o Número de fustes por ha (N
árv
);
o Declividade do terreno (D), em graus;
o Tempo para processamento de todas as árvores da unidade de
amostragem, em segundos.
Na máquina (computador):
o Número de fustes derrubados em cada unidade de amostragem; e
o Volume colhido em cada parcela, em m³.
3.10. Determinação da declividade das parcelas (D)
Para a classificação das parcelas foi medida a declividade do terreno
em graus, do início ao fim de cada parcela, ou seja, entre a primeira e a
última árvore da primeira fileira. Para essas medidas, foi utilizado um
hipsômetro.
3.11. Determinação do diâmetro das árvores (DAP)
32
A mensuração do diâmetro a 1,3 m de altura (DAP) foi composta pela
média de duas medidas perpendiculares, realizada com uma suta
milimetrada; uma medida com o operador se posicionando na parte inferior
da encosta e outra na parte superior.
3.12. Determinação da altura das árvores (h)
Foi realizado com um suunto, devendo o observador ficar a uma
distância mínima de 25 m e no máximo três graus de declividade em relação
à árvore que estava sendo medida.
3.13. Determinação do volume das parcelas
Foi realizado o inventário de todas as parcelas, sendo medidos o DAP
de todas as árvores da parcela e a altura das árvores em uma das linhas. As
alturas foram estimadas por meio da regressão, conforme detalhado a
seguir.
3.13.1. Determinação das alturas
Sabendo do elevado número de árvores a serem colhidas e
considerando tratar-se de plantios de florestas clonais, optou-se por medir as
alturas das árvores presentes na primeira fileira da esquerda para a direita,
em cada parcela e em cada situação, bem como estimar as alturas das
demais árvores por meio de regressão.
Para cada projeto foram testados os modelos Richards, Weibull,
Logística, Gompertz e MMF. Os ajustes foram feitos pelo método Livenberg-
Marquard, disponível no software Curve Expert versão 1.3. Entre os modelos
testados, foram selecionados os que apresentavam melhor análise gráfica e
maior coeficiente de correlação.
Tabela 1 – Equações ajustadas por projeto
33
Projetos Anos Equação R²
Babilônia
4
386951,0*34136827,06740043,3
)1(
783832,23
DAP
e
H
−
+
=
0,792
Borges/Guará/
Corrente Canoa/
Aeroporto
6
a
8
78379043,0
*14862998,0
.846423,51749191,40
DAP
eH
−
−=
0,838
Três Morros
15
78379043,0
*14862998,0
.846423,51749191,40
DAP
eH
−
−=
0,964
3.13.2. Determinação dos volumes individuais das árvores
De posse dos diâmetros e alturas das árvores, os volumes individuais
foram obtidos utilizando-se as equações volumétricas específicas (eqs. 12 e
13), disponíveis na empresa florestal, para os locais onde as parcelas foram
instaladas. O volume da parcela foi encontrado pela soma dos volumes
individuais das árvores nela presentes.
Para as regiões de Sabinópolis e Guanhães (onde estão os projetos
Babilônia, Corrente Canoa, Aeroporto e Três Morros), a equação volumétrica
é:
Vsc = exp (-10, 998616 + 1,727995 * Ln (DAP) + 1,416115 * Ln (H) eq. (12)
0600,0;997,0
2
==
xy
sR
e, para a região de Divinolândia (onde estão os projetos Borges e Guará), a
equação volumétrica é:
Vsc = exp (-10, 812496 + 1,794359 * Ln (DAP) + 1,302836 * Ln (H) eq. (13)
0621,0;996,0
2
==
xy
sR
34
em que:
Vsc – volume de madeira em m
3
sem casca;
DAP = diâmetro a 1,3 m de altura em cm; e
H = altura total da árvore em m.
3.14. Análise estatística dos dados
Utilizou-se a amostragem casual simples em cada uma das nove
situações definidas anteriormente. Em cada estrato foi instalada uma
amostra-piloto com 10 parcelas. De posse dos dados de rendimento da
máquina em cada parcela, a amostra definitiva por estrato (quantidade de
parcelas) foi determinada utilizando-se o estimador.
2
22
.
e
CVt
n =
eq. (14)
em que:
n = número de parcelas necessárias;
t = valor da estatística t para 95% de probabilidade;
CV = coeficiente de variação da amostra-piloto; e
e = erro de amostragem admissível (10%).
Foram utilizadas também análises estatísticas descritivas, visando
complementar a interpretação dos resultados. Para esse propósito, foram
utilizadas as ferramentas estatísticas disponíveis no software Statistica
V 8.0.
3.15. Predição do rendimento da máquina
A equação para predição do rendimento do “Harvester” foi elaborado,
utilizando-se as variáveis volume por árvore (V
i
), volume por hectare (V
ha
) e
declividade (D). Algumas variáveis (diâmetro das árvores (DAP), altura das
árvores (h) e número de fustes por ha (N
árv
)) não foram consideradas por
estarem implícitas no volume por árvore (V
i
), as duas primeiras, e no volume
por ha (V
ha
), a seguinte.
35
Na elaboração do modelo foram avaliadas, também, as possíveis
relações entre as variáveis, bem como utilizados os softwares Statistica V
7.0 e Curve Expert V 3.0. Foram consideradas na avaliação do modelo as
estatísticas de ajustes de regressões e a validação do modelo.
36
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Foram avaliadas 122 parcelas, totalizando 12.200 covas, com uma
sobrevivência média de 89%. Foram medidas, aproximadamente, 10.858
árvores. A Tabela 2 apresenta o número de parcelas consideradas para
cada uma das nove situações avaliadas.
Tabela 2 – Total de parcelas por classe de produtividade e relevo
Total de
Parcelas
Relevo Plano
Relevo
Ondulado
Relevo
Acidentado
Baixa Produtividade 10 13 11
Média Produtividade 16 18 11
Alta Produtividade 21 11 10
Os resultados do inventário, porcentual de sobrevivência, diâmetro
médio, altura média, volume da parcela e densidade média de plantio estão
demonstrados na Tabela 3.
37
Tabela 3 – Inventário das parcelas em diferentes condições de declividade e
produtividade florestal
SITUAÇÃO SOBREVIVÊNCIA DAP ALTURA
VOL.
PARCELA
DENSIDADE
(Decliv. e Prod.)
Média
(%)
C.V.
(%)
Médio
(cm)
C.V.
(%)
Média
(m)
C.V.
(%)
Médio
(m³)
C.V.
(%)
Média
(árv/ha)
C.V.
(%)
Baixa e Plano 96,00 3,80 14,08 2,67 20,98 2,25 12,04 4,37 1000 0,00
Baixa e Ondulado 99,31 1,90 15,04 2,67 21,93 2,72 14,63 3,10 1018 6,53
Baixa e Acidentado 80,73 10,64 14,78 3,22 24,81 3,16 15,80 10,67 1148 2,32
Media e Plano 87,06 5,73 17,40 4,06 27,19 4,60 24,01 9,28 1082 9,60
Média e Ondulado 91,39 6,24 16,15 3,69 26,01 3,80 21,90 14,04 1241 3,41
Media e Acidentado 87,82 11,46 16,89 6,51 26,38 5,43 22,76 12,89 1117 5,49
Alta e Plano 89,67 6,00 18,16 3,25 28,20 3,31 27,47 9,85 1180 5,52
Alta e Ondulado 91,45 4,30 17,31 3,83 27,49 2,82 25,03 8,18 1218 2,91
Alta e Acidentado 74,60 7,77 17,25 4,60 27,81 3,41 29,22 8,12 1666 0,00
4.1. Estudo de tempo e movimento
Através do estudo de tempo e movimento, foi possível determinar o
porcentual parcial gasto em cada atividade. Através deste estudo, foi
possível determinar o tempo gasto em cada etapa do processo, podendo,
assim, aperfeiçoá-las e, conseqüentemente, aumentar a produção do
conjunto operador-máquina.
Os resultados do estudo de tempo e movimento foram demonstrados
em porcentagem, devido ao fato de o tempo total de coleta diferir em cada
parcela. O tempo médio para processamento das parcelas foi de 49,14 min,
o tempo mínimo apresentando 36,87 e o máximo 65,73, com um coeficiente
de variação de 14,2. O erro entre o número de observações esperadas e as
observadas foi de 1,1%. Na Figura 7, apresenta-se a média geral do
porcentual de tempo em cada etapa do processamento das árvores.
Para visualizar a provável influência da declividade do terreno e da
produção florestal nos porcentuais de tempo de cada etapa da atividade,
agruparam-se os dados em classes de relevo e produção.
Na Figura 8, evidencia-se a influência da declividade no tempo gasto
nas etapas do processamento das árvores. Observa-se nessa figura que,
quando agrupadas as classes de declividade, o tempo gasto para
deslocamento aumenta cerca de 100%, indicando a resistência oferecida
pela declividade do terreno ao deslocamento da máquina. Nas demais
etapas não existem grandes variações.
38
Figura 7 – Etapas da colheita de árvores de eucalipto pela máquina
“Harvester”.
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
Deslocar Posicionar Cortar Tombar Descascar Traçar Pausa
DIVISÃO DO TRABALHO (%)
PLANO ONDULADO ACIDENTADO
Figura 8 – Etapas de trabalho do “Harvester” na colheita do eucalipto por
classes de declividade do terreno.
Posicionar
22%
Pausa
1%
Descascar/
Desgalhar
29%
Traçar
23%
Tombar
10%
Cortar
8%
Deslocar
7%
39
Na Figura 9, demonstra-se o agrupamento dos dados por classe de
produção. O tempo de posicionamento do cabeçote diminui conforme
aumenta o volume por hectare, pois o operador tem mais facilidade de
posicionar o cabeçote em árvores mais grossas. O tempo despendido com o
descasque aumenta com o incremento do volume da floresta, em razão da
presença de galhos de maior diâmetro e da maior dificuldade na
movimentação dos rolos devido ao aumento do peso das árvores.
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
Deslocar Posicionar Cortar Tombar Descascar Traçar Pausa
DIVISÃO DO TRABALHO (%)
BAIXA MEDIA ALTA
Figura 9 – Etapas de trabalho do “Harvester” na colheita do eucalipto por
classes de produção da floresta.
Através do estudo de tempo, constatou-se que as atividades de
descasque, traçamento e posicionamento do cabeçote representaram
28,3%, 23,1% e 22,0%, respectivamente, totalizando 73,4%. Esses dados
são de suma importância para aumentar a produtividade dos equipamentos.
O ganho de produtividade no descascamento está diretamente
relacionado à velocidade dos rolos de tração do cabeçote de corte, além das
características naturais da árvore, como a qualidade da desrama natural e a
homogeneidade dos fustes.
40
Já o ganho de produtividade no traçamento está relacionado com a
velocidade de giro da corrente e com a qualidade da afiação.
Com relação ao posicionamento do cabeçote, pode-se dizer que o
volume individual das árvores é o principal fator de influência. A experiência
e habilidade do operador também podem influenciar o dispêndio de tempo
entre uma árvore e outra.
Havia uma dúvida se a máquina ao chegar ao final do eito, na parte
superior de uma encosta, deveria descê-la derrubando árvores ou se
deslocar até a base e reiniciar a derrubada subindo a encosta. A partir deste
estudo, em que se constatou que o tempo gasto com o deslocamento da
colhedora, cerca de 7% do tempo total, não causava grande impacto no ciclo
da atividade, preocupações com um eventual retorno para iniciar um novo
eito são desnecessárias. Não foram considerados aspectos de segurança
da operação que devem ser analisados para cada situação.
4.2. Estatística descritiva
O tempo médio entre todas as nove situações para processar uma
parcela de 100 árvores foi de 49,14 min. As parcelas analisadas
apresentaram um volume médio de 23,01 m³, com base no volume fornecido
pelo Timbermatic 300 (software disponível no computador de bordo que
armazena e acumula todas as informações das árvores processadas,
podendo informar número de toras produzidas, volume processado, número
de árvores derrubadas etc.). O rendimento médio foi de 108,85 árvores e
28,00 m
3
de madeira sem casca por hora efetiva de trabalho.
Na Figura 10, observa-se que o rendimento, em metros cúbicos
processados por hora, aumentou com o volume por hectare e diminuiu com
o aumento da declividade do terreno, exceto nas florestas de baixa
produtividade, onde esse comportamento não se repetiu devido ao
incremento do volume médio da parcela, conforme apresentado na Tabela 3.
Nas florestas de alta produtividade, mas situadas em terrenos mais
acidentados, há uma queda acentuada no rendimento devido a restrições de
estabilidade da máquina e também de força da máquina para sustentar o
processamento de árvores de maior porte, portanto mais pesadas.
41
0
5
10
15
20
25
30
35
40
BAIXA PRODUTIVIDADE MÉDIA PRODUTIVIDADE ALTA PRODUTIVIDADE
Rendimento (m³h
-1
)
PLANO ONDULADO ACIDENTADO
Figura 10 – Rendimento (m
3
h
-1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto em
diferentes classes de produtividade florestal e declividade do
terreno.
A Figura 11 ilustra a diminuição do número de árvores processadas
por hora à medida que aumentam a inclinação do terreno e a produtividade
da floresta. Essa diminuição é mais marcante nas florestas de baixa
produtividade.
0
20
40
60
80
100
120
140
160
BAIXA PRODUTIVIDADE MÉDIA PRODUTIVIDADE ALTA PRODUTIVIDADE
Rendimento (árv³h
-1
)
PLANO ONDULADO ACIDENTADO
Figura 11 – Rendimento (árvores h
-1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto
em diferentes classes de produtividade florestal e declividade do
terreno.
42
Analisando as Figuras 10 e 11, observou-se que, nos terrenos planos
com florestas de baixa produtividade, o número de árvores processadas por
hora foi mais alto (Figura11), mas isso não resultou em maior produção de
madeira (Figura 10), devido ao baixo volume individual das árvores, mas
também apontou que a máquina teria capacidade para processar maior
número de árvores por hora nas demais condições de terreno e
produtividade florestal. Isso não ocorreu nas áreas de terrenos ondulados e
acidentados com florestas de média ou alta produtividade, e o número de
árvores processadas por hora foi menor que o alcançado nas áreas planas,
tendo o maior volume individual das árvores compensado a perda, levando a
uma relação entre o número de árvores processadas e a produção de
madeira quase direta. Isso pode indicar que a máquina estaria trabalhando
no seu limite técnico, sofrendo a influência do peso da árvore, diminuindo,
assim, o rendimento.
Agrupando os dados em cada situação de inclinação do terreno ou
produtividade das florestas, podem-se visualizar mais facilmente os efeitos
individuais de cada situação sobre o rendimento em árvores por hora e
metros cúbicos por hora.
Na Figura 12, observa-se que o rendimento em número de árvores
processadas diminui com o aumento da declividade do terreno e com o da
produção da floresta, pois o incremento do volume individual elevou o peso
das árvores e, por conseguinte, dificultou ainda mais o processamento. A
interação do aumento da inclinação do terreno, aliado ao incremento das
dimensões da árvore, faz que o operador sinta desconforto e passe a operar
de maneira mais cuidadosa, diminuindo o rendimento.
Pela Figura 13, observa-se que o rendimento em volume (m
3
hora
-1
)
de madeira processada sofre suave redução com o aumento da declividade
do terreno. No entanto, esse rendimento aumenta acentuadamente com o
crescimento da produtividade da floresta, pois as árvores apresentam maior
volume individual, compensando a queda no rendimento em número de
árvores processadas por hora.
A interação das duas situações, relevo acidentado e alta
produtividade da floresta, pode levar a uma diminuição do rendimento em
volume por hora, indicando que haveria um limite para viabilizar uma
operação sob os aspectos técnico e econômico.
43
-
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
140,00
RELEVO
PLA NO
RELEVO
ONDULA DO
RELEV O
ACIDENTADO
BAIXA
PRODUTIV IDA DE
MÉDIA
PRODUTIV IDADE
ALTA
PRODUTIV IDA DE
RENDIMENTO (ÁRV H
-1
)
Figura 12 – Rendimento (árvores h
-1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto
em função das condições de relevo e da produção florestal.
-
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
RELEVO
PL A NO
RELEVO
ONDULADO
RELEV O
ACIDENTADO
BAIXA
PRODUTIVIDA DE
MÉDIA
PRODUTIVIDA DE
ALTA
PRODUTIV IDA DE
RENDIMENTO (M³ H
-1
)
Figura 13 – Rendimento (m
3
h
-1
) do “Harvester” na colheita do eucalipto, em
função das condições de relevo e produção florestal.
4.3. Análise da influência dos fatores no rendimento
4.3.1. Diâmetro (DAP)
Analisando isoladamente o DAP a 1,3 m de altura (dap), observou-se
que o comportamento fica dentro do esperado e citado na literatura
consultada, em que o rendimento cresce com o aumento do DAP (Figura
14). É interessante verificar que não houve decréscimo, indicando que a
máquina não chegou ao seu limite de trabalho.
44
Rendimento = - 167,16 + 19,692
dap
- 0,4731
dap
² ;
R2 = 0,7239
10
15
20
25
30
35
40
45
12 13 14 15 16 17 18 19 20
DAP (cm)
R
e
n
d
i
m
e
n
t
o
(
m
³
h
-
1
)
Figura 14 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto em função
do DAP.
4.3.2. Volume individual das árvores (V
i
)
A variação do rendimento em relação ao volume individual das
árvores (V
i
) evidenciou a curva característica dessa relação (Figura 15), com
aumento do rendimento proporcional ao volume das árvores até um ponto de
máximo, a partir do qual começa a cair, indicando que as árvores atingiram
um tamanho tal que dificultava o trabalho da máquina, ou seja, esta chegou
ao seu limite. A partir desse ponto, o processamento é mais demorado,
diminuindo o rendimento. Seguramente, esse fator influenciou o rendimento
da máquina.
4.3.3. Volume de madeira por hectare (V
ha
)
Igualmente ao volume individual, a curva que expressa o rendimento
em função do volume de madeira por hectare (V
ha
) (Figura 16) apresentou
sua forma tradicional, com o rendimento aumentando junto com o
incremento da produtividade florestal até atingir um ponto máximo e começar
a decair, pelas mesmas razões expostas anteriormente.
45
Rendimento = 1,0546 + 146,83 Vi - 176,42 Vi² ;
R² = 0,8059
10
15
20
25
30
35
40
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Volume individual (m³ árvore
-1
)
Rendimento (m³ h
-1
)
Figura 15 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
do volume individual das árvores.
Rendimento = 2,1384 + 0,1423 Vha - 0,0002 Vha² ;
R² = 0,7719
10
15
20
25
30
35
40
0 100 200 300 400 500 600
Volume Total (m³ ha
-1
)
Rendimento (m³ h
-1
)
Figura 16 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
do volume de madeira por hectare.
46
4.3.4. Declividade do terreno (D)
Outra relação que se comportou dentro do esperado foi a variação do
rendimento em função da declividade do terreno (Figura 17). O rendimento
cai à medida que a declividade do terreno aumenta. Apesar de pouco
significativo quando analisado isoladamente (R²=0,18), ainda assim a queda
do rendimento é muito significativa, chegando a 29%, o que implica
expressivo aumento dos custos de produção.
Rendimento = 36,857 - 0,954 D - 0,0181 D² ;
R² = 0,1828
10
15
20
25
30
35
40
45
0 5 10 15 20 25 30 35
Declividade (graus)
Rendimento (m³ h
-1
)
Figura 17 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da declividade do terreno.
No campo, nas condições locais, em nenhuma condição de solo, e
mesmo com total ausência de pluviosidade, a máquina não conseguiu subir
em declividade superior a 25 graus. A partir dessa declividade, o trator
perdeu atrito com o solo e provocou a formação de valas até o ponto de
encostar o assoalho no chão, conforme a Figura 18. A máquina operou
normalmente descendo encostas de 30 graus.
47
Figura 18 – Detalhe da vala formada pelo “Harvester” em inclinação a partir
de 25 graus.
4.3.5. Densidade de plantio (N
árv
)
Não se identificou nenhuma relação entre a quantidade de árvores por
hectare e o rendimento (Figura 19). Isso já é citado na literatura, segundo a
qual o “Harvester” atua em populações entre 800 e 1.200 árvores ha
-1
, sem
sofrer interferência significativa no rendimento. Isso também é explicado pela
agilidade da máquina em movimentar a grua, gastando um mínimo de tempo
para pegar uma árvore para abate após concluir o processamento da
anterior.
4.3.6. Largura do eito de trabalho
Este fator não interferiu na avaliação, pois todos os eitos tinham
quatro linhas de plantio com 3 m entre linhas, totalizando uma largura
constante de 12 m. A variação na densidade de plantio se deveu ao fato de
que havia espaçamentos diferentes entre plantas (2,0 m, 2,5 m, 2,75 m, 3,0
m e 3,3 m), mas, como a máquina tem limite de alcance de 9,30 m, essa
variação não impactou, pois o tempo de movimento da grua é muito rápido.
48
Rendimento = 25,911 - 0,0036 Nárv - 0,0000006 Nárv²;
R² = 0,0162
10
15
20
25
30
35
40
45
700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Nº árvores ha
-1
R
e
n
d
i
m
e
n
t
o
(
m
³
h
-
1
)
Figura 19 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da densidade de plantio.
4.3.7. Altura das árvores (h)
A variação do rendimento em função da altura das árvores (Figura 20)
teve comportamento observado quase que idêntico em função do DAP, o
que era esperado. Ambos indicam que a máquina não chegou ao seu limite
máximo em cada variável, porém a interação dos dois fatores (volume
individual da árvore) fez que houvesse um ponto de queda a partir de
determinado valor (Figura 15).
4.3.8. Tamanho das toras
Este fator não interferiu na avaliação, pois todas as toras foram
processadas com 440 cm de comprimento.
49
Rendimento = 3,9306 - 0,6988
h
- 0,00623
h
²;
R² = 0,6931
10
15
20
25
30
35
40
45
18 20 22 24 26 28 30
Altura (m)
Rendimento (m³ h
-1
)
Figura 20 – Rendimento do “Harvester” na colheita do eucalipto, em função
da altura das árvores.
4.3.9. Operador
Foram selecionados três operadores (A, B e C), que apresentavam
resultados semelhantes em termos de produtividade, praticamente com o
mesmo tempo de operação e o mesmo nível de habilidade. Ao final do
período de avaliação, o operador A teve um rendimento médio de
29,78 m
3
h
-1
, o operador B 28,50 m
3
h
-1
e o operador C 27,37 m
3
h
-1
. Como
os três atuavam em condições iguais e por períodos de tempo similares,
esse fator não interferiu no resultado do modelo.
4.4. Estimação do rendimento do “harvester”
Para estimar o rendimento da máquina na colheita do eucalipto, entre
as várias possibilidades o modelo que melhor se adequou, em função de
diferentes condições de declividade e produtividade florestal, é o
representado abaixo:
() ()
(
)
(
)
ε
β
β
β
β
+
+
+
+=
hai
VLnVLnDRLn
3210
eq. (15)
50
em que:
R = rendimento do harvester (m
3
h
-1
);
V
i
= volume individual (m
3
árvore
-1
);
V
ha
= volume total (m
3
ha
-1
);
D = declividade do terreno (graus);
Ln = logaritmo neperiano;
β
i
= parâmetros do modelo; e
ε = erro aleatório.
O ajuste deste modelo resultou na seguinte equação:
() () ( )
ha
ns
i
VLnVLnD
eR
0021964,0640911,0010902,0459649,4
****
−+−
=
eq. (15)
0831,0;877,0
2
==
xy
sR
O parâmetro associado à variável volume ha
-1
foi não-significativo,
indicando a possibilidade de sua retirada do modelo. No entanto, com base
na análise de resíduos optou-se por manter essa variável. O gráfico de
resíduo com a equação completa é apresentado na Figura 21; não foi
observado viés na distribuição dos resíduos.
4.5. Custos operacionais
Na Tabela 4, apresentam-se os custos operacionais calculados com
base nos parâmetros estabelecidos. Quanto aos parâmetros propostos, o
custo operacional do “Harvester” ficou em US$130,29 por hora trabalhada,
valor adequado quando comparado com os dos custos praticados no setor
florestal.
51
Figura 21 – Distribuição de freqüência dos resíduos da regressão.
Figura 22 – Rendimento observado x estimado.
p
-0.25 -0.20 -0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25
0
5
10
15
20
25
30
35
Nº de Observações
15
20
25
30
35
40
45
15 20 25 30 35 40 45
Observada (m
3
h
-1
)
Estimada (m
3
h
-1
)
52
Tabela 4 – Custos operacionais do “Harvester”
CUSTOS FIXOS FÓRMULAS 41,18R$ $23,53
Juros J = (Va . i . f) /Vu J 3,40R$ $1,94
Depreciação D = (Va - Vr)/Vu D 37,78R$ $21,59
Valor de Aquisição Va 850.000,00R$ $485.714,29
Taxa de juros (% a.a.) i0,12 0,12
Fator de correção f0,60 0,60
Via Útil ( em horas) Vu 18.000,00 18.000,00
Valor Residual 20% Vr 170.000,00R$ $97.142,86
CUSTOS VARIÁVEIS 186,83R$ $106,76
Operadores MDO = ( Sop . Es) / HTM MDO 28,29R$ $16,16
Soma salários mensais operadores 1.500,00R$ Sop 4.500,00R$ $2.571,43
Encargos Sociais (120%) 120% Es 5.400,00R$ $3.085,71
Horas efetivas trabalhadas mensais HTM 420,00 420,00
Manutenção Man = ( ( Sof . Es ) + Off ) / HTM Man 61,35R$ $35,06
Soma salários mensais mecânicos 1.500,00R$ Sof 4.500,00R$ $2.571,43
Encargos Sociais (120%) Es 5.400,00R$ $3.085,71
Despesas de oficina Off = D x HTM Off 15.866,67R$ $9.066,67
Peças Peças = Comb . Fp Peças 48,60R$ $27,77
Fator de relação histórico Fp 1,50
Gastos com combustível Comb = Cmm x Pu Comb 32,40R$ $18,51
Consumo médio horário Cmm 18,00
Preço por litro Pu 1,80R$ 1,03
Gastos com óleos hidráulicos OHL = Comb x f OHL 16,20R$ $9,26
fator de relação histórico Fp 0,50
CUSTO HORÁRIO
CH = ( J + D + MDO + Man + Peças + Comb + OHL)
R$ h
-1
228,01 $130,29
Taxa de câmbio 1,75R$ $1,00
4.6. Exemplos de uso do modelo
4.6.1. Escolhendo um sistema de colheita florestal
A empresa citada podia escolher entre adotar o sistema CTL (cut-to-
lenght), com o “Harvester” derrubando e processando as árvores em toras
com 4,40 m de comprimento e “Forwarder” para baldeio das toras, ou o
sistema full-tree com “Feller-Bunchers” para derrubada das árvores e
desgalhamento manual e “Skidders” para arraste dos fustes do talhão até as
margens das estradas e desdobramento na estrada com garras traçadoras.
Considerando que, segundo a empresa, no sistema full-tree o custo
de produção de madeira sem casca é da ordem de US$ 9,14 m
-3
e que o
custo do baldeio com “Forwarder” no sistema CTL é de US$ 3,77 m
-3
, a
opção pelo sistema CTL só se justifica se o custo do metro cúbico de
madeira sem casca processada pelo “Harvester” não ultrapassar o valor de
US$ 5,37 m
-3
. Isso significa que o “Harvester” deveria ter rendimento igual
ou superior a 24,26 m
3
h
-1
.
Em que condições, portanto, o “Harvester” poderia ser adotado?
53
Como o modelo possui três variáveis, optando-se por fixar o volume
por hectare num valor de 280 m
3
ha
-1
, o resultado é apresentado na Tabela
5. Nessa tabela, percebe-se que para determinando volume individual a
declividade é que limitará o uso da máquina; no entanto, para determinada
inclinação o uso estará condicionado ao volume das árvores daquele local.
Tabela 5 – Custo de produção com “Harvester” em floresta de eucalipto com
280 m
3
ha
-1
CUSTO ($ M
-3
)
Vi (m³ árv
-1
)
03
0,15
5,75 5,94
0,16
5,52 5,70
0,17
5,31 5,49
0,18
5,12 5,29
0,19
4,94 5,11
0,2
4,78 4,94
0,21
4,64 4,79
0,22
4,50 4,65
0,23
4,37 4,52
0,24
4,26 4,40
0,25
4,15 4,28
0,26
4,04 4,18
0,27
3,95 4,08
0,28
3,86 3,98
0,29
3,77 3,90
0,30
3,69 3,81
0,31
3,61 3,73
0,32
3,54 3,66
9121518212427
6,14 6,35 6,56 6,78 7,00 7,23 7,47 7,72
5,89 6,09 6,29 6,50 6,72 6,94 7,17 7,41
5,67 5,86 6,05 6,25 6,46 6,68 6,90 7,13
5,46 5,65 5,83 6,03 6,23 6,44 6,65 6,87
5,28 5,45 5,64 5,82 6,02 6,22 6,42 6,64
5,11 5,28 5,45 5,63 5,82 6,02 6,22 6,42
4,95 5,12 5,29 5,46 5,64 5,83 6,02 6,22
4,81 4,97 5,13 5,30 5,48 5,66 5,85 6,04
4,67 4,83 4,99 5,15 5,32 5,50 5,68 5,87
4,54 4,70 4,85 5,01 5,18 5,35 5,53 5,71
4,43 4,57 4,73 4,88
5,05 5,21 5,39 5,57
4,32 4,46 4,61 4,76 4,92 5,08 5,25 5,43
4,21 4,35 4,50 4,65 4,80 4,96 5,13 5,30
4,12 4,25 4,40 4,54 4,69 4,85 5,01 5,18
4,03 4,16 4,30 4,44 4,59 4,74 4,90 5,06
3,94 4,07 4,21 4,35 4,49 4,64 4,79 4,95
3,86 3,99 4,12 4,25 4,40 4,54 4,69 4,85
3,78 3,91 4,03 4,17 4,31 4,45 4,60 4,75
DECLIVIDADE em graus
Outra opção seria considerar que determinado talhão tivesse volume
individual médio de 0,20 m
3
árvore
-1
. Nesse caso, o resultado apresentado
na Tabela 6 indica a inviabilidade de se ultrapassarem mais ou menos nove
graus de declividade.
Mais uma opção é considerar a declividade média de um talhão e
estimar os custos em função da produtividade florestal e do volume
individual das árvores. O resultado apresentado na Tabela 7 indica a
viabilidade de se colher somente em áreas com volume individual superior a
0,22 m
3
árvore
-1
, independentemente da declividade.
6
54
Tabela 6 – Custo de produção com ‘Harvester” em uma floresta de eucalipto
com árvores de volume individual médio de 0,20 m
3
CUSTO ($ M
-3
)
Vi (m³ ha
-1
)
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27
100
4,68 4,83 4,99 5,16 5,33 5,51 5,69 5,88 6,08 6,28
125
4,70 4,86 5,02 5,19 5,36 5,54 5,72 5,91 6,11 6,31
150
4,72 4,88 5,04 5,21 5,38 5,56 5,74 5,93 6,13 6,33
175
4,74 4,89 5,06 5,22 5,40 5,58 5,76 5,95 6,15 6,36
200
4,75 4,91 5,07 5,24 5,41 5,59 5,78 5,97 6,17 6,37
225
4,76 4,92 5,08 5,25 5,43 5,61 5,79 5,99 6,19 6,39
250
4,77 4,93 5,10 5,26 5,44 5,62 5,81 6,00 6,20 6,41
275
4,78 4,94 5,11 5,28 5,45 5,63
5,82 6,01 6,21 6,42
300
4,79 4,95 5,12 5,29 5,46 5,64 5,83 6,02 6,22 6,43
325
4,80 4,96 5,12 5,30 5,47 5,65 5,84 6,04 6,24 6,44
DECLIVIDADE em graus
Tabela 7 – Custo de produção com “Harvester” em floresta de eucalipto
situada num terreno com inclinação de 15 graus
CUSTO ($ M
-3
)
Vi (m³ árv
-1
)
100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
0,15
6,62 6,66 6,68 6,71 6,73 6,74 6,76 6,77 6,79 6,80
0,16
6,36 6,39 6,41 6,43 6,45 6,47 6,48 6,50 6,51 6,52
0,17
6,11 6,14 6,17 6,19 6,21 6,22 6,24 6,25 6,26 6,27
0,18
5,89 5,92 5,95 5,97 5,98 6,00 6,01 6,03 6,04 6,05
0,19
5,69 5,72 5,74 5,76 5,78 5,80 5,81 5,82 5,83 5,84
0,2
5,51 5,54 5,56 5,58 5,59 5,61 5,62 5,63 5,64 5,65
0,21
5,34 5,37 5,39 5,41 5,42 5,44 5,45 5,46 5,47 5,48
0,22
5,18 5,21 5,23
5,25 5,26 5,28 5,29 5,30 5,31 5,32
0,23
5,04 5,06 5,08 5,10 5,11 5,13 5,14 5,15 5,16 5,17
0,24
4,90 4,93 4,94 4,96 4,98 4,99 5,00 5,01 5,02 5,03
0,25
4,77 4,80 4,82 4,83 4,85 4,86 4,87 4,88 4,89 4,90
0,26
4,66 4,68 4,70 4,71 4,73 4,74 4,75 4,76 4,77 4,78
0,27
4,54 4,57 4,59 4,60 4,61 4,63 4,64 4,65 4,66 4,66
0,28
4,44 4,46 4,48 4,49 4,51 4,52 4,53 4,54 4,55 4,56
0,29
4,34 4,36 4,38 4,40 4,41 4,42 4,43 4,44 4,45 4,46
0,30
4,25 4,27 4,29 4,30 4,31 4,32 4,33 4,34
4,35 4,36
0,31
4,16 4,18 4,20 4,21 4,22 4,23 4,24 4,25 4,26 4,27
0,32
4,08 4,10 4,11 4,13 4,14 4,15 4,16 4,17 4,18 4,18
VOLUME POR HECTARE (m³ ha
-1
)
4.6.2. Planejando uma colheita florestal
Dispondo a empresa das informações que possibilitem a edição de
mapas temáticos da topografia, do volume individual médio das árvores em
determinada área e de produtividade florestal por hectare, o uso do modelo
55
pode gerar um mapa de rendimento e, por conseguinte, de custos de
colheita florestal com o “Harvester”, identificando as áreas que apresentam
custos superiores ao definido (Figura 23).
Figura 23 – Seqüência de mapas temáticos para obtenção de mapa de
colheita florestal, em função dos custos de cada sistema.
VOLUME DAS ÁRVORES
CUSTOS
RENDIMENTO
MECANIZAÇÃO
PRODUTIVIDADE
TOPOGRAFIA
MODELO
ESTATÍSTICO
VOLUME DAS ÁRVORES
CUSTOS
RENDIMENTO
MECANIZAÇÃO
PRODUTIVIDADE
TOPOGRAFIA
VOLUME DAS ÁRVORES
CUSTOS
RENDIMENTO
MECANIZAÇÃO
PRODUTIVIDADE
TOPOGRAFIA
MODELO
ESTATÍSTICO
56
5. CONCLUSÕES
Nas condições em que o experimento foi conduzido, as principais
conclusões foram as seguintes:
• O volume individual das árvores e a declividade do terreno
são os fatores que mais influenciam o rendimento operacional
da máquina “Harvester” na colheita de florestas de eucalipto.
• A equação ajustada estimou, com precisão, o rendimento
operacional do “Harvester” em dada condição de volume
individual, declividade do terreno e volume por hectare.
• Não foi possível operar a máquina em terrenos com
declividades superiores a 25 graus.
• A máquina avaliada não teve condições de processar árvores
com volumes individuais superiores a 0,35 m³ em terrenos
com declividade superior a 20 graus.
• O deslocamento entre árvores não afetou significativamente o
rendimento da máquina
57
6. RECOMENDAÇÕES
• Realizar novos estudos para avaliar os efeitos que as
características do terreno e das florestas causam sobre o
rendimento de outras máquinas florestais.
• Repetir trabalhos semelhantes com um “Harvester” de maior
porte, visando verificar a real adequação do modelo.
58
7. REFERÊNCIAS
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