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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE
CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
DOUTORADO EM ENGENHARIA DE PROCESSOS
Análises Energética e Exergética de um
Motor de Combustão Interna Operando
com Mistura de Diesel e Gás Natural
AUTOR: Yoge Jeronimo Ramos da Costa
ORIENTADOR: Prof. Dr. Antonio Gilson Barbosa de Lima
Campina Grande, abril de 2007.
PB - Brasil
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ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE
CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA
DOUTORADO EM ENGENHARIA DE PROCESSOS
Análises Energética e Exergética de um
Motor de Combustão Interna Operando
com Mistura de Diesel e Gás Natural
AUTOR: Yoge Jeronimo Ramos da Costa
ORIENTADOR: Prof. Dr. Antonio Gilson Barbosa de Lima
Curso: Doutorado em Engenharia de Processos
Área de Concentração: Desenvolvimento de processos
Tese apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Processos, como
requisito para a obtenção do título de Doutor em Engenharia de Processos.
Campina Grande, abril de 2007.
PB - Brasil
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iii
Gás Natural
/ 2007.
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA CENTRAL DA UFCG
C837a
2007 Costa, Yoge Jeronimo Ramos da.
Análises energética e exergética de um motor de combustão interna
operando com mistura de diesel e gás natural / Yoge Jeronimo Ramos da
Costa. ─ Campina Grande, 2007.
185f. : il
Tese (Doutorado em Engenharia de Processos) – Universidade Federal de
Campina Grande, Centro de Ciências e Tecnologia.
Referências.
Orientador: Dr. Antonio Gilson Barbosa de Lima.
1. Energia. 2. Exergia. 3. Combustão. 4. Motor dual. 5. Diesel. 6. Gás
Natural. I. Título.
CDU – 620.92 (043)
iv
v
vi
DEDICATÓRIA
Aos meus pais João Jeronimo da Costa e Maria da Guia Ramos da Costa (In
memorian), aos meus irmãos, e com um amor e um carinho muito especial, a minha esposa
Ilka Maria Dias Jeronimo e meus amados e queridos filhos Bruna Dias Jeronimo e Breno Dias
Jeronimo.
vii
AGRADECIMENTOS
Ao senhor meu Deus todo poderoso, por ter me concedido a graça de viver mais um
dia e ser este o dia de hoje, onde concluímos mais uma etapa de nossa caminhada rumo a uma
renovação dos conhecimentos.
Ao professor Dr. Antonio Gilson Barbosa de Lima, pela grande dedicação e estímulo
para a realização deste trabalho.
Aos meus pais, esposa, filhos e irmãos pelo incentivo em todos os momentos de minha
vida.
A ANEEL, GEBRA, BRASYMPE, CNPq e FINEP, pelo suporte financeiro
concedido.
Aos colegas professores das Unidades Acadêmicas de Engenharia Mecânica e Elétrica
da UFCG, os quais contribuíram com este trabalho, especialmente aos professores Dr. Celso
Rosendo Bezerra Filho e Ms. Manoel Cordeiro de Barros.
Aos docentes do curso de Doutorado em Engenharia de Processos, pela dedicação e
competência.
Aos demais colegas de doutorado, pelo auxílio e apoio, em especial ao amigo Pedro
Ronaldo Herculano de Holanda.
Ao técnico Luiz Roberto Rocha de Lucena, pela dedicação e acompanhamento deste
trabalho.
E a todos que colaboraram direta ou indiretamente para conclusão deste trabalho.
viii
“Vós pouco dais quando dais de vossas posses. É quando dais de
vós próprios que realmente dais. Pois, o que são vossas posses senão
coisas que guardais por medo de precisardes delas amanhã.”
Kalil Gibran
ix
SUMÁRIO
1.1 Introdução.................................................................................................................1
1.2 Motivação.................................................................................................................3
1.3 Estrutura da tese........................................................................................................3
2. Revisão da literatura............................................................................................................5
2.1 Combustíveis ............................................................................................................5
2.1.1 Óleo diesel ...................................................................................................6
2.1.2 gás natural.....................................................................................................9
2.2 Combustão..............................................................................................................13
2.2.1 Aspectos gerais da combustão....................................................................13
2.2.2 Entalpia de formação..................................................................................15
2.2.3 Entalpia de combustão................................................................................16
2.2.4 Temperatura adiabática de chama ..............................................................17
2.3 Motores de combustão interna................................................................................17
2.3.1 Informações gerais......................................................................................17
2.3.2 Formação da mistura, ignição e combustão no motor Diesel.....................23
2.3.3 Gases de escape e emissões de poluentes...................................................29
2.3.3.1 Tipos e concentrações de poluentes................................................29
2.3.3.2 Técnicas de redução de emissão de poluentes................................38
2.4 Considerações energéticas e exegéticas de processo ...................................................42
2.4.1 Análise energética de processos .................................................................42
2.4.1.2 Balanço da taxa de energia.............................................................42
x
2.4.1.3 Eficiência baseada na primeira lei da Termodinâmica...................43
2.5 Análise exergética de processos .............................................................................44
2.5.1 Balanço de fluxo de entropia......................................................................44
2.5.2 Exergia: uma medida do potencial de trabalho .........................................47
2.5.3 Exergia associada com diferentes formas de energia.................................50
2.5.4 O princípio do decréscimo de exergia e a destruição de exergia................54
2.5.5 Balanço de exergia para volumes de controle ............................................55
2.5.6 Eficiência baseada na segunda lei da Termodinâmica ...............................56
2.6 Pesquisa aplicada para otimizar o uso do gás natural em motores diesel...............60
3. Material e métodos ............................................................................................................68
3.1 Materiais.................................................................................................................68
3.1.1 Óleo diesel .................................................................................................68
3.1.2 Gás natural..................................................................................................69
3.2 Metodologia............................................................................................................69
3.2.1 Metodologia experimental..........................................................................69
3.2.1.1 Procedimento para determinação da densidade do combustível
diesel...............................................................................................69
3.2.1.20 O sistema eletro-mecânico (motor-gerador).................................70
3.2.1.30 O sistema de aquisição e armazenamento de dados. ....................70
3.2.1.40 Sistema de medição do combustível diesel ..................................71
3.2.1.50 Sistema de medição de temperatura e pressão no motor..............76
3.2.1.60 Sistema de analise dos gases de escape........................................82
3.2.1.70 Sistema de medição da vazão do ar..............................................85
3.2.1.80 Sistema de medição da vazão do gás natural................................86
3.2.1.90 Sistema para medição de potência no motor-gerador...................87
3.2.1.10 Sistema de armazenagem de gás natural ......................................87
3.2.1.11 Unidade de controle de mistura ar-gás para o motor, (Kit gás)....88
3.2.1.12 Procedimento experimental..........................................................89
3.2.2 Modelagem matemática..............................................................................91
3.2.2.1 Considerações sobre o problema analisado....................................91
3.2.2.2 A mistura ar-combustível ...............................................................92
xi
3.2.3.3. Análises energética e exergética de um motor de combustão
interna operando com mistura diesel e gás natural.....................................93
4 Resultados e discussões....................................................................................................104
4.1 Resultados experimentais .....................................................................................104
4.1.1 Motor operando com diesel puro .............................................................104
4.1.2 Motor operando com diesel e gás natural.................................................106
4.1.2.1 Variação da rotação do motor com a carga aplicada....................107
4.1.2.2 Variação da vazão mássica em função da carga aplicada. ...........108
4.1.2.3 Variação da temperatura dos cilindros em função da carga
aplicada.....................................................................................................110
4.1.2.4 Variação da pressão de ar antes e após o turbo em função da
carga aplicada ..........................................................................................111
4.1.2.5 Variação da temperatura do ar após o turbo compressor, da
água de refrigeração e óleo, em função da carga aplicada .......................112
4.1.2.6 Análise de emissão de poluentes ..................................................114
4.1.2.70 Eficiencia de combustão em função da carga aplicada ..............126
4.1.2.8 Excesso de ar em função da carga aplicada..................................127
4.1.2.9 Eficiência térmica (energética) em função da carga aplicada ......128
4.1.2.10 Análise de custo..........................................................................129
4.2 Resultados teóricos...............................................................................................131
4.2.1 Análise energética e exergética do motor operando com diesel e gás
natural ......................................................................................................131
5 Conclusões e sugestões.....................................................................................................148
5.1 Conclusões............................................................................................................148
5.2 Sugestões ..............................................................................................................152
6 Referências bibliográficas ................................................................................................154
Apêndices ............................................................................................................................161
xii
RESUMO
COSTA, Yoge Jeronimo Ramos da, Análises Energética e Exergética de um Motor de
Combustão Interna Operando com Mistura de Diesel e Gás Natural, Campina Grande: Pós-
Graduação em Engenharia de Processos, Universidade Federal de Campina Grande, 2007.
185p.
A escassez energética e impacto ambiental são fatores determinantes para a existência
de novos estudos da conversão e uso de energia, e a redução dos níveis de poluentes na
atmosfera. A operação que usa diesel e gás natural é indicada como uma das melhores formas
para controlar emissões de poluentes oriundos de motores diesel e simultaneamente
economizar diesel derivado de petróleo. Neste sentido, este trabalho tem como objetivos,
estudar teórica e experimentalmente as características de emissões e performance de um
motor de combustão interna do ciclo Diesel operando com diesel e gás natural. O sistema
térmico experimental é composto de um motor de combustão interna acoplado a um gerador
elétrico, instrumentado com sensores de temperatura, pressão, medidores de vazão de ar,
diesel e gás natural, sondas de gás e sistema de absorção de potência, constituído por um
banco de carga e seu sistema de controle. Para análise energética e exergética teórica do
motor foi desenvolvido um modelo matemático baseando-se nos conceitos da termodinâmica.
Resultados numéricos e experimentais dos efeitos das condições do ar, tipo e quantidade de
combustível, e gases de escape sobre o desempenho do motor e impacto ambiental são
apresentados e analisados. A utilização de motores do ciclo diesel trabalhando de forma dual é
consideravelmente viável do ponto de vista ecológico, visto a redução da emissão de
poluentes tais como CO, CO
2
, NO e SO
2
. Com relação aos custos operacionais, estes também
se apresentam favoráveis, principalmente para valores de potência superiores a 100 kW.
Palavras Chave:
Energia, exergia, combustão, motor dual, diesel, gás natural.
xiii
ABSTRACT
COSTA, Yoge Jeronimo Ramos da, Energetic and exergetic analyses of an internal diesel
engine being operated with natural gas and diesel mixture, Campina Grande: Pós-Graduação
em Engenharia de Processos, Universidade Federal de Campina Grande, 2007. 185p.
The energetic shortage and environmental impact are main factors to new research in
conversion and use of energy. Natural gas and diesel dual-fuel operation is regarded as one of
the best way to control pollutant emissions from the diesel engine and simultaneously save
petroleum based diesel fuel. In this sense, the aim of this work is to investigate theorical and
experimentally the emissions and performance characteristics of a commercial diesel engine
being operated with natural gas and diesel. Experimental facilities (thermal system) is
composed by a diesel engine complying to electronic generator, and it was equipped with
temperature and pressure sensors, gas, air and diesel flowmeters, gas analyzer and power
absorption system (electric charge bank and control system). For energetic and exergetic
analysis one mathematical model based in the concept of thermodynamics was developed.
The predicted and experimental results of the effect of air conditions, type and quantity of
fuel, and exhaust gas in the performance of engine and environmental impact are presented
and analyzed. The use of engines of the cycle diesel working in dual mode is considerably
viable of the ecological point of view, seen the reduction of the emission of pollutant such as
CO, CO2 and SO2. Regarding the operational costs, these also are favorable, mainly for
superior power values to 100 kW.
Keywards:
Energy, exergy, combustion, dual engine, diesel, natural gas.
xiv
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Conjunto pistão-cilindro de um motor de combustão interna........................20
Figura 2.2 Diagrama pressão-deslocamento para um motor de combustão interna .......21
Figura 2.3 Diagrama de fluxo térmico de um motor Diesel............................................29
Figura 2.4 Evolução dos regulamentos Europeu.............................................................34
Figura 2.5 Emissão de NO
x
em função da temperatura do ar pré-aquecido ...................36
Figura 2.6 Representação esquemática do mecanismo de formação de
hidrocarbonetos durante o processo de injeção .............................................37
Figura 2.7 Exemplo de diagrama de Sankey...................................................................58
Figura 2.8 Diagrama de Grassmann para motor de combustão interna ..........................59
Figura 3.1 Procedimento para medição da densidade do óleo diesel..............................70
Figura 3.2a Conjunto motor-gerador ................................................................................71
Figura 3.2b Esquema do motor-gerador vista 1 ................................................................72
Figura 3.2c Esquema do motor-gerador vista 2 ................................................................73
Figura 3.3 Interface gráfica do sistema de aquisição e armazenamento de dados .........74
Figura 3.4 Detalhe do sistema de aquisição de dados.....................................................74
Figura 3.5a Sistema de pesagem do combustível diesel ..................................................75
Figura 3.5b Sistema de controle de pesagem do combustível diesel ...............................75
Figura 3.6 Conjunto de medidores de vazão de óleo diesel ...........................................76
Figura 3.7 Perfuração do coletor de escape para receber os termopares ........................77
Figura 3.8 Termopares instalados no coletor de escapamento .......................................78
Figura 3.9 Sensores para medição de pressão e temperatura na entrada do motor .........78
xv
Figura 3.10 Sensores de medição de pressão e temperatura após o turbo e aftercooler ...79
Figura 3.11 Transdutor para medição da pressão do óleo lubrificante ............................79
Figura 3.12 Termopar instalado no cárter, para medição da temperatura do óleo............80
Figura 3.13 Termopar instalado para medição temperatura da água na saída do motor...81
Figura 3.14 Termopar instalado para medição temperatura da água na entrada do motor81
Figura 3.15 Sistema de medição da condição atmosférica local.......................................82
Figura 3.16 Analisador de gases .......................................................................................82
Figura 3.17 Unidade de controle do analisador.................................................................83
Figura 3.18 Sonda do analisador de gases.........................................................................83
Figura 3.19 Vista dos analisadores de gases .....................................................................84
Figura 3.20 Medidor de vazão de ar..................................................................................86
Figura 3.21 Medidor de vazão de gás natural ..................................................................86
Figura 3.22 Banco de carga de 150 kW ............................................................................87
Figura 3.23 Sistema de armazenagem de gás ...................................................................88
Figura 3.24 Sistema de redução de pressão ......................................................................88
Figura 3.25 Controle de mistura ar-gás para o motor, (Kit gás) ......................................89
Figura 3.26 Laboratório de Termogeração da UFCG ......................................................90
Figura 3.27a Esquema do motor analisado .........................................................................92
Figura 3.27b Esquema do motor analisado .........................................................................92
Figura 3.28 Algoritmo do modelo matemático desenvolvido........................................103
Figura 4.1 Comportamento do consumo específico em função da carga.....................105
Figura 4.2 Taxas de substituição de combustível diesel por gás natural......................106
Figura 4.3 Rotação do motor para o regime permanente, em função da potência .......107
Figura 4.4 Vazão do ar de admissão, em função da carga, para o regime permanente 108
Figura 4.5 Vazão de gás, em função da carga, para o regime permanente ..................109
Figura 4.6 Vazão mássica de diesel, em função da carga, para o regime permanente.109
Figura 4.7 Temperatura dos gases de escape do cilindro 1, em função da carga.........110
Figura 4.8 Temperatura média dos gases de escape dos 6 cilindros, em função
da carga.......................................................................................................111
Figura 4.9 Pressão do ar antes e depois do turbo compressor, em função da carga,
para o regime permanente ..........................................................................112
xvi
Figura 4.10 Temperatura do ar de admissão após o turbo compressor, em função da
carga ............................................................................................................113
Figura 4.11 Temperatura da água na saída do motor, em função da carga.....................113
Figura 4.12 Temperatura do óleo lubrificante no cárter do motor, em função da carga.114
Figura 4.13 Variação do teor de CO (%) em função da carga aplicada..........................115
Figura 4.14 Taxa de emissão de CO em função da carga aplicada.................................118
Figura 4.15 Variação do teor de CO
2
em função da carga aplicada................................119
Figura 4.16 Variação do teor de NO em função da carga aplicada.................................120
Figura 4.17 Variação do teor de NO
2
em função da carga aplicada ...............................122
Figura 4.18 Taxa de emissão de NO
x
em função da carga aplicada ...............................123
Figura 4.19 Variação do teor de O
2
presente nos gases de escapamento em função
da carga aplicada .........................................................................................124
Figura 4.20 Comportamento do CxHy para diesel puro e misturas de diesel/gás
natural..........................................................................................................125
Figura 4.21 Variação do teor de SO
2
em função da potência aplicada............................126
Figura 4.22 Eficiência de combustão em função da carga aplicada................................127
Figura 4.23 Excesso de ar em função da carga ...............................................................128
Figura 4.24 Eficiência térmica para condições de funcionamento com diesel puro e
diesel/gás natural .........................................................................................129
Figura 4.25 Custo específico do kW para sistema movido a diesel puro ou mistura
diesel/gás natural .........................................................................................130
Figura 4.26 Eficiência de combustão predita pelo modelo proposto ..............................131
Figura 4.27 Eficiência térmica com base no PCI, predita pelo modelo proposto...........132
Figura 4.28 Temperatura adiabática predita pelo modelo proposto, em função da
potência........................................................................................................133
Figura 4.29 Fluxo de calor perdido para o ambiente predito pelo modelo proposto em
função da potência
gerada..............................................................................134
Figura 4.30 Entalpia dos produtos por unidade de tempo predita pelo modelo em
função da potência gerada ...........................................................................134
Figura 4.31 Excesso de ar predito pelo modelo proposto em função da potência ..........136
Figura 4.32 Fração molar do vapor d’água predita pelo modelo em função da
potência gerada............................................................................................136
xvii
Figura 4.33 Temperatura de orvalho predita pelo modelo em função da potência.........137
Figura 4.34 Eficiência exergética em função da potência gerada ...................................138
Figura 4.35 Exergia total predita pelo modelo, para a condição diesel puro, maior e
menor taxa de substituição, em função da potência gerada. .......................139
Figura 4.36 Exergia destruída predita pelo modelo, para a condição diesel puro,
maior e menor taxa de substituição, em função da potência gerada............139
Figura 4.37 Exergia do calor perdido para o ambiente predita pelo modelo, para a
condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função
da potência gerada. ......................................................................................140
Figura 4.38 Exergia dos produtos da combustão predita pelo modelo, para a
condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função
da potência gerada. ......................................................................................141
Figura 4.39 Exergia química nos produtos da combustão predita pelo modelo, para
a condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função
da potência gerada. ......................................................................................142
Figura 4.40 Exergia térmica nos produtos da combustão predita pelo modelo, para
a condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função
da potência gerada. ......................................................................................143
Figura 4.41 Diagrama do fluxo de exergia com diesel puro em potência máxima.........143
Figura 4.42 Diagrama do fluxo de exergia com diesel/gás em potência máxima...........144
Figura 4.43 Diagrama do fluxo de exergia com diesel puro em potência mínima..........144
Figura 4.44 Diagrama do fluxo de exergia com diesel/gás em potência mínima ...........145
Figura 4.45 Diagrama do fluxo de energia para a condição com diesel puro e
potência máxima..........................................................................................145
Figura 4.46 Diagrama do fluxo de energia para a condição dual, diesel/gás e
potência máxima..........................................................................................146
Figura 4.47 Diagrama do fluxo de energia para a condição com diesel puro e
potência mínima ..........................................................................................146
Figura 4.48 Diagrama do fluxo de energia para a condição dual, diesel/gás e
potência mínima ..........................................................................................145
xviii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tipos de óleo diesel distribuídos no Brasil................................................. 7
Tabela 2.2 Principais características do biodiesel e do óleo diesel tipo C ................... 9
Tabela 2.3 Composição típica do GN ..........................................................................11
Tabela 2.4 Propriedades do gás natural........................................................................11
Tabela 2.5 Comparativo entre gás natural e outros gases ............................................12
Tabela 2.6 Características do gás natural comercial ....................................................12
Tabela 2.7 Propriedades dos combustíveis: gás natural, gasolina e diesel...................13
Tabela 2.8 Limites padrões de emissão, expressos em g/bHPh, para
máquinas de elevada potência nos Estados Unidos e na Califórnia...........30
Tabela 2.9 Emissões padrões de máquinas diesel para a Comunidade Européia.........31
Tabela 2.10 Padrão Nacional da qualidade do ar ...........................................................31
Tabela 2.11 Faixa de concentração de poluentes ...........................................................32
Tabela 2.12 Padrões para motores diesel novos.............................................................32
Tabela 2.13 Índices de emissão para a frota nacional ....................................................33
Tabela 2.14 Valores limites de emissões segundo ensaios ETC....................................33
Tabela 2.15 Dados específicos de um motor de 100 kW operando com gás natural.....59
Tabela 3.1 Composição do diesel em base mássica .....................................................68
Tabela 3.2 Composição do diesel em fração volumétrica............................................68
Tabela 3.3 Composição do gás natural do gasoduto nordestão....................................69
xix
Tabela 3.4 Propriedades do gás natural do gasoduto nordestão...................................69
Tabela 3.5 Especificações técnicas do analisador de gases..........................................84
Tabela 3.6 Especificações técnicas do medidor de vazão............................................85
Tabela 3.7 Valores da entalpia de formação de vários componentes...........................98
Tabela 3.8 Poder calorífico inferior de alguns componentes a 25
o
C e 1 atm...............99
Tabela 3.9 Exergia química padrão dos componentes dos combustíveis e gases
de exaustão a T
0
=298 K e P
0
=1 atm ........................................................100
xx
NOMENCLATURA
A Área do pistão .................................................................................... [m
2
]
AC Razão ar combustível......................................................................... [-]
_
AC Razão ar-combustível......................................................................... [-]
Ar
Ar atmosférico ................................................................................... [-]
bHP Potência no eixo do motor em HP ..................................................... [HP]
c
p
Calor específico a pressão constante.................................................. [J/kgK]
c
v
Calor específico a volume constante.................................................. [J/kgK]
d
Densidade .......................................................................................... [kg/m
3
]
hΔ Variação de entalpia........................................................................... [kJ/kmol]
F Força aplicada no pistão..................................................................... [kgF]
h Entalpia .............................................................................................. [kJ/kmol]
HC Hidrocarbonetos................................................................................. [-]
H
P
Entalpia de produtos .......................................................................... [kJ/kmol]
H
R
Entalpia de reagentes ......................................................................... [kJ/kmol]
o
f
h Entalpia de formação ......................................................................... [kJ/kmol]
P,T
h
Entalpia de para condições de temperatura e pressão........................ [kJ/kmol]
IW Índice de Woobe ................................................................................ [MJ/m
3
]
M Peso molecular..................................................................................[kg/kg-mol]
ar
m
&
Vazão de ar que entra no motor......................................................... [kg/h]
m
&
Fluxo de massa no motor................................................................... [kg/h]
xxi
m
ar
Massa de ar que entra no motor......................................................... [kg]
f
m
&
Vazão de combustível........................................................................ [kg/h]
m
f
Massa de combustível por ciclo......................................................... [kg]
n Número de moles............................................................................... [kg/kmol]
N Número de rotações por minuto......................................................... [rpm]
ρ
ar
Densidade do ar.................................................................................. [kg/m
3
]
NC
Número de cetano ..............................................................................[ ]
NO Número de octano..............................................................................[ ]
n
cil
Número de cilindros do motor........................................................... [-]
n
r
Número de tempos do motor.............................................................. [-]
P Pressão ............................................................................................... [Pa]
PCI Poder calorífico inferior..................................................................... [kCal/kg]
Pme Pressão média efetiva......................................................................... [Pa]
P
p
Pressão que os gases deixam o motor................................................ [Pa]
P
vs
Pressão de vapor saturado..................................................................[Pa]
Q
&
Fluxo de calor .................................................................................... [W]
r Razão de compressão......................................................................... [-]
r
c
Razão de corte.................................................................................... [-]
S Entropia.............................................................................................. [kJ/kmol]
t Temperatura....................................................................................... [K]
u Energia interna................................................................................... [J/kg]
V Volume............................................................................................... [m
3
]
v Volume especifico ............................................................................. [m
3
/kg]
V
d
Cilindrada........................................................................................... [cm
3
]
W Trabalho ............................................................................................. [kW]
W
c
Trabalho por ciclo.............................................................................. [W]
W
&
Potência.............................................................................................. [W]
X Exergia............................................................................................... [kW]
y Fração molar ...................................................................................... [%]
η Eficiência ........................................................................................... [%]
η
c
Eficiência da combustão .................................................................... [%]
xxii
η
f
Eficiência do ciclo.............................................................................. [%]
η
t
Eficiência térmica .............................................................................. [%]
η
v
Rendimento volumétrico.................................................................... [%]
Sobrescritos
qui Química
term Térmica
Subscritos
ar Ar
c Combustível
min Mínimo ou teórico
p Produtos
r Reagentes
real Real
rel Relativa
vp Vapor de água
Símbolos e Siglas
A.C. Antes de Cristo
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANP Agência Nacional do Petróleo e Gás Natural
BEN Balanço Energético Nacional
EPA Agencia de proteção ao meio ambiente – Estados Unidos
CH
2
OH
5
Etanol
CH
4
Metano
CO Monóxido de carbono
CO
2
Dióxido de carbono
CONAMA Conselho Nacional de Meio ambiente
xxiii
CTGAS Centro de Tecnologia do Gás
CxHy Hidrocarboneto genérico (metano)
DEE Departamento de engenharia elétrica
DNC Departamento Nacional de Combustíveis
GLP Gás Liquefeito de Petróleo
GNV Gás Natural Veicular
H
2
Hidrogênio
HP Horse power
IEMA Instituto estadual de meio ambiente
IQA Índice de qualidade do ar
MCT Ministério de Ciência e Tecnologia
MON
Motor Octane Number
MP Material particulado
N
2
Nitrogênio
NMHC Hidrocarbonetos não metano
NO Monóxido de nitrogênio
NO
2
Dióxido de nitrogênio
NO
x
Óxidos de nitrogênio
NC Número de cetano
NO Número de octano
O
2
Oxigênio
O
3
Ozônio
PCI Poder Calorífico Inferior
PCS Poder Calorífico Superior
PMI Ponto morto inferior
PMS Ponto morto superior
PROCONVE Programa de controle de poluição do ar por veículos automotores
PTS Particulados
PM
10
Material particulado de diâmetro superior a 10 microns
RON
Reserch Octane Number
SO
2
Dióxido de enxofre
trp
Tempo para atingir o regime permanente
UAEM Unidade acadêmica de engenharia mecânica
xxiv
UFCG Universidade Federal de Campina Grande
V.C. Volume de controle
CAPÍTULO 1
1.1 INTRODUÇÃO
Com a crise mundial e o aumento do preço do petróleo, bem como a sua previsível
escassez aliada a uma consciência ecológica cada vez maior, tem-se procurado utilizar novas
fontes de energia e processos de combustão mais eficientes e menos poluentes. Entre os
combustíveis menos poluentes está o gás natural, cujo consumo aumenta ano a ano.
O gás natural pela sua pureza é um combustível mais limpo que o diesel e quando
submetido a processos de combustão gera produtos menos poluente. A combustão do gás é
quase completa e não libera para a atmosfera, subprodutos da combustão tais como óxidos de
enxofre, monóxido de carbono, gases carcinógenos ou que irritam as vias respiratórias
superiores, que são comuns em processos de combustão de diesel.
Segundo a Agência Nacional do Petróleo (ANP), as reservas de gás natural
comprovadas no Brasil até o ano de 2000 eram estimadas em aproximadamente 230 bilhões
de metros cúbicos de gás. De acordo com a imprensa nacional, durante o ano de 2003 foram
descobertas reservas adicionais de gás no litoral do Sudeste Brasileiro, incrementando de
forma significativa as reservas desse energético, o que praticamente triplica esta
disponibilidade.
O Brasil tem hoje uma reserva de gás natural de 800 bilhões de metros cúbicos. Estas
reservas podem ser suficientes para abastecer o País pelos próximos 50 anos. No entanto, a
2
falta de investimento no setor fez com que apenas 37,5% dessas reservas tenham sido
exploradas (O Estado de São Paulo, 2006).
Devido a disponibilidade do gás natural, a algumas características próprias deste
combustível, e preços atrativos, este tem sido empregado de forma satisfatória tanto em
motores do ciclo Otto, onde a substituição do combustível líquido pelo gasoso é total (100%),
como em motores do ciclo Diesel, onde utilizam-se os dois combustíveis ao mesmo tempo.
Mesmo considerando as novas tecnologias de sistema de injeção eletrônica de combustível, o
uso do gás natural em motores do ciclo Diesel está limitado a sistemas de baixa potência, com
predominância para motores alternativos. Além disso, devido a complexidade do tema, novos
estudos têm sido conduzido no intuito de melhorar a performance do motor quando operando
de forma dual (diesel e gás natural).
Contudo, se por um lado há disponibilidade de gás para produção de energia mecânica,
por outro existe a escassez de energia elétrica gerada a partir de fontes hídricas e o sério
problema da poluição ambiental. Então, se justifica estudar e otimizar formas e técnicas
apropriadas para: produção de energia elétrica e mecânica (aplicações automotivas, por
exemplo) a partir do gás natural; produção de novos equipamentos que realizem as mesmas
funções operando com gás, sobretudo quando se tratar de sistemas de alta potência
(termoelétricas), e redução de emissão de poluentes atmosféricos.
Neste sentido, visando dar uma contribuição na área de sistemas termodinâmicos que
operem de forma dual, com ênfase em motores do ciclo diesel, este trabalho tem como
objetivos:
a)
Implantar e testar um sistema de produção de potência eletromecânica constituído por
motor do ciclo diesel, gerador elétrico e dissipador de potência;
b)
Estudar o desempenho do motor, quando submetido a variações de carga e diferentes
percentagens de diesel e gás natural na mistura;
c)
Estudar o processo de combustão e de emissão de gases em motores do ciclo diesel
utilizando mistura de diesel e gás natural;
d)
Avaliar o nível de energia residual dos gases de escape do motor e perdas de calor para
a vizinhança, visando sua utilização em sistemas de co-geração;
3
e)
Modelar e analisar energética e exergeticamente o sistema térmico (motor), usando os
conceitos da termodinâmica;
f)
Comparar os resultados teóricos obtidos com o modelo proposto com os resultados
experimentais visando a otimização do modelo e do processo.
1.2 MOTIVAÇÃO
Construção e implantação do laboratório de geração termoelétrica, o que foi desde há
muito tempo um desejo e uma necessidade dos dois departamentos envolvidos neste trabalho
(Departamento de Engenharia Mecânica DEM e Departamento de Engenharia Elétrica DEE).
Com a implementação deste laboratório, o qual se encontra equipado e instrumentado, abre-se
um leque para o desenvolvimento de novos trabalhos tanto na área de Engenharia Mecânica
(análise do sistema existente quando utilizando outras fontes de combustíveis tais como:
biodiesel, biogás e misturas destes combustíveis), como também na Engenharia Elétrica.
Pode-se destacar um pouco de experiência na área de motores de combustão interna,
visto que desde 1981, quando o Departamento de Engenharia Mecânica foi designado para ser
um centro de homologação de veículos convertidos para o uso do álcool combustível, o grupo
de trabalho em motores sempre esteve ligado a pesquisas nesta área, onde se pode citar mais
recentemente o projeto Baja, que esteve sob a responsabilidade deste grupo.
Finalizando, destaca-se a vontade de contribuir para a viabilização da produção de
energia elétrica a partir da utilização de motores diesel alimentados por diesel e gás natural, o
que é inegavelmente uma contribuição importante para minimizar as agressões ao meio
ambiente, visto ser este combustível gasoso melhor queimado em função de se misturar mais
facilmente com o ar e assim ser menos poluente.
1.3 ESTRUTURA DA TESE
No segundo capítulo é feita uma revisão da bibliografia, onde se inicia com os
combustíveis: óleo diesel e gás natural, mostrando suas características, vantagens de
utilização e algumas propriedades. Fala-se dos aspectos gerais da combustão e um rápido
resumo sobre motores de combustão interna e finaliza-se este capitulo com um estudo sobre
as emissões de poluentes.
4
No terceiro capítulo, apresenta-se a metodologia experimental, onde se destaca o
sistema eletro-mecânico composto pelo motor e gerador, e toda a instrumentação que foi
aplicada ao sistema, assim como, o sistema de aquisição e armazenamento de dados. Neste
capitulo é apresentada também uma modelagem matemática desenvolvida, capaz de predizer
alguns parâmetros que poderiam ser comparados com o sistema experimental, e também
predizer resultados que serviria para justificar e comprovar a viabilidade do uso do gás natural
em motores do ciclo diesel.
O quarto capítulo apresenta os resultados e discussões. Inicia-se com a apresentação
dos resultados experimentais, onde são mostrados gráficos contendo informações sobre as
condições de operação do motor e posteriormente são apresentados os resultados preditos pelo
modelo.
No quinto capítulo são apresentadas as conclusões e sugestões para trabalhos futuros,
obtidos a partir dos estudos realizados. Destaca-se a recomendação para intensificar os
trabalhos sobre o melhor aproveitamento do gás natural em motores do ciclo diesel e
utilização de biodiesel e biogás.
CAPÍTULO 2
REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Combustíveis
O combustível é um material cuja queima produz calor, energia ou luz. A queima ou
combustão é uma reação química na qual os constituintes do combustível se combinam com o
oxigênio do ar. Para iniciar a queima de um combustível é necessário que ele atinja uma
temperatura definida, chamada de temperatura de ignição. Os combustíveis podem estar nos
estados sólido, líquido ou gasoso nas condições ambientais.
Os principais combustíveis sólidos naturais são a madeira e os produtos de sua
decomposição natural, turfa e carvão. Para que um sólido possa ter valor como combustível é
necessário que tenha um poder calorífico elevado e queime com facilidade, com ou sem
chama.
No Brasil, o carvão como fonte de energia não é muito utilizado, visto que a produção
de energia é proveniente de fontes hidráulicas. No caso do carvão vegetal, existe um maior
controle com relação a sua utilização, visto que seu consumo provoca um desmatamento
considerável das florestas; mesmo assim, a lenha participa com 6,3 % da matriz energética
nacional (BEN, 2002).
O combustível líquido tem certas vantagens em comparação com os sólidos.
Geralmente possui maior poder calorífico, mais facilidade e economia de armazenagem e fácil
6
controle de consumo. No Brasil os combustíveis líquidos são obtidos a partir do petróleo e da
biomassa. Os mais usados são: gasolina, querosene, óleo diesel e álcool. Já com relação aos
combustíveis gasosos pode-se citar o gás natural e o gás liquefeito de petróleo (GLP), como
os principais componentes da matriz energética.
2.1.1 Óleo diesel
O óleo diesel é um combustível derivado do petróleo sendo constituído basicamente
por hidrocarbonetos, que são compostos orgânicos que contém átomos de carbono e de
hidrogênio. Outros compostos presentes no diesel, além de carbono e hidrogênio, são o
enxofre e nitrogênio.
Produzido a partir da refinação do petróleo, o óleo diesel é formulado através da
mistura de diversas correntes como querosene, gasóleos, nafta pesada, diesel leve e diesel
pesado, provenientes das diversas etapas de processamento do óleo bruto.
As proporções destes componentes no óleo diesel são aquelas que permitem enquadrar
o produto final dentro das especificações previamente definidas e que são necessárias para
permitir um bom desempenho do produto, além de minimizar o desgaste nos motores e
componentes e manter a emissão de poluentes gerados na queima do produto, em níveis
aceitáveis.
Sua fórmula molecular varia de acordo com o tipo de diesel; no entanto, em se
tratando da combustão do combustível líquido, é conveniente exprimir a composição em
termos de um único hidrocarboneto, embora ele seja uma mistura de vários hidrocarbonetos.
O óleo diesel é usualmente considerado como duodecano C
12
H
26
(Van Wylen e Sonntag,
1976). No entanto, outras fórmulas moleculares são também usadas. Por exemplo, de acordo
com Ferguson (2001), pode-se escrever para óleo diesel:
C
14,4
H
24,9
.
Motores diesel precisam, para a auto-ignição e queima perfeita, de combustíveis de
alto ponto de ignição. A pré-combustão é a tendência do combustível à auto-ignição quando
da injeção no motor diesel, e é característica importante para o desempenho do combustível,
neste tipo de motor; é medida pelo índice de cetano.
O óleo diesel é uma mistura de hidrocarbonetos com ponto de ebulição entre 200 e
7
360°C, obtido por destilação do petróleo por hidrogenação, síntese, ou craqueamento
catalítico em baixas temperaturas. Tem poder calorífico médio (PCI) ou (calor de combustão)
de aproximadamente 46054,8 kJ/kg (Heywwod, 1988). O poder calorífico de um combustível
é o calor liberado durante a combustão completa de um quilograma do mesmo (no caso de
combustíveis sólidos e líquidos) ou de um normal metro cúbico (no caso de combustíveis
gasosos).
A Tabela 2.1 apresentada a seguir, mostra os diversos tipos de óleo diesel distribuídos
pelo Brasil.
Tabela 2.1 – Tipos de óleo diesel distribuídos no Brasil
Produto Área de Influência
Tipo
% de enxofre
máximo
Cor
Óleo diesel
Interior
(comum e
aditivado)
Demais municípios não listados
na Resolução nº 12 da ANP
B 0,35 Vermelho
Óleo diesel
Metropolitano
(comum e
aditivado)
Belém, Fortaleza, Recife,
Aracaju, Salvador, Vitória,
Curitiba, Porto Alegre
D 0,20 Castanho
Óleo diesel
S500 (comum
e aditivado)
RJ, SP, Campinas, Baixada
Santista, São José dos Campos,
BH, Vale do Aço
S500
0,05
(500 ppm)
Amarelo
Claro
Fonte: Texaco (2006).
Durante a combustão de certa massa de combustível, a água é produzida pela oxidação
do hidrogênio e passa a fazer parte dos produtos da combustão. A quantidade de energia
liberada neste processo depende da fase em que se encontra a água nos produtos. Se esta
encontra-se nos produtos da combustão está na fase líquida, a energia liberada é chamada de
poder calorífico superior (PCS). Caso esteja na fase vapor, a energia liberada na reação é
chamada de poder calorífico inferior (PCI).
Na medição do PCS e do PCI, faz-se necessário estabelecer condições padronizadas de
pressão e temperatura, nas quais o ensaio é realizado ou o resultado é apresentado.
Geralmente, adota-se 1 atm. e 20
o
C como condições padrões para os reagentes e produtos
após a combustão, e neste caso, denomina-se poder calorífico à pressão constante (Heywood,
1988).
8
Um outro parâmetro bastante usado para o diesel é a densidade relativa à 20-4 ºC. Ela é
definida como a relação entre a massa específica do óleo diesel, expressa em (g/cm³) à 20ºC e
massa específica da água expressa em (g/cm³) à 4ºC. Os motores são projetados e calibrados
para operarem com o combustível em determinada faixa de densidade, tendo em vista que a
bomba injetora dosa o volume injetado no motor, podendo este volume (débito) ser alterado
em função da densidade relativa. Valores de densidades acima das faixas de regulagem podem
levar a uma mistura rica de ar/combustível, o que aumenta a emissão de poluentes como
hidrocarbonetos não queimados, monóxido de carbono e material particulado. Valores baixos
para a densidade podem favorecer a formação de mistura pobre, o que leva à perda de
potência do motor e ao aumento de consumo de combustível.
O teste para obtenção da densidade relativa pode ser feito imergindo-se um densímetro
de vidro ou digital, em proveta de 1000 ml, contendo amostra do produto. Neste caso, o
resultado é expresso como densidade a 20-4 ºC. Os limites especificados pela ANP são: 820 a
880 kg/m³ para diesel “A” (interiorano) e 820 a 865 kg/m³ para diesel “B” (metropolitano)
(ANP, 2005).
O óleo diesel comum ou comercial, utilizado universalmente, embora atenda aos
requisitos básicos em termos de características físicas e químicas, requer cuidados quanto ao
manejo e utilização. A água, presente em maior ou menor concentração é o principal
contaminante e deve sempre ser removida, por centrifugação ou filtragem especial com
decantadores. Como os componentes das bombas e bicos injetores são construídos com folgas
adequadas à lubrificação pelo próprio óleo diesel, a presença de água os danifica
imediatamente. Além de água, todo óleo diesel tem um certo teor de enxofre, que não pode
ser removido, do qual resulta, após a combustão, compostos nocivos à saúde. As Tabelas 2.2 e
2.3 apresentam algumas propriedades do diesel e biodiesel (combustível produzido a partir de
óleos de origem vegetal ou animal e álcool).
Os hidrocarbonetos não queimados e os óxidos nítricos (reação do ar com o nitrogênio a
pressões e temperaturas elevadas) podem causar problemas das vias respiratórias superiores.
Existe uma preocupação mundial com relação a emissão destes gases tóxicos liberados pelo
escapamento dos motores, e vem sendo objeto de padronização e normatização para a
proteção ambiental.
9
A Tabela 2.2 apresenta algumas das principais características do óleo.
Tabela 2.2 - Principais características do óleo diesel tipo C
Características Diesel
*
PCI (kcal/kg) 10824
Ponto de névoa (
o
C) 1
Índice de cetano 45,8
Massa específica a 20
o
C (g/cm
3
) 0,8497
Viscosidade a 37,8
o
C (cSt) 3,04
Inflamabilidade (
o
C) 55
Destilação a 50% (
o
C) 278
Destilação a 90 % (
o
C) 373
Teor de cinzas (%) 0,014
Teor de enxofre (%) 0,24
Cor (ASTM) 2,0
Resíduos de carbono Conradson (%)
0,35
Para o óleo diesel comercial, cuja densidade foi determinada a 20
o
C.
Fonte: Ramos (2005)
2.1.2 Gás natural
Os primeiros relatos sobre o uso do gás natural ocorreram no oriente médio acerca de
2000 anos A.C. Estes registros antigos indicam que este gás foi utilizado com fins de
iluminação e mais especificamente com fins religiosos, onde algumas seitas da época tinham
adoração pelo fogo. Outros relatos indicam que o gás natural também já era conhecido na
China e, por volta de 200 anos A.C., os chineses começaram a utilizar este gás com o objetivo
de desidratar o sal. Com sistemas de perfuração rústicos, estes povos conseguiam chegar as
grandes profundidades e utilizavam como ferramentas de perfuração, nada mais que varas de
bambú (GásEnergia, 2005). No Brasil, a utilização do gás natural só começou a se viabilizar
por volta da década de 40, com as descobertas de óleo e gás na Bahia no entanto, a produção
localizada era apenas capaz de atender as indústrias baianas. Com a exploração da bacia de
Campos no Rio de Janeiro na década de 80, a participação do gás natural foi para
aproximadamente 3% da matriz energética nacional. No final do século passado, o governo
brasileiro estabeleceu como meta até 2010, uma participação do gás natural na matriz
energética brasileira da ordem de 12%.
10
O gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos leves (em função da baixa quantidade
de moléculas de carbono) e gases inertes, com predominância de metano (de 78% a 88%), que
à temperatura ambiente e pressão atmosférica, permanece no estado gasoso. É um gás
inodoro, incolor, não-tóxico. Sendo mais leve que o ar, em caso de vazamento, o gás natural é
facilmente dissipado na atmosfera. Sua temperatura de auto inflamação é da ordem de 450
o
C.
Esta característica apresenta ótima possibilidade de utilização em motores do ciclo Otto e do
ciclo Diesel (GasEnergia, 2005, Natural Gas Vehicle Coalition, 2005).
A grande vantagem da utilização do gás natural é a maior possibilidade de preservação e
conservação do meio ambiente. Pelas características apresentadas, é um ótimo substituto para
o carvão e o diesel nas usinas termoelétricas, reduzindo os níveis de poluição, de
desmatamento e de acidentes ambientais.
A composição do gás natural pode variar em função do gás ser de origem associado ou
não associado. É uma mistura de metano, etano, propano, podendo apresentar ainda em sua
composição, hidrocarbonetos de cadeia carbônica maior em pequenas proporções. Apresenta
baixos teores de nitrogênio, dióxido de carbono, água e compostos de enxofre, que são
indesejáveis ao gás.
A Tabela 2.3 apresenta a composição do gás associado, não-associado e de processo. O
gás não-associado apresenta valores mais significativos de metano quando comparado ao gás
associado, o que o torna mais viável.
Em 1998 foi feita uma reavaliação das reservas de gás do Brasil e concluiu-se que estas
reservas eram da ordem de 409,8 bilhões de m
3
. Desse total, 225,9 bilhões de m
3
,
praticamente a metade, referem-se ao volume provado e 183,9 bilhões de m
3
à soma das
reservas prováveis e possíveis. Com volume de 26,5 bilhões de m
3
, o campo de Leste de
Urucu (AM) lidera a lista dos 20 campos com maiores reservas provadas de gás, onde se
concentram 76,9% do volume total. Em seguida, vem o campo de Marlim (Bacia de Campos),
que tem 23,7 bilhões m
3
de gás (GásEnergia, 2005).
A Tabela 2.4 apresenta algumas propriedades do gás natural, enquanto que a Tabela 2.5
apresenta um comparativo entre o gás natural com outros gases processados.
11
A Tabela 2.6 fornece as características do gás natural comercial. Os dados foram obtidos
da portaria número 104 da ANP, emitida em 8 de junho de 2002, e apresenta os dados de
composição do gás natural por região do Brasil.
Tabela 2.3 – Composição típica do GN
Elementos
Gás natural
associado
Gás natural não
associado
Gás Processado
Metano 81,57 85,48 88,56
Etano 9,17 8,26 9,17
Propano 5,13 3,06 0,42
I-Butano 0,94 0,47 -
N-Butano 1,45 0,85 -
I-Pentano 0,26 0,20 -
N-Pentano 0,30 0,24 -
Hexano 0,15 0,21 -
Heptano e superiores 0,12 0,06 -
Nitrogênio 0,52 0,53 1,20
Dióxido de carbono 0,39 0,64 0,65
Total 100 % 100 % 100 %
Fonte: GasEnergia (2005).
Tabela 2.4 – Propriedades do gás natural
Propriedade Valor
PCI (kcal/m
3
) 9916
PCS (kcal/m
3
) 10941
Densidade (kg/m
3
) 0,71
Fonte: GasEnergia (2005)
O gás natural parece ser um excelente candidato para ser utilizado nos motores dual
(ciclo Diesel), devido as suas características e ao seu uso mundial. Tem um alto número de
octano, portanto é convenientemente empregado para os motores com alta taxa de
compressão. Apresenta também a vantagem de se misturar uniformemente com o ar,
resultando em uma combustão eficiente e uma redução substancial nas emissões pelos gases
de escape.
12
Tabela 2.5 – Comparativo entre gás natural e outros gases
Gases Gás Natural GLP
Gás de rua
(manufaturado)
Gás de refinaria
Origem
Reservatórios de
petróleo e de gás não-
associado
Destilação de
petróleo e
processamento de
gás natural
Reforma termo-
catalítica de gás
natural ou de
nafta
petroquímica
Processos de
refino de
petróleo
Peso molecular 17 a 21 44 a 56 16 24
PCS (kcal/m
3
)
Rico: 10900
Processado: 9300
24000 a
32000
4300 10000
Densidade
relativa
0,58 a 0,72 1,50 a 2,0 0,55 0,82
Principais
componentes
Metano e etano Propano e butano
Hidrogênio,
metano,
nitrogênio,
monóxido de
carbono, dióxido
de carbono
Hidrogênio,
nitrogênio,
metano e etano
Pressão de
armazenamento
200 kgf/cm² ou
19613,3 kPa
15 kgf/cm² ou
1470,998 kPa
--- ---
Fonte: GasEnergia (2005)
Tabela 2.6 – Características do gás natural comercial
Limites por região
Características Unidade
Norte Nordeste
Sul, sudeste e
centro oeste
Métodos de
Ensaio
Poder calorífico superior
kJ/ m³
34000 a
38400
35000 a
42500
35000 a
42500
D 3588
Índice de Wobbe
kJ/m³
40500 a
45000
40500 a
52500
40500 a
52500
ASTM D
3588
Metano, mínimo % vol. 68,0 86,0 86,0 D 1945
Etano, máx. % vol. 12,0 10,0 10,0
Propano, máx. % vol 3,0 3,0 3,0
Butano e mais pesados, máx. % vol 1,5 1,5 15
Oxigênio, máx. % vol 0,8 0,5 0,5
Inertes (N
2
+ CO
2
), máx.
% vol. 18,0 5,0 40
Nitrogênio % vol. Anotar 2,0 2,0
Enxofre Total, máx. mg/m
3
70 70 70
D 5504
Gás Sulfídrico (HS), máx.
mg/m
3
10,0 15,0 10,0
D 5504
Ponto de orvalho de água a
1atm, máx.
ºC -39 -39 -39
D 5454
Fonte: ANP (2005)
13
Na Tabela 2.7, são apresentadas outras características dos combustíveis: gás natural,
gasolina e diesel.
Tabela 2.7 – Propriedades dos combustíveis: gás natural, gasolina e diesel.
Propriedades Gás Natural Gasolina diesel
Limite de inflamabilidade (%
volumétrica no ar)
5 a 15 1,4 - 7,6 0,6 - 5,5
Temperatura de auto-ignição (ºC) 450 300 230
Energia de ignição mínima (10
6
kJ) 0,26 0,22 0,22
Temperatura-pico de chama (ºC) 1884 1977 2054
Fonte: NATURAL GAS VEHICLE COALITION (2005)
2.2 Combustão
2.2.1 Aspectos gerais da combustão
Na análise de sistemas que não envolvem reações químicas, considera-se somente a
energia interna sensível (associada com as mudanças de temperatura e pressão) e a energia
latente (associada com mudanças de fase). Quando se analisa sistemas com reações químicas,
contudo, é necessário considerar a energia interna química, que é a energia associada com a
destruição ou formação de ligações químicas entre átomos. Nestes casos, as relações de
balanço de energia para sistemas sem reações químicas são igualmente aplicáveis a sistemas
com reações químicas, mas os termos da energia, neste último caso, devem ser modificados
para incluir a energia química (Moran e Shapiro, 2000).
Define-se combustão como sendo a reação química na qual um combustível é oxidado e
uma grande quantidade de energia é liberada. Normalmente, o agente oxidante mais usado
(comburente) é o oxigênio do ar atmosférico, cuja composição é basicamente oxigênio,
nitrogênio e argônio. Já o combustível é qualquer material que pode ser queimado para liberar
energia e que tem em sua composição entre outros elementos, carbono, hidrogênio e enxofre.
Exemplos de combustíveis são o carvão, a gasolina, o diesel e o gás natural (Moran e Shapiro,
2000).
Em um processo de combustão ocorre uma reação química, na qual as ligações entre as
14
moléculas dos reagentes são quebradas e, em seguida, os átomos e os elétrons se reagrupam
para formar produtos com uma liberação de energia, podendo ser expressa por reações
químicas.
Durante este processo, a massa de cada elemento permanece a mesma, o que permite
escrever equações químicas e, então, resolver problemas que envolvam quantidade de vários
constituintes, com conservação de massa de cada elemento.
Quando se trata de combustíveis constituídos por hidrocarbonetos, substâncias
comumente derivadas do óleo cru por meio de processos de destilação ou craqueamento
(como por exemplo, a gasolina, o diesel, o querosene), o carbono e o hidrogênio são oxidados
para formar, em geral, dióxido de carbono e água, a qual pode estar na fase gasosa, líquida ou
sólida dependendo da temperatura e pressão dos produtos.
Observa-se, portanto, que em toda reação de combustão é necessário a presença de
oxigênio puro ou misturado com outros componentes. O oxigênio puro é essencialmente
utilizado apenas em aplicações especiais como a soldagem. Na maioria das aplicações o ar
fornece o oxigênio necessário para o processo de combustão. A composição do ar em base
molar é aproximadamente de 21% de oxigênio, 78% de nitrogênio e 1% de argônio. Na
solução dos problemas de combustão que envolve o ar, o argônio é normalmente desprezado e
o ar é considerado como sendo composto de 21% de oxigênio e 79% de nitrogênio, em
volume. Esta hipótese conduz a conclusão de que para cada mol de oxigênio estão envolvidos
3,76 moles (79,0/21,0) de nitrogênio. Portanto, para que ocorra a combustão completa do
carbono, hidrogênio e quaisquer outros elementos que constituem o combustível necessita-se
de uma quantidade mínima de ar para que estes elementos se oxidem, a qual é denominada de
“ar teórico”. Para a combustão completa com a quantidade de ar teórico, os produtos
consistiriam de dióxido de carbono, água, dióxido de enxofre, o nitrogênio acompanhando o
oxigênio no ar e o nitrogênio contido no combustível. Nenhum oxigênio livre apareceria nos
produtos.
Normalmente a quantidade de ar que abastece a combustão é maior ou menor do que a
quantidade teórica. Se a quantidade de ar fornecida é menor, a combustão é dita incompleta e
pode haver a ocorrência de alguns hidrocarbonetos nos produtos da combustão. Quando há
apenas uma pequena deficiência de ar implica que um pouco de carbono une-se ao oxigênio
para formar monóxido de carbono, CO, ao invés de dióxido de carbono, CO
2
. Quando ocorre
15
um excesso de ar pode haver pequena quantidade de CO e a quantidade exata dependerá do
nível de mistura e de turbulência durante a combustão.
O excesso de ar muito alto abaixa a temperatura da chama, diminui sensivelmente a
troca de calor por radiação, reduzindo a eficiência dos equipamentos. Essa é a razão pela qual
o excesso de ar, sempre que possível, deve ser mantido em níveis mínimos, compatíveis com
a exigência de combustão completa.
Mistura ar combustível com mais ou menos ar do que o ar estequiométrico pode ser
queimada. No entanto, com misturas ricas, não haverá oxigênio suficiente para oxidar todo o
carbono e hidrogênio. Os produtos são: dióxido de carbono (CO
2
), água (H
2
O), monóxido de
carbono (CO) e hidrogênio (H
2
) podendo ter também (N
2
). A composição dos produtos não
pode ser determinada partindo de um balanço dos elementos (Heywood, 1988).
2.2.2 Entalpia de formação
A entalpia do componente no estado padrão é denominada de entalpia de formação,
o
f
h.
Mas, o que representa esta entalpia? Corresponde a energia liberada ou absorvida quando um
componente é formado a partir de outros elementos, desde que os componentes e os
elementos estejam em uma temperatura e pressão de referência. O valor da entalpia de
formação é usualmente determinado pela aplicação de procedimentos de termodinâmica
estatística usando os dados espectroscópicos observados. O valor da entalpia de formação
pode também ser determinado pelo princípio de medida de transferência de calor na reação de
combustão (Moran e Shapiro, 2000)
Para entender melhor esta definição considere o processo de combustão do carbono
sólido com o oxigênio gasoso (gás ideal), cada um deles entrando em um volume de controle
no estado de referência de 25
o
C e 1 atm (± 0,1 MPa), e o dióxido de carbono formado pela
reação sai da câmara nas mesmas condições do estado de referência. Se a transferência de
calor fosse precisamente medida, seria -393.522 kJ/kmol de CO
2
formado, ou seja, a diferença
entre a entalpia dos produtos e dos reagentes.
Aplicando-se a primeira lei a esse processo e supondo que a entalpia dos elementos no
estado de referência é nula, justificando-se pelo fato de que na ausência de reações nucleares,
a massa de cada elemento em uma reação é conservada. Esta escolha do estado de referência
16
não traz conflitos ou ambigüidades e demonstra-se muito conveniente no estudo de reações
químicas do ponto de vista termodinâmico; então a entalpia do CO
2
é denominada entalpia de
formação, o que implica dizer que a entalpia de formação do CO
2
será igual a -393.522
kJ/kmol. Assim, a entalpia de CO
2
em qualquer outro estado, relativa a esta base onde a
entalpia dos elementos é zero, seria encontrada pela adição da entalpia de formação e variação
de entalpia entre o valor no estado de referência e o estado dado. Isto é, a entalpia a qualquer
temperatura e pressão,
P,T
h é:
(
)
(
)
P,TMPa1,0;K0,298
MPa1,0;K0,298
o
fP,T
hhh
→
Δ+=
(2.1)
onde o termo
(
)
P,TMPa1,0;0,298
h
→
Δ representa a diferença entre a entalpia a qualquer estado dado
e a entalpia a 298 K e 0,1 MPa ≈ (1 atm), dado como segue:
(
)
refref
P,TP,T
P,TMPa1,0;K0,298
hhh −=Δ
→
(2.2)
2.2.3 Entalpia de combustão
Define-se entalpia de combustão como sendo a diferença entre a entalpia dos produtos e
a entalpia dos reagentes, quando ocorre uma combustão completa a uma dada temperatura e
pressão, ou seja:
(
)
(
)
∑
∑
Δ+−Δ+=−=
R
e
o
fe
P
s
o
fsRPRP
hhnhhnHHh
(2.3)
Termodinamicamente, os parâmetros interessantes de serem avaliados são as variações
de energia de um sistema durante um processo, e não os valores da energia em estados
particulares. Desta forma, pode-se escolher qualquer estado de referência e se atribuir valores
nulos a energia interna ou a entalpia da substância nesse estado. Quando o processo não
envolve mudanças na composição química, o estado de referência escolhido não tem
influência nos resultados (Çengel e Boles, 2001). O parâmetro usual para exprimir a entalpia
de combustão é uma unidade massa de combustível, como um kg
(
)
RP
h ou um kmol
(
)
RP
h de
combustível.
2.2.4 Temperatura adiabática de chama
A temperatura adiabática de chama corresponde à temperatura atingida pelos produtos
17
quando o processo de combustão ocorre adiabaticamente, sem desenvolver trabalho ou
variações de energia cinética ou potencial. Nestas mesmas condições, essa temperatura
corresponderia a temperatura máxima que os reagentes poderiam atingir. Essa temperatura
pode ser controlada pela quantidade de excesso de ar que é utilizada, sendo de suma
importância para processos, como por exemplo, combustão em turbinas a gás, onde a
temperatura máxima admissível é determinada por considerações metalúrgicas na turbina e
um controle rigoroso da temperatura dos produtos é essencial.
2.3 Motores de combustão interna
2.3.1 Informações gerais
A produção de energia útil em muitas máquinas térmicas é realizada através da
utilização de um fluido de trabalho que pode operar em ciclo aberto ou fechado. No ciclo
aberto, o fluido de trabalho é renovado no final de cada ciclo em vez de ser re-circulado,
como ocorre no ciclo fechado. A forma como o calor é fornecido a este fluido durante cada
ciclo permite classificar as máquinas térmicas em máquinas de combustão interna e externa.
Nas máquinas de combustão externa, tais como centrais de potência a vapor, a energia é
fornecida ao fluido de trabalho de uma fonte externa, como uma fornalha, por exemplo. Nas
máquinas de combustão interna, isto é feito pela queima de combustível dentro das fronteiras
do sistema, onde existe uma mudança na composição do fluido de trabalho de uma mistura de
ar e combustível para produtos da combustão (Moran e Shapiro, 2000).
Os motores de combustão interna são geralmente divididos em duas categorias: motores
de ignição por compressão e motores de ignição por centelha. Em motores de ignição por
compressão, o ar é comprimido em pressões e temperaturas nas quais um combustível, que
facilmente entra em ignição, explode espontaneamente quando injetado e queima
progressivamente depois da ignição (Moran e Shapiro, 2000).
Nos motores de ignição por centelha (motores do ciclo Otto), a mistura de ar e
combustível gasoso é comprimida até que a temperatura obtida nesta compressão, fique
abaixo do ponto de ignição da mistura. Esta mistura sob estas condições é então incendiada
por uma vela de ignição, em um instante pré-estabelecido por um sistema de controle de
ignição. Nos motores bicombustíveis, em que ambos os tipos de combustão coexistem, uma
18
mistura de ar e combustível gasoso com alto índice de octana por exemplo, (gás natural) é
comprimida e então queimada por uma pequena injeção de combustível líquido que entra em
combustão espontaneamente, no fim da fase de compressão. Isto é possível graças a diferença
de inflamabilidade dos dois combustíveis (diesel e gás natural). Teoricamente, a quantidade
de combustível líquido necessário para inflamar é mínima (menor que um por cento). A
dificuldade que se encontra neste tipo de motor é a injeção deste combustível piloto, através
de bomba ou equipamento injetor, que cubra a faixa de 1 a 100%.
Os motores com ignição por centelha são vantajosos para aplicações que requerem
potência até cerca de 225 kW (300 HP). Como eles são relativamente leves e de baixo custo,
são particularmente adequados para o uso em automóveis. Os motores com ignição por
compressão são normalmente preferidos para aplicações em que se necessita de economia de
combustível e potência relativamente alta (caminhões pesados, ônibus, locomotivas, navios e
unidades auxiliares de potência). Na faixa intermediária, tanto os motores com ignição por
centelha quanto os com ignição por compressão são utilizados.
Na busca pela redução de custos operacionais (preço do combustível) e das emissões de
poluentes tais como o dióxido de enxofre pelos motores do ciclo Diesel, está sendo
reintroduzida a tecnologia do uso de dois combustíveis no motor diesel, a qual é conhecida
como dual (Papagiannakis e Hountalas, 2003). Esta tecnologia consiste no uso de
combustíveis gasosos devido a sua natureza mais limpa na combustão quando comparada aos
combustíveis líquidos convencionais; gás natural, sendo um dos combustíveis mais utilizados
neste modo, passa a ser o combustível básico no acionamento do motor e o diesel utilizado
apenas como piloto (inflamante do gás).
Taylor (1977) afirma que motor bicombustível é aquele que trabalha simultaneamente
com dois combustíveis e, em geral, são motores diesel que trabalham com óleo diesel e outro
combustível que pode ser gasoso ou líquido vaporizado. Nesse caso, o gás ou vapor é
introduzido juntamente com o ar na fase de admissão, e a ignição é efetuada por uma pequena
injeção-piloto de diesel. Segundo Obert (1971), nesses motores, o óleo diesel continua sendo
usado normalmente, porém apenas como combustível piloto para proporcionar a ignição por
compressão, dando início à combustão do combustível principal (gás ou líquido vaporizado)
que é admitido no cilindro pelo coletor de admissão, semelhante à alimentação de um motor
de ciclo Otto, mas com mistura pobre. Esse sistema apresenta a vantagem de não exigir
19
modificações no motor. Nesse motor, a energia provém basicamente da combustão do gás
natural. O óleo diesel tem a função de produzir o início da combustão do gás, que é o
combustível principal. Assim, haverá uma substituição parcial de óleo diesel por gás natural,
aumentando o rendimento da combustão devido as características do combustível gasoso.
A impossibilidade de substituição total do diesel justifica-se pelo principio de
funcionamento do motor (explosão por compressão) e como o gás natural pode suportar altas
taxas de compressão sem explodir, isto inviabiliza a substituição total do diesel por gás
natural. Destaque-se que no motor diesel a variação na relação de mistura ar/combustível é
muito grande, podendo-se chegar a relações de até 50:1 em peso (Giacosa, 1964; Heywood
1998), isto proporciona uma condição de queima de qualquer quantidade de diesel que for
injetada na câmara de combustão. Para que o gás natural, que tem uma relação ar/combustível
menor (15:1) (Obert, 1971), possa ser utilizado nestes motores, se faz necessário que este
combustível seja admitido com o ar durante a fase de admissão, tal como ocorrem nos
motores do ciclo Otto; isto é possível devido a alta octanagem do gás natural, que o faz
resistir a altas pressões de compressão. Como no motor diesel não existe vela para inflamar o
combustível, se faz necessária a injeção de uma pequena quantidade de combustível diesel, a
qual tem a função de inflamar a mistura ar+gás que foi admitida, visto que a contribuição em
potência na saída do motor dada pela queima do diesel é muito pequena (Papagiannakis e
Hountalas, 2003). A literatura relata casos de substituição de até 90 % do diesel pelo gás
natural.
A Figura 2.1 apresenta um esquema de um motor de combustão interna, operando em
um ciclo de quatro tempos, quais sejam: admissão, compressão, explosão e descarga. Os
quatro tempos do motor ocorrem dentro do limite do cilindro que está compreendido entre o
ponto morto superior e o ponto morto inferior. A este limite entre os pontos mortos,
chamamos de cilindrada, o que corresponde ao volume varrido pelo pistão no seu
deslocamento do PMS até o PMI.
Este processo de produção de trabalho tem início no ponto morto superior com a válvula
de admissão aberta e o pistão se deslocando até o ponto morto inferior, realizando admissão
de ar no motor diesel. Ao chegar ao PMI, fecha-se a válvula de admissão e o pistão se desloca
do PMI ao PMS, realizando a compressão do ar que foi admitido. Ao se aproximar do PMS,
uma certa quantidade de óleo diesel é pulverizada na massa de ar aquecida, ocorrendo a
20
combustão. Por força da combustão, o pistão agora se desloca do PMS ao PMI no que se
chama de tempo motor, ou seja, neste deslocamento é onde o motor produz trabalho. Ao
chegar ao PMI, abre-se a válvula de escapamento e o pistão se desloca para o PMS,
descarregando a mistura queimada. Neste momento, a válvula de admissão se abre e tem
início um novo ciclo.
Em um motor de combustão interna de quatro tempos, o pistão executa quatro cursos
distintos dentro do cilindro para cada duas rotações da árvore de manivelas. A Figura 2.2
fornece um diagrama pressão-deslocamento tal qual poderia ser visto em um osciloscópio.
Figura 2.1 - Conjunto pistão-cilindro de um motor de combustão interna. Fonte:
Moran e Shapiro (2000)
A potência máxima que um motor pode fornecer é limitada pela quantidade de
combustível que pode ser queimado eficientemente no cilindro. A queima do combustível é
por sua vez limitada pela quantidade de ar que pode ser admitida no cilindro por cada ciclo.
21
Se o ar introduzido é comprimido a uma pressão maior que a ambiente antes de entrar no
cilindro, será possível ter uma maior massa de ar no mesmo volume, e, portanto, maior
quantidade de combustível poderá ser queimada. Com a contribuição destes fatores e
permanecendo constante a potência de atrito, tem-se então, um aumento da potência gerada.
Este é o propósito fundamental da sobre-alimentação do motor (Schmidt, 1960). Este
processo continua ainda hoje sendo bastante empregado e utilizando-se dos turbo-
compressores e “super-charger” para realizar esta operação.
Figura 2.2 - Diagrama pressão-deslocamento para um motor de combustão interna
alternativo. Fonte: Moran e Shapiro (2000)
Partindo-se de uma cilindrada fixa, a única forma de aumentar a massa de ar é aumentar
sua densidade
, isto poderá ser obtido, pressurizando-se o ar antes deste ser introduzido ao
cilindro, durante a admissão. Esta pressurização é realizada pelo turbo - compressor. Nos
motores do ciclo Diesel será pressurizado apenas ar e nos motores do ciclo Otto, será
22
pressurizada uma mistura ar+combustível. É importante lembrar que após o processo de
compressão, e antes deste ar ou mistura ar combustível serem introduzidos no motor, sejam
submetidos a processo de resfriamento, o que viabilizara a utilização de sobre alimentação.
Um parâmetro que serve como forma de comparar dois motores é a pressão média
efetiva (pme), que nada mais é que a pressão hipotética constante, existente no interior do
cilindro, capaz de desenvolver uma determinada potência. Pode ser definida como:
deslocadovolume
cicloumparalíquidotrabalho
pme =
(2.4)
Na comparação entre dois motores que possuam a mesma cilindrada, aquele que possuir
a maior pressão média efetiva, será o que apresentará maior potência.
O trabalho em um ciclo é determinado pela multiplicação dessa pressão média efetiva
pela área do pistão (menos a área da haste, no lado da manivela de um motor de duplo efeito)
e pelo curso.
A performance de motores que utilizam gás natural tem sido investigada de diversas
maneiras, apresentando resultados promissores. Para resolver os problemas de emissão de
poluentes nos motores diesel, muitas pesquisas têm sido realizadas usando gás natural,
metano, e butano, como combustível pré-misturado, e uma pequena parcela de diesel como
combustível piloto. Destes estudos, os motores de ignição por compressão de carga
homogênea, mostraram ser os mais viáveis para redução de NO
x
e fuligem. No entanto, os
mecanismos de combustão destes motores e o controle de emissão de diesel e do combustível
pré-misturado na câmara de combustão ainda são desconhecidos e ainda existem incertezas
acerca da redução de hidrocarbonetos não-queimados.
Para melhorar a performance dos motores diesel, a indústria tem usado novas
tecnologias tais como
sprays de combustíveis com pressão de injeção ultra-alta (para reduzir
níveis de emissão de poluentes) e o uso de materiais avançados (cerâmicas, para influenciar a
transferência de calor dos motores). Recentemente, modelos computacionais avançados estão
sendo desenvolvidos para uso na indústria como uma ferramenta para acelerar o passo de
desenvolvimento dessas pesquisas.
23
De forma geral, os motores de combustão interna representam um dos mais desafiadores
problemas de termofluidodinâmica para se modelar, devido ao escoamento ser compressível,
com alta variação de densidade, baixo número de Mach (menor que 0,4), turbulento,
transiente, cíclico e não-estacionário (no espaço e no tempo). As características da combustão
são grandemente influenciadas pelos detalhes do processo de preparação do combustível e
pela distribuição do combustível no motor que é controlado pela mecânica dos fluidos no
interior do cilindro.
A modelagem de combustão em motores diesel requer freqüentemente sub-modelos de
turbulência, injeção de
spray, atomização, pulverização, vaporização, ignição, combustão pré-
misturada, combustão por difusão, transferência de calor na parede e emissão de poluente
(fuligem e NOx). Todos estes sub-modelos devem ser trabalhados juntos, nos campos de
escoamento turbulento.
Sendo assim, o entendimento de modelagem da combustão turbulenta em motores de
combustível dual (gás-diesel) baseado na combustão de combustível líquido e gasoso, ainda é
um problema difícil e desafiador. As maiores dificuldades geralmente advêm do forte
acoplamento entre os fenômenos de transporte molecular e turbulento e da cinética química,
assim como da complexa geometria da câmara de combustão. A importância prática para se
ter uma resposta a contento desses problemas, aliada a concepção e otimização desses
sistemas, está associada a alcançar alta performance enquanto se consegue reduzir o nível de
emissão de poluentes.
2.3.2 Formação da mistura, ignição e combustão no motor Diesel
No motor diesel, a combustão ocorre quando o combustível é injetado pela bomba de
alta pressão na massa de ar quente contido no cilindro. O aquecimento do ar é devido à
compressão efetuada pelo pistão, durante a fase de compressão do motor. Ao contrário, no
motor do ciclo Otto a ignição é desencadeada por uma centelha elétrica que salta entre os
eletrodos da vela de ignição. Esta diferença, entre os modos de inflamar a carga, impõe
características físico-químicas distintas aos combustíveis usados nesses motores.
O combustível do ciclo Otto utiliza derivados leves do petróleo (naftas leves, propano,
butano e gasolina), gás natural, gás de água (gerados em gasogênio), álcool e outras
24
substâncias gasosas ou que possam ser facilmente vaporizadas antes de entrar no cilindro do
motor. Por outro lado, estes combustíveis devem resistir à taxa de compressão típica do ciclo
Otto (12:1) sem entrar em ignição. O parâmetro que caracteriza a resistência à ignição por
compressão é o número de octano (
NO ), sendo desejável para o combustível do ciclo Otto
elevado número de octano (superior a 85).
Por outro lado, a facilidade de um combustível entrar em ignição por compressão é
expressa pelo número de cetano (
NC
). Entre estes dois parâmetros há uma relação de
complementaridade expressa por uma equação do tipo:
NO = a - b NC (2.5)
em que a e b são constantes características de "famílias" de combustíveis, como a dos
hidrocarbonetos leves que compõem a gasolina (Economia e Energia, 2001).
Uma forma simplificada para se elaborar o balanço de carbono consiste em se recorrer
ao número de cetano, como principal indicador de qualidade do combustível. A metodologia
do ensaio de cetano parte da referência ao n-hexadecano (C
16
H
34
) como o combustível diesel
de excelência (o mais facilmente inflamável por compressão) e ao alfa-metil-nafteno (C
11
H
10
)
como o de mais difícil inflamação. Preparando misturas destes hidrocarbonetos com diversos
teores, faz-se a comparação do combustível em teste com estas misturas num motor de razão
de compressão variável. O número de cetano é indicado pelo teor de C
16
H
34
da mistura que se
inflama nas mesmas condições de compressão que o combustível em teste.
O número de cetano do combustível diesel caracteriza, em certa medida, a cinética de
combustão e tem, portanto, influência no espectro de substâncias emitidas pelo motor. O
combustível diesel é uma mistura de hidrocarbonetos de moléculas mais pesadas do que as
dos hidrocarbonetos da gasolina e, em conseqüência, de menor razão de massas
hidrogênio/carbono, o que determina elevada emissão de compostos de carbono por unidade
de energia final entregue ao motor. Entretanto, as características do ciclo Diesel que
asseguram rendimento térmico superior ao do ciclo Otto (em parte, devido ao fato de operar
com excesso de ar) compensam amplamente a desvantagem decorrente da composição do
combustível, quando o parâmetro de interesse é a relação emissão / energia útil.
25
A comparação entre as emissões típicas nos dois ciclos (Otto e Diesel) sob outros
aspectos é vaga em virtude da diferença de destinação dos respectivos veículos. Na
composição atual da frota brasileira, os veículos do ciclo Otto são usados principalmente no
transporte individual de passageiros e de cargas leves, cabendo aos do ciclo Diesel o serviço
pesado.
No Brasil, o consumo de combustíveis automotivo está praticamente centrado no óleo
diesel (cerca de 1/3 do uso de derivados), devido à estrutura do sistema de transportes coletivo
e de carga. Para o óleo diesel, o número de cetano variou entre limites impostos pela falta
desse combustível, visto que obrigou a Petrobras teve de aumentar a quantidade de frações
mais leves do petróleo ao óleo diesel, em função dos altos de preço do petróleo na década de
70, refletindo o esforço de acomodação da balança comercial. A partir do início da década de
90 houve um movimento de melhoria da qualidade do diesel motivado pela legislação sobre a
qualidade do ar. Na atualidade, há quatro faixas de especificação do número de cetano: para
uso rodoviário, urbano, metropolitano, ensaios e outros usos. A faixa de variação vai de
NC
=
40 a 45. Nos países onde a legislação ambiental é mais rigorosa, o diesel urbano tem
NC = 50
(Economia e Energia, 2001).
Além do
NC , parâmetros físico-químicos relevantes do combustível diesel que
influenciam na emissão de poluentes são: a densidade, a viscosidade, o teor de enxofre, a
presença de contaminantes, o teor de hidrocarbonetos cíclicos (aromáticos, derivados da
cadeia fundamental do benzeno) e o poder calorífico. No Brasil, das tentativas de estender a
oferta de combustível diesel pela adição de gasolina e de álcoois (etílico e superiores),
verifica-se que os parâmetros físico-químicos mencionados anteriormente podem sofrer
alterações significativas. O número de cetano diminui, ao passo que o perfil de emissão é
modificado, com vantagens na emissão de CO e de fumaça preta (fuligem), mas com
desvantagens para a emissão de HC. Dentro de certos limites (até 10% em volume) o diesel
pode receber nafta pesada sem fugir da especificação para o diesel rodoviário (
NC mínimo =
40), conservando o consumo volumétrico específico e diminuindo a emissão de CO e de
fumaça, com pequeno aumento na emissão de HC.
No motor diesel, a inflamação do combustível se dá por auto-ignição ao ser injetado no
ar comprimido a alta temperatura. As relações de compressão usuais são r = 11:1 até r = 18:1,
26
as quais produzem temperaturas finais da ordem de 500 a 700
o
C (Obert, 1971). Para que
ocorra um rápido processo de inflamação do combustível, é necessário que este se distribua o
mais uniforme possível pela câmara de combustão e que esta distribuição se faça através de
gotículas muito pequenas.
Devido a rapidez em que o processo de combustão acontece, pode ser que não ocorra
uma pulverização ideal do combustível diesel. As gotículas de combustível que são injetadas
inflamam-se após terem sido levadas à temperatura de auto-ignição pelo ar pré-aquecido e
comprimido no cilindro. O intervalo de tempo entre a injeção e a ignição deve estar
sincronizado com a posição da árvore de manivelas, correspondente a elevação adequada de
pressão. O retardo da ignição deve ser o mínimo possível; caso contrário poderá permanecer
na câmara de combustão uma quantidade excessiva de combustível não queimado, que irá
produzir aumento de pressão no próximo tempo de compressão e reduzir a lubrificação entre
as camisas dos cilindros e os anéis de segmento. Com a lubrificação reduzida e com a
continuidade do processo, resultará em desgaste, que é conhecido como “espelhamento” das
camisas dos cilindros. Combustível diesel com boa ignição, tem um pequeno retardo,
proporcionam compressão uniforme para a combustão e operação suave do motor. O retardo
da ignição depende do tipo de combustível, pressão e temperatura na câmara de combustão.
O retardo da injeção
medido pela posição da árvore de manivelas, é o intervalo de tempo
necessário ao pistão da bomba de injeção, para levar a quantidade de combustível situada
entre a canalização da bomba e o assento da válvula de injeção (bico injetor) à pressão de
injeção. Infelizmente é quase impossível, especialmente nos motores mais velozes, controlar
de maneira satisfatória a velocidade de combustão e a variação da pressão durante a
combustão mediante o início e o desenvolvimento da injeção, a não ser com baixa
compressão, que por outro lado diminui o rendimento e se opõe frontalmente ao princípio do
motor diesel. No tempo de alguns centésimos de segundo entre o começo da injeção e a
ignição, uma parte importante da quantidade injetada penetra na câmara de combustão e se
inflama rápida e simultaneamente com o imprevisto aumento de pressão. Além disto, durante
a ignição na fase fluida se formam peróxidos com um indesejável caráter explosivo. Estas
“batidas” dão aos carburantes um maior retardamento de ignição impróprio para motores
Diesel (Schmidt, 1960; Heywood, 1988; Ferguson, 2001).
27
A manutenção de temperaturas elevadas favorece os processos de aquecimento,
destilação e “craqueamento” das gotas combustíveis, facilitando a ignição e permitindo
manter bem aquecidos os núcleos de carbonos até sua queima completa.
Para se garantir que a combustão se dê eficientemente, é necessário que se garanta à
gotícula de combustível um tempo suficiente, em condições adequadas de nebulização,
temperatura e mistura com o ar. Em suma, existe um compromisso entre a velocidade dos
gases, o combustível utilizado, a temperatura, as condições de nebulização e mistura com o ar,
e o tamanho da câmara de combustão.
Para os combustíveis gasosos, o processo de combustão ocorre sem as etapas de
nebulização e destilação das gotículas observadas nos combustíveis líquidos, em virtude de já
se encontrar na fase gasosa. Como conseqüência, tem-se uma combustão mais rápida, câmaras
mais frias, temperaturas baixas, em condições menos rígidas que as necessárias para a
combustão de líquidos. Como fora observado nos combustíveis líquidos, também nos
combustíveis gasosos existem alguns parâmetros e propriedades que são importantes no
processo de combustão (Schmidt, 1960; Heywood, 1988; Ferguson, 2001).
A velocidade de chama é definida, de maneira simplificada, como sendo a velocidade
com que as sucessivas camadas de mistura combustível-ar vão entrando em ignição, estando a
mistura estacionária. Se a velocidade de chama for maior que a velocidade com que a mistura
inicial sai do queimador, além de determinados limites, pode ocorrer o chamado retorno de
chama para dentro do mesmo. Caso contrário, se a velocidade de mistura for superior à
velocidade de chama, além de determinados limites, pode ocorrer o deslocamento de chama e
sua conseqüente extinção.
A temperatura dos gases tem como limite superior a resistência das peças à alta
temperatura e a qualidade do óleo lubrificante, e como limite inferior, a temperatura da
atmosfera. O limite superior de pressão é dado pelo fato de que um aumento de compressão,
mesmo que pequeno, acarreta um aumento nas forças do motor e no seu peso. As limitações
de volume são conseqüência da necessidade de se evitar expansões demasiado grandes, pois
só se consegue uma pequena vantagem de potência com a desvantagem de um motor muito
grande.
28
Existem semelhanças no processo de combustão de uma máquina operando de forma
dual (diesel – gás) e máquinas de ignição por centelha e ignição por compressão. No sistema
dual, o combustível diesel é injetado como piloto, atomizado, evapora e se auto-inflama na
câmara de combustão como nos motores diesel. Esta auto-ignição do diesel piloto acontece
em vários locais, e quase ao mesmo tempo, nestas condições, o gás natural é inflamado
também em vários lugares diferentes, abrindo várias frentes de chama. A característica de
ignição em multipontos resulta em uma menor propagação de chama e menor tempo de
combustão (Shenghua et al., 2006).
Sob o aspecto energético, a energia térmica liberada na combustão não é totalmente
aproveitada para a realização de trabalho pelo motor. Na realidade, a maior parcela da
energia é desperdiçada de várias formas. Motores diesel de grande porte e baixa rotação tem
melhor aproveitamento da energia obtida na combustão. O calor gerado na combustão do
óleo diesel se dispersa e apenas uma parcela é transformada em potência útil. Para os motores
diesel de pequeno porte e alta rotação, em média, o rendimento térmico se situa entre 36 e
40%, o que para máquinas térmicas, é considerado alto. A Figura 2.3 apresenta o diagrama
de fluxo térmico de um motor diesel de grande cilindrada com turbocompressor acionado
pelos gases de escape e refrigeração forçada. De todo o calor fornecido ao motor 1508
kcal/CVh e uma pressão média efetiva de 8 kgf/cm², vê-se que 41,5% é transformado em
potência útil, 22,4% é trocado com a água de refrigeração e 36,1% sai com os gases de
escape.
Para a combustão completa de cada partícula de combustível, requer-se, da mistura, de
acordo sua composição química, uma determinada quantidade de oxigênio, ou seja, de ar: é o
ar teórico necessário, Ar
min
. A falta de ar (mistura rica) produz, em geral, um consumo
demasiado alto de combustível, e formação de CO (monóxido de carbono) ou fuligem. A
combustão, nos motores, exige um excesso de ar. Se se estabelece a relação entre a quantidade
real de ar Ar
real
e a teórica, Ar
min
, tem-se a relação Î = (Ar
real
/ Ar
min
) que no motor Otto, fica
entre 0,9 e 1,3 (Pereira, 2004). No motor diesel a plena carga, normalmente, não é inferior a
1,3 e com o aumento da carga pode subir bastante. Depende da qualidade da mistura, do
combustível, da forma da câmara de combustão, do estado térmico (carga) e de outras
circunstâncias. A quantidade de ar teórico, Ar
min
, pode ser calculada em função da
composição química do combustível. Os filtros de ar, tubulações, passagens e turbo-
alimentador são dimensionados em função da quantidade de ar necessária à combustão e
devem ser mantidos desobstruídos, a fim de não comprometer o funcionamento do motor.
29
A Figura 2.3 a seguir, apresenta um diagrama de fluxo térmico de um motor diesel.
Figura 2.3 - Diagrama de fluxo térmico de um motor diesel. Fonte: Pereira (2004)
2.3.3 Gases de escape e emissões de poluentes
2.3.3.1 Tipos e concentração de poluentes
Uma das razões da utilização dos motores diesel em diversas aplicações é o seu baixo
consumo específico, quando comparado aos motores de ignição por centelha. No entanto, as
emissões de NO
x
e partículas destes motores, tem causado sérios problemas ambientais. Isto
tem levado os órgãos de fiscalização e proteção ambiental a estabelecerem limites rígidos para
emissão de exaustão de motores diesel, principalmente para ônibus urbano e caminhões. Estas
regulamentações geram a necessidade de estudos mais aprofundados no projeto de motores a
fim de enquadrá-los as normas vigentes.
Os compostos dos gases de exaustão emitidos, tanto por motores à diesel quanto a
gasolina, ou ainda com combustíveis mistos, podem ser classificados em dois tipos: os que
não causam danos à saúde (CO
2
, H
2
O, O
2
e N
2
), e os que causam danos à saúde, sendo esses
30
subdivididos em compostos cujo emissão está regulamentada (CO, HC, NO
x
, SO
2
e material
particulado), e aqueles que ainda não estão sob regulamentação (aldeídos, amônia, benzeno,
cianetos, tolueno e hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (Neeft et al., citados por Braun et
al., 2003).
Regulamentação e leis relacionadas a emissão de poluentes variam de país para país, e
algumas vezes específicas para cada estado ou localidade de cada país. As Tabelas 2.8 e 2.9
sumarizam a evolução dos níveis máximos de emissões de poluentes de veículos equipados
com motores diesel, determinada pela legislação em vigor nos Estados Unidos e na
comunidade Européia desde 1996 (Braun et al., 2003). Na Figura 2.4 pode-se verificar os
limites de NO
x
e particulado, oriundos de máquina diesel para as diversa edições da EURO
(Payri e Guardiola, 2005).
No Brasil, existe a tendência de se seguir os limites da legislação imposta nos EUA e
em países da Europa. O CONAMA (Conselho Nacional de Meio Ambiente) tem a
responsabilidade de estabelecer padrões e métodos de controle ambiental em todo o território
nacional, o qual estabelece a resolução 18/86, que deu origem ao PROCONVE (Programa de
Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores) em nível nacional.
Tabela 2.8 Limites padrões de emissão, expressos em g/bHPh*, para máquinas de elevada
potência nos Estados Unidos e na Califórnia
Limites padrões Caminhões Ônibus
NO
x
MP NO
x
MP
1984-87(Federal) 10,7 - 10,7 -
1988-89(Federal) 10,7 0,6 10,7 0,6
1994(Federal) 5,0 0,1 5,0 0,07
1994(California) 5,0 0,1 5,0 0,05
1998(Federal) 4,0 0,1 4,0 0,05
Proposta para
2004***
2,0 0,1 ** **
Fonte: Braun et al. (2003).
* - Relação entre a massa de poluente gerada (g) pela potência média do motor em bHP, em
uma hora de teste.
** - Corresponde ao limite de detecção dos instrumentos de medição.
*** - Ainda vigente nos Estados Unidos
31
Tabela 2.9 Emissões padrões de máquinas diesel para a Comunidade Européia
Data de implantação
e tipo de ciclo teste
Veículos de carga leve / gkm
-1
Veículos de carga / gkWh
-1
MP CO HC + NO
x
MP
NO
x
1996 (EURO II) 0,10(DI)
a
0,08(ID)
b
-
1,0
0,9(DI)
a
0,7(ID)
b
-
0,15
-
7,0
1999 (EURO III) 0,04 0,5 0,5
(0,1+0,4)
0,1 5
2003 (EUROIV) 0,025 * (0,05+0,14) 0,10 3,0
*
Valor ainda não especificado;
a
DI injeção direta;
b
ID Injeção indireta.
Fonte: Braun et al. (2003).
Destaque-se que hoje já existe a Euro V e VI, onde os limites de emissões estão mais
rigorosos (ver figura 2.4).
Os motores diesel estacionários realizam o processo de combustão a altas temperaturas
e, durante este processo, oxida uma parcela dos componentes que são admitidos no interior do
cilindro (oxigênio); os demais gases a exemplo do nitrogênio, ao se combinarem com o
oxigênio, podem produzir compostos indesejáveis, os quais são lançados na atmosfera,
misturando-se ao ar. Alguns desses compostos são prejudiciais e atualmente é objeto de
preocupação mundial. As organizações internacionais, como a EPA, nos Estados Unidos, o
CONAMA, do Brasil e outras entidades, vêm estabelecendo padrões para controle dos níveis
de emissões desses poluentes.
As Tabelas 2.10 e 2.11 apresentam os padrões nacionais de qualidade do ar de acordo
com a resolução n
o
03 de 28/06/90 do CONAMA, que ainda se encontram em vigor no Brasil.
Tabela 2.10 Padrão Nacional da qualidade do ar
Padrão primário Padrão secundário Poluente Tempo de
amostragem
μ / m
3
ppb μ / m
3
ppb
24 horas (1) 240 150 PTS
MGA (2) 80 60
24 horas (1) 150 150
MAA (3) 50 50
1 hora (1) 40000 40000 35000 CO
8 horas 10000 35000 10000 10000
O
3
1 hora (1) 160 81,6 160 81,6
24 horas (1) 365 139 100 38,2 SO
2
MAA (3) 80 30,5 40 15,3
1 hora (1) 320 170 190 101 NO
2
MAA (3) 100 53,2 100 53,2
(1) Não deve ser excedido mais que uma vez ao ano. (2) Média geométrica anual (3)
Média aritmética anual. Fonte: IEMA (2002).
32
Os motores diesel produzidos atualmente necessitam atender a limites estabelecidos em
normas internacionais, sendo esses periodicamente reduzidos a fim de obrigar os fabricantes a
desenvolverem motores capazes de produzirem potência com o máximo aproveitamento do
combustível e o mínimo de emissões.
Tabela 2.11 Faixa de concentração de poluentes para cálculo do IQA.
Classificação e faixas do
IQA
PTS
média
(24 h)
μg/m
3
PM
10
média
(24 h)
μg/m
3
SO
2
média
(24 h)
μg/m
3
NO
2
média
(24 h)
μg/m
3
O
2
média
(24 h)
μg/m
3
CO
média
(24 h)
μg/m
3
Bom (0-50) 0-80 0-50 0-80 0-100 0-80 0-4500
Regular (51-100) 81-240 51-150 81-365 101-
320
81-
160
4501-
10000
Inadequada (101-199) 241-375 151-
250
366-800 321-
1130
161-
200
10001-
15000
Má (200-299) 376-625 251-
420
801-
1600
1131-
2260
201-
800
15001-
30000
Péssima (300-399) 626-875 421-
500
1601-
2100
2261-
3000
801-
1000
30001-
40000
Crítica (acima de 400) 876-1000 501-
600
2101-
2620
3001-
3750
1001-
1200
40001-
50000
Os índices até a classificação regular, atende o padrão de qualidade do ar estabelecido
pela resolução CONAMA n
o
03 de 1990. Fonte: IEMA (2002)
A seguir é apresentada a Tabela 2.12 de emissões de um motor Diesel novo, em boas
condições de operação e aprovado em testes de emissões.
Tabela 2.12 – Padrões para motores diesel novos
HC Hidrocarbonetos não queimados 1,78 g/kWh
NO
x
Óxidos de nitrogênio 8,56 g/kWh
CO Monóxido de carbono 0,298 g/kWh
PM Material particulado 372 g/kWh
SO
2
Dióxido de enxofre 462 g/kWh
CO
2
Dióxido de carbono 379,95 g/kWh
N
2
Nitrogênio 2533 g/kWh
Fonte: Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas (2007).
33
A Tabela 2.13 apresenta a evolução do controle dos poluentes para a frota, conforme
portaria do IBAMA.
Tabela 2.13 Índices de emissão para a frota nacional.
Índices (g/kWh) Ano
CO HC NO
x
1993 e anteriores 61,4 15,4 78,9
1994 60,5 14,9 77,6
1995 60,1 14,0 76,8
1996 57,9 13,6 75,0
1997 55,7 13,6 72,8
Fonte: Economia e energia (2001).
A Tabela 2.14 apresenta dados da Resolução número 315 de 29 de outubro de 2002 do
Programa de Controle de Emissões Veiculares (PROCONVE), que estabelece limites para os
poluentes CO, NMHC, CH
4
, NO
x
e MP, todos expressos em g/kWh, para ensaios ETC.
Tabela 2.14 Valores limites de emissões, segundo ensaios ETC
Data de
atendimento
Monóxido
de carbono
CO
(g/kWh)
Hidrocarbonetos
não metano
NMHC (g/kWh)
Metano
CH
4
(1)
(g/kWh)
Óxidos de
nitrogênio
NO
x
(g/kWh)
Material
particulado
MP
(2)
(g/kWh)
A partir de
01/01/06
5,45 0,78 1,6 5,0 0,16 ou
0,21
(3)
A partir de
01/01/09
4,0 0,55 1,1 3,5 0,03
(1) Apenas para motores a gás natural;
(2) Não é aplicável a motores alimentados a gás natural;
(3) Para motores de cilindrada unitária inferior a 0,75 dm
3
e rotação a potência nominal
superior a 3000 rpm.
A Figura 2.4 apresenta a evolução dos regulamentos Europeus para o controle da
emissão de poluentes naqueles países.
Há várias estratégias que podem ser exploradas para reduzir a emissão de poluentes e
que incluem combustíveis alternativos. Neste sentido, gás natural é um combustível
alternativo atrativo.
34
Figura 2.4 - Evolução de regulamentos Europeu. Fonte: Payry e Guardiola (2005)
O uso de combustíveis alternativos, em particular o gás natural, tem sido identificado
como uma potencial escolha para projeto de motores. Numerosos trabalhos têm sido
publicados nos últimos 15 anos, onde complexos mecanismos de combustão, que não são bem
conhecidos, oriundos da aplicação de gás natural em motores diesel, são analisados.
O uso de combustíveis gasosos alternativos em motores diesel está aumentando em todo
o mundo e deve-se à natureza limpa da sua combustão, comparada aos combustíveis líquidos
convencionais, assim como pelo seu aumento de disponibilidade e preços atrativos. O gás
natural tem alto número de octanas e, portanto é excelente para motores com alta taxa de
compressão. Além disso, ele se mistura uniformemente com o ar, resultando numa combustão
eficiente e numa redução substancial dos elementos poluentes (gases de exaustão).
Motores Diesel e de ignição por centelha, são as maiores fontes urbanas de poluição do
ar atmosférico. Os gases de exaustão dos motores de ignição por compressão, contem óxidos
de nitrogênio (NO), e pequenas quantidades de dióxido de nitrogênio (NO
2
), monóxido de
carbono (CO) e componentes orgânicos não queimados ou parcialmente queimados (HC).
Estas quantidades são relativas e dependem do tipo de motor e condições de operação e são da
ordem de: NO
x
de 500 a 1000 ppm ou 20 g/kg de combustível; CO, de um a dois por cento ou
35
200 g/kg de combustível e HC, 3000 ppm (como C
1
) ou 25 g/kg de combustível (Heywood,
1988).
Além dos gases de efeito estufa (CO
2
), o motor diesel emite material particulado que
consiste em partículas de carbono e hidrocarbonetos adsorvidos pelo carbono. A massa de
particulados emitida no motor típico é muito pequena quando comparada a massa de CO
2
.
Assim, como a legislação não exige a análise do material particulado e como a proporção é
pequena, considera-se esse material como incorporado ao CO
2
para os fins de balanço.
Os óxidos de nitrogênio (NO
x
) são formados durante o processo de combustão, devido
as reações do oxigênio atômico com o nitrogênio. As reações de formação do NO
x
são muito
dependentes da temperatura e da carga aplicada ao motor. As emissões são relativamente
baixas durante a partida do motor. Em motores de ignição por centelha (Otto), a componente
dominante do NO
x
é o óxido nítrico NO. As concentrações de dióxido de nitrogênio NO
2
são
da ordem de 1% a 2% (Ferguson, 2001).
Outros fatores que afetam a formação do monóxido de nitrogênio (Ferguson, 2001):
a)
a dependência da velocidade do motor não deve ser considerada
isoladamente, visto que outros fatores devem ser considerados tais como: a
variação da duração da combustão e a perda de calor com a velocidade do
motor;
b)
o decréscimo da temperatura do sistema de refrigeração, ou a presença de
depósitos, reduzem o calor perdido e o crescimento do óxido de nitrogênio;
c)
a diluição da carga fresca pela mistura de gás residual com o uso da
recirculação dos gases de exaustão, reduz a emissão do óxido de nitrogênio;
d)
o tempo de injeção.
Os principais mecanismos de formação do NO a partir do nitrogênio atmosférico e com
as condições de temperatura apresentadas são (Heywood, 1988; Carvalho Jr. Lacava, 2003):
O + N
2
= NO + N 2000 a 5000 K (2.6)
N + O
2
= NO + O 300 a 3000 K (2.7)
N + OH = NO + H 300 a 2500 K (2.8)
36
Durante o último quarto do século passado, extensos experimentos e detalhamento da
cinética química têm sido analisados com o objetivo de esclarecer o mecanismo de formação
dos óxidos de nitrogênio. Como resultado, a temperatura do ar de combustão é reconhecida
como o fator de maior influência na formação dos óxidos de nitrogênio. Outro fator que deve
receber atenção especial é a uniformização da mistura ar combustível (Tsuji et al., 2003).
A Figura 2.5 apresentada a seguir, mostra o comportamento da emissão do NO
x
em
função da temperatura de pré-aquecimento do ar de admissão.
0 400 800 1200 1600
Temperatura do ar pré aquecido (K)
0
400
800
1200
1600
NO
x
(ppm)
Figura 2.5 - Emissão do NO
x
em função da temperatura do ar pré-aquecido. Fonte: Adaptado
de Tsuji et al (2003).
O início da combustão é importante para a formação do NO
x
, visto que quase todo o
NO
x
é formado nos primeiros 20° de ângulo de manivela depois do início da combustão.
Técnicas para controlar NO
x
então sendo estudadas nesta fase da combustão. Porém, a
maioria destas técnicas reduz as temperaturas de combustão, e assim penalizam as emissões
de hidrocarboneto, material particulado, e elevam o consumo de combustível. É comum
referências feitas com relação a inter-relação entre emissões de NO
x
e particulados e consumo
de combustível para máquinas diesel (Challen e Aranesco, 1999).
37
O monóxido de carbono aparece nos gases de exaustão de motores que rodam com
misturas ricas, onde o oxigênio não é suficiente para converter todo o carbono em CO
2.
A
emissão do CO pelos motores de combustão interna é controlada pela razão de equivalência
da mistura ar/combustível. Esta emissão por motores do ciclo Otto deve ser muito bem
considerada; no entanto, para motores do ciclo Diesel, a emissão desse gás é relativamente
baixa e não denotam uma importância muito grande (Heywood, 1988).
Os hidrocarbonetos emitidos pelo escapamento de motores é resultado da presença de
combustível não queimado. Do total de hidrocarbonetos emitidos, quase 50% é proveniente
de combustão incompleta. Duas classificações são amplamente utilizadas com relação aos
hidrocarbonetos: hidrocarboneto total (THC) e não-metano hidrocarboneto (NMHC). Cerca
de 9% do combustível suprido ao motor não é queimado durante o processo de combustão
normal e fase de expansão do motor (Ferguson, 2001).
Figura 2.6 - Representação esquemática do mecanismo de formação de hidrocarbonetos
durante o processo de injeção. Fonte: Heywood (1988).
38
A composição dos combustíveis pode influenciar significativamente a composição e
magnitude da emissão de substâncias orgânicas. Combustível contendo altas proporções de
aromáticos e olefinas produzem altas concentrações de hidrocarbonetos reativos. Muitos dos
compostos orgânicos encontrados nos gases de exaustão e não presentes no combustível,
indicam que ocorreu pirólise e síntese durante o processo de combustão (Heywood, 1988). A
Figura 2.6 a seguir, mostra o processo de formação de hidrocarbonetos.
De acordo Shenghua et al, (2006), gás natural comprimido (GNC) utilizado em motores
diesel dual é considerado como uma forma eficiente de controlar a emissões de particulado
(PM) e óxidos de nitrogênio (NO
x
) do motor diesel.
2.3.3.2 Técnicas de redução de emissão de poluentes
Motores diesel têm a desvantagem de produzir fuligem, partículas e óxidos de
nitrogênio, que são atualmente severamente regulamentados por leis. Por isto, sistemas
catalíticos, projeto e modificação nos motores e novos combustíveis estão sendo
extensivamente investigados para remover particulados, mas há ainda problemas na operação
destes. A introdução de compostos oxigenados tal como o álcool no diesel ainda hoje é a
melhor forma de ter resultados em matéria de poluição. A seguir citam-se algumas técnicas
em uso/estudo para redução da emissão de poluentes. Outras técnicas podem ser encontradas
em Selim (2006), Sethi e Salariya (2004) e Braun et al. (2003).
a) A recirculação dos gases de exaustão
A recirculação dos gases de escapamento (do inglês exhaust gas recirculation, EGR)
serve para reduzir as emissões de óxidos de nitrogênio (NO
x
), controlando o fluxo e o
momento em que estes gases devem ser admitidos na câmara de combustão. A percentagem
de recirculação dos gases de exaustão é definida como uma percentagem do total de mistura
que é reciclada.
100
m
m
(%)EGR
i
EGR
×
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
=
(2.9)
onde
EGRcombari
mmmm ++= sendo m
EGR
que deve estar abaixo de 30% da massa de gases
de recirculação.
39
Outra forma usada para definir a percentagem de EGR baseada na razão de EGR para
a mistura combustível/ar, é apresentada a seguir:
100
)mm(
m
(%)EGR
combar
EGR
×
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
=
(2.10)
Basicamente, os três mais importantes poluentes produzidos por um motor de
combustão interna são, em ordem de importância, o monóxido de carbono (CO), os
hidrocarbonetos (HC) e os óxidos de nitrogênio (NO
x
).
Falando especificamente sobre os óxidos de nitrogênio, eles são formados quando a
temperatura da câmara de combustão atinge níveis mais elevados, seja pelo empobrecimento
gradual da mistura devido ao aquecimento do motor, seja por condições de trabalho mais
críticas e, neste caso, devem ser controlados para se manterem dentro dos limites de emissões
definidos pela legislação (Abd Alla, 2001).
A fim de reduzir a formação destes óxidos, os gases de escapamento são desviados até o
sistema de admissão, através de uma tubulação existente no coletor de escapamento do
veículo, para que possam ser aspirados e ocupar um espaço dentro da câmara de combustão
usualmente destinado à mistura ar/combustível. É óbvio que a admissão destes gases na
câmara, ocupando o lugar destinado a mistura ar/combustível, reduzirá a potência disponível
gerada pelo motor e, portanto, este processo deve ser controlado criteriosamente, com a
finalidade de não prejudicar o desempenho do veículo em determinados regimes de
funcionamento.
O desenvolvimento de uma geração nova de válvulas de recirculação de gás (EGR) e
melhoria dos controles eletrônicos permite as válvulas EGR um tempo de resposta mais curto
em condições de variações rápidas do regime de carga do motor. Estas válvulas têm uma
indicação ideal para as situações de cargas parciais, onde o nível de oxigênio nos gases de
escapamento é mais elevado. As válvulas EGR apresentam boa aplicabilidade nos motores
diesel, visto que o trabalho de bombeamento pode ser minimizado e o nível de emissão de
NO
x
pode ser consideravelmente reduzido. Como desvantagem, apresenta uma redução da
eficiência de combustão (Abd Alla, 2001).
40
b) Uso de combustíveis alternativos
De particular interesse para o Brasil é a adição de álcool que poderia atuar como
"pulmão" para o sistema de suprimento de combustível automotivo. O Ministério de Ciência e
Tecnologia coordenou o Programa Álcool-diesel que considerou duas modalidades de adição,
álcool hidratado em emulsão (emulsificante importado) e álcool anidro em solução, com
melhores resultados para a solução com co-solvente derivado do óleo de soja, produzido no
Brasil. A versão emulsificada foi abandonada principalmente pela ocorrência de carbonização
na bomba injetora. Ensaios realizados no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT)
mostraram, para a mistura com 10% de álcool anidro, uma redução significativa de cerca de
20% no nível de fumaça (índice Bosch), de 12% em CO e 6 a 7 % em HC (Economia e
Energia, 2001).
Aparentemente, o fator custo direto é que dita o modo de uso dos combustíveis
automotivos no Brasil. Tentativas de modificar o
status quo, priorizando o aspecto ambiental,
têm esbarrado em interesses corporativos por reduzirem o faturamento de grupos
predominantes. Pode-se mostrar que a preferência por motores à álcool nos automóveis
liberaria gasolina suficiente para preparar mistura gasolina-diesel à 10% do primeiro, sem o
uso de aditivos, aceitável para uso rodoviário, reservando para uso urbano o diesel de melhor
qualidade. Esta mistura acarretaria ganho de 3% na eficiência termo-mecânica de toda a frota
rodoviária e redução de 12% na emissão de CO. A contrapartida seria o aumento de 6% em
HC e de 7 % em NO
x
, considerado o ganho na eficiência. A viabilização desta mudança
exigiria a revisão do preço do óleo diesel, subsidiado no Brasil a título de importância social
(Economia e Energia, 2001).
c) Motores de combustão interna com carga homogênea
Nos motores de combustão interna com carga homogênea (HCCI - Homogeneous
Charge Compression Ignition), uma mistura homogênea do ar e combustível é comprimida e
inflamada pelo calor da compressão. A combustão pode ser considerada como uma fórmula
híbrida entre os processos da combustão do motor diesel e do motor do ciclo Otto, visto que
neste caso tem-se uma combinação entre os dois motores, uma mistura homogênea como no
motor do ciclo Otto com a ignição por compressão do motor do ciclo Diesel. Entretanto, o
processo da combustão é diferente (Helmantel et al., 2005).
41
Quando a temperatura e a pressão da mistura são bastante altas, a carga homogênea
comprimida inflama-se simultaneamente em pontos múltiplos na câmara de combustão.
Assim não se tem a combustão como no motor diesel, onde o combustível se inflama na
massa de ar quente de forma progressiva, nem no caso do motor do ciclo Otto, onde uma
frente de chama avança através de uma carga pré-misturada (Helmantel et al., 2005). Além
disso, a mistura do ar-combustível é diluída frequentemente com os produtos da combustão
através do sistema EGR, a fim limitar a taxa da combustão ou o atraso da ignição (Heywood ,
1988; Walter e Gatellier, 2002).
O processo da combustão de motores de combustão interna com carga homogênea é
conhecido há muito tempo, mas à exceção de algumas aplicações ímpares, não foi usado em
motores da linha de produção. No campo da pesquisa, entretanto, recebeu atenção especial na
última década, principalmente por causa da possibilidade da redução das emissões de NO
x
.
Numerosas experiências mostraram que as emissões de NO
x
e de fuligem certamente serão
reduzidas drasticamente, se aproximando de zero em alguns casos (Takeda et al., 1996;
Akagawa et al., 1999; Walter e Gatellier, 2002).
Um sistema da combustão que elimine a formação de NO
x
é particularmente atrativo
para os fabricantes de motores, porque as emissões de NO
x
são difíceis de serem reduzidas
com sistemas do tratamento posterior dos gases de exaustão.
As desvantagens da utilização dos motores de combustão interna de carga homogênea
são as dificuldades envolvidas em controlar o processo da combustão, desde que o
sincronismo do início da combustão é determinado pelas condições ambientais no cilindro e
não pode ser controlado tão precisamente quanto com uma ignição por centelha ou um
sistema de injeção diesel, especialmente sob condições transientes.
O fato do motor de combustão interna de carga homogênea ser baseado no ciclo Otto ou
no ciclo Diesel, não afeta realmente o processo. A principal diferença encontra-se nos
combustíveis que são usados. Para combustíveis de elevado número de octanagem, o calor
liberado na compressão para toda uma faixa realista da relação de compressão é geralmente
insuficiente, e haverá necessidade de um aumento da temperatura para ocorrer a auto-ignição.
Isto pode ser feito aquecendo o ar na entrada do sistema ou por re-introdução dos gases de
escapamento (EGR). Quando o combustível diesel é usado, as dificuldades são exatamente
42
opostas, porque a temperatura durante a compressão deve ser reduzida consideravelmente
para impedir a ignição adiantada (Helmantel et al., 2005).
2.4 Considerações energéticas e exergéticas de processo
2.4.1 Análise energética de processos
As 1
a
e 2
a
leis da Termodinâmica foram descobertas há mais de um século.
Curiosamente, a segunda lei foi descoberta antes de primeira. A primeira lei é baseada
inteiramente nos experimentos de James Joule, que demonstrou a equivalência de converter
trabalho em calor. Joule provou a conservação da energia (Szargut et al., 1988).
A segunda lei da Termodinâmica é baseada nas reflexões de Sadi Carnot e seus
numerosos experimentos. Ele demonstrou que não pode existir uma quantidade equivalente de
trabalho obtida de uma dada quantidade de calor. As limitações desta conversão dependem da
temperatura em que o calor é avaliado ou a “qualidade” do calor (Szargut et al., 1988).
Calor e trabalho são duas formas de energia. A descoberta das 1
a
e 2
a
leis da
Termodinâmica mudaram a forma com que cientistas e engenheiros pensavam sobre esta duas
formas de energia. A natureza da energia pode não ter mudado nestes anos, mas o
entendimento dela mudou para sempre. Com isto, o uso das 1
a
e 2
a
leis da Termodinâmica
para analisar processos térmicos e químicos foi rapidamente desenvolvido.
2.4.2 Balanço da taxa de energia
O objetivo geral da conservação da energia é um uso eficiente dos recursos
energéticos. A importância da conservação de energia é evidente quando se considera o custo
e a disponibilidade do combustível. Além disso, outro aspecto importante é que qualquer
redução na demanda de energia também tem um impacto positivo no ambiente devido à
redução da poluição provocada pelas emissões de partículas e gases danosos a saúde humana.
Os recursos energéticos também devem ser conservados para uso futuro. A economia dos
recursos energéticos do planeta pode ser realizada através de um projeto racional do uso dos
sistemas utilizados.
A conversão de energia é um dos principais objetivos na ciência da Termodinâmica.
Tradicionalmente, ela inclui diversas áreas tais como: sistema de geração de potência elétrica,
refrigeração e bomba de calor, turbinas e compressores, bocais e difusores, entre outros.
43
Alguns dos processos de conversão também podem envolver reações químicas e a combustão
de hidrocarbonetos e outros combustíveis industriais.
A primeira lei da Termodinâmica é o princípio da conservação da energia. Ela indica
que quando energia é convertida de uma forma em outra, nenhuma energia será criada nem
destruída.
Tal qual foi apresentado para conservação da massa, para exprimir a equação do
primeiro princípio para um volume de controle em termos de fluxo, novamente inclui-se os
sinais de somatória nos termos de escoamento para considerar-se a possibilidade de haver
correntes de fluxo adicionais entrando ou saindo do volume de controle. Portanto, o resultado
da equação da conservação da energia assume a forma:
vc
s
2
s
s
s
ct.v
e
2
e
e
e
vc
WgZ
2
v
hm
t
dE
gZ
2
v
hmQ
••••
+
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+++
δ
=
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+++
∑∑
(2.11)
Esta é a expressão geral da primeira lei da
Termodinâmica. Em palavras, essa
equação diz que a taxa de transferência de calor para o volume de controle, mais a taxa de
energia que entra no mesmo como resultado da transferência de massa é igual a taxa de
variação da energia dentro do volume de controle mais a taxa de energia que sai deste, como
resultado da transferência de massa, e mais a potência associada a eixo, cisalhamento, efeitos
elétricos e outros fatores que já foram mencionados.
A Equação (2.11) pode ser integrada ao longo do tempo total de um processo para se
obter as variações totais de energia que ocorrem naquele período. Entretanto, para se fazer
isso, é necessário o conhecimento da dependência com o tempo dos vários fluxos de massa e
dos estados das massas que entram e saem do volume de controle.
2.4.3 Eficiência baseada na primeira lei da Termodinâmica.
Pode-se definir eficiência como sendo a razão entre a saída (energia vendida) e a
entrada (energia que custa). Em geral pode-se dizer que a eficiência de uma máquina que
ocorre num processo, envolve uma comparação entre desempenho da máquina sob dadas
condições e o desempenho que ela teria em um processo ideal (reversível).
Em um motor de combustão interna, o objetivo é realizar trabalho. Então pode-se
avaliar o desempenho de um motor de combustão interna comparando-se o trabalho real
44
executado com o máximo trabalho real que seria realizado em uma mudança de estado
reversível, dos reagentes aos produtos. Entretanto, na prática, a eficiência de um motor de
combustão interna é definida como a relação entre o trabalho real e o valor da entalpia de
combustão do combustível com sinal negativo (poder calorífico à pressão constante):
RPRP
a
J
hh
w
PCSouPCI
w
h
w
−
==
−
=η
(2.12)
onde PCI é o poder calorífico inferior (PCS - poder calorífico superior) do combustível na
entrada, já que a H
2
O apresenta-se nos produtos de combustão como vapor (líquido). h
P
e h
R
são as entalpias dos produtos e dos reagentes quando ocorre a combustão completa a uma
dada temperatura e pressão. Algumas vezes o termo calor de reação é usado para designar a
quantidade h
P
-h
R.
Motores diesel tem eficiência relativamente alta. O calor rejeitado do motor diesel é
principalmente na forma de gases de exaustão e energia térmica transportada na água de
refrigeração. Em carga máxima, o motor diesel típico apresenta um balanço de energia dado a
seguir (Li, 1996):
Trabalho de eixo 39,20 %
Calor nos gases de exaustão 33,20%
Calor na água de refrigeração 13,84%
Calor no óleo lubrificante 4,61 %
Radiação e outras perdas 9,15%
De acordo com Li (1996), apenas 20 % da energia perdida nos gases de exaustão é
economicamente viável
2.5 Análise exergética de processos
2.5.1 Balanço de fluxo de entropia
A primeira lei da Termodinâmica ou princípio da conservação da energia declara que
a energia é uma propriedade conservada e que nenhum processo conhecido na natureza ocorre
violando a mesma. Entretanto, a primeira lei não impõe nenhuma restrição quanto à direção
em que um processo pode ocorrer. Esta incapacidade da primeira lei de identificar se um
45
processo pode ocorrer é suprida pela introdução de outro princípio geral: a segunda lei da
Termodinâmica. Um processo não ocorrerá a menos que ele satisfaça simultaneamente a
primeira e segunda leis da Termodinâmica. A impossibilidade da ocorrência de um
determinado processo pode ser facilmente detectada com a ajuda de uma propriedade
chamada entropia, S, cuja variação, dS, pode ser calculada para processos internamente
reversíveis, pela relação (Çengel e Boles, 2001).
revint
T
Q
dS
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
δ
= (2.13)
onde, δQ é o calor transferido e T é temperatura local.
O uso da segunda lei da Termodinâmica não é limitado apenas a identificação da
direção de um processo. A segunda lei assegura que a energia tem qualidade tanto quanto
quantidade. A primeira lei esta relacionada com a quantidade de energia e as transformações
da energia de uma forma para outra sem observar a sua qualidade. Preservar a qualidade da
energia é de grande importância para os engenheiros, e a segunda lei proporciona os meios
necessários para determinar tanto a qualidade quanto o grau de degradação da energia durante
um processo.
A segunda lei da Termodinâmica é utilizada também para determinar os limites
teóricos para a performance de sistemas normalmente utilizados na engenharia, tais como
máquinas térmicas e refrigeradores, bem como na predição do grau de totalização (perfeição)
de uma reação química. Comparando-se a performance real com a melhor performance
teórica, pode-se muitas vezes encontrar formas de melhorar o desempenho dos dispositivos
termodinâmicos.
A melhor performance é obtida em termos de processos idealizados (sem
irreversibilidade). Um processo reversível é definido como um processo que pode ser
invertido sem deixar qualquer vestígio no meio. Isto é, ambos: o sistema e a vizinhança,
retornam aos seus estados originais no final do processo reversível. Isto é possível somente se
o calor e o trabalho líquido trocado entre o sistema e o meio for nulo para o processo
combinado (original e o invertido). Os fatores que tornam um processo irreversível são
chamados de irreversibilidades. Elas incluem atrito, expansão não resistida, mistura de dois
gases, transferência de calor através de uma diferença de temperatura finita, resistência
elétrica, deformação inelástica de sólidos, reações químicas e magnetização ou polarização
46
com histerese. A presença de qualquer um destes efeitos torna um processo irreversível.
Todos os processos reais são irreversíveis. Estas irreversibilidades podem ser
encontradas dentro do sistema assim como dentro de sua vizinhança. Para muitas análises é
conveniente dividir as irreversibilidades presentes em duas classes: irreversibilidades internas
(que ocorrem dentro dos sistemas) e irreversibilidades externas (que ocorrem dentro da
vizinhança). A distinção depende somente da localização da fronteira do sistema.
Engenheiros devem ser hábeis para reconhecer irreversibilidades, avaliar sua
influência, e desenvolver meios práticos para reduzi-las, aumentando desta forma a eficiência
do processo.
Novamente para exprimir a equação da entropia em termos de fluxo, para um volume
de controle, incluem-se os sinais de somatória nos termos da vazão, para considerar a
possibilidade de se ter fluxos de fluidos adicionais que entram ou saem do volume de
controle. A expressão resultante é:
∑∑∑∑
••
••
+=−+
vc
p
vce
s
s
s
v.c
)
T
Wδ
()
T
Q
(smsm
dt
dS
(2.14)
Esta é a expressão geral da equação de entropia do segundo princípio da
Termodinâmica . Em palavras, essa expressão estabelece que a velocidade de variação da
entropia no interior do volume de controle, somada ao fluxo líquido por unidade de tempo de
entropia que sai do volume de controle é igual a soma de dois termos, o termo relativo ao
calor trocado total na superfície e o termo positivo relativo à produção interna de
irreversibilidade.
A Equação (2.32) pode ser escrita de outra maneira, como segue:
g
s
s
e
e
vc
k
k
vc
Ssmsm)
T
Q
(
dt
dS
•••
•
∑∑∑
+−+=
(2.15)
onde
∑
•
•
δ
=
c.v
p
g
)
T
W
(S
é o termo de geração de entropia dentro da fronteira do sistema e
não a geração de entropia que pode ocorrer fora da fronteira do sistema durante o processo
como resultado das irreversibilidades externas. Ela é sempre positiva em todos os processos.
47
A equação (2.15) também pode ser escrita como:
{
{
entropiademudançadetaxa
vc
entropiadegeraçãodetaxa
g
massae
calorporentropiade
líquidaciatransferêndetaxa
saientra
SSSS
••••
Δ=+−
43421
(2.16)
Assim sendo, a variação da entropia dentro do volume de controle deve ser igual ao
fluxo líquido de entropia de entrada e saída do volume de controle mais a variação da entropia
induzida por transferência de calor e a irreversibilidade interna.
A transferência de calor entre o volume de controle e a vizinhança também resulta
em uma variação da entropia. A mudança da entropia pode ser positiva ou negativa,
dependendo da direção do fluxo de calor. Desde que a superfície do volume de controle pode
não ter temperatura uniforme e constante, o termo
∑
•
k
k
T/Q representa a taxa de
transferência de entropia em vários locais na superfície de controle.
2.5.2 Exergia: uma medida do potencial de trabalho
A consciência crescente de que as fontes de energia do mundo são limitadas tem
levado alguns governantes a reexaminarem suas políticas energéticas e adotarem medidas
drásticas para eliminar as perdas. Isto tem também despertado o interesse da comunidade
científica em acompanhar mais de perto os dispositivos de conversão de energia e a
desenvolver novas técnicas para melhor utilizar as fontes limitadas existentes. A exergia é
utilizada como um indicador de referência ecológica. Provavelmente o ser humano não
morrerá de poluição direta mas de novas doenças relacionadas a microorganismos novos que
são melhores providos no ambiente crescentemente poluído.
A primeira lei da Termodinâmica lida com a quantidade de energia e assegura que a
energia não pode ser criada ou destruída. A segunda lei da Termodinâmica, contudo, trata da
qualidade das diferentes formas de energia e estuda as causas que determinaram a sua
degradação. Kotas (1985) define a qualidade da energia como a sua capacidade de provocar
mudanças. Mais especificamente, ela esta interessada na degradação de energia durante um
processo, a geração de entropia, e as perdas de oportunidades para realizar trabalho. Ela tem
mostrado ser uma ferramenta muito potente na otimização de sistemas termodinâmicos
complexos.
48
A exergia pode ser definida como sendo o máximo trabalho que pode ser obtido a
partir de uma forma de energia, para isto, usam-se os parâmetros ambientais como o estado de
referência (estado morto). Desta forma, a exergia pode ser estabelecida como o padrão mais
adequado para avaliação da variação da qualidade da energia na análise de sistemas térmicos
(Kotas, 1985).
De acordo com Ahrendts (1980), a parte de qualquer forma de energia que pode ser
convertida em trabalho de eixo é denominada energia disponível. A exergia significa esta
energia disponível enquanto que se dá o nome de anergia para a parte complementar da
energia que não pode ser convertida em exergia. As leis da Termodinâmica são então
reduzidas a uma discrição simples: a soma de exergia e energia permanecem constantes em
todo processo. Processos naturais convertem exergia em anergia, e é somente para processos
reversíveis que exergia é uma propriedade conservada.
Szargut (1980) define a exergia como sendo a quantidade de trabalho obtida quando
alguma matéria é levada para um estado de equilíbrio termodinâmico com os componentes
comuns do ambiente natural por meio de processo reversível, envolvendo interação somente
com os componentes naturais deste meio ambiente. Segundo Rant (Szargut et al., 1988),
exergia é a parte da energia que pode ser completamente convertida em energia mecânica.
Quando é realizada uma análise exergética, a confirmação de pontos onde num processo
poderão ocorrer perdas será identificada com certa facilidade, visto que são nestes pontos onde
ocorre a maior destruição da exergia. Esta destruição de exergia é função das irreversibilidades do
processo ou da degradação da qualidade dos recursos energéticos (Kotas, 1985).
De acordo com Campo (1999) a análise exergética permite a avaliação da conversão
de energia, uma vez que proporciona uma ferramenta para uma clara discussão entre perdas
de exergia para o meio ambiente e irreversibilidades internas e externas do processo.
De acordo com Gaggioli e Wepfer (1980), a análise da segunda lei é baseada no
conceito chamado de exergia, energia disponível, disponibilidade ou exergia útil, que é
sinônimo daquilo que os leigos chamam de energia. É a exergia, não a energia, que é a fonte
de valor, e é por esta mercadoria, que alimenta processos, que os leigos estão dispostos a
pagar.
49
Uma terminologia para aplicação do método exergético está disponibilizada no
trabalho de Rivero e Polido (1990), onde delineiam a fundamentação teórica dos conceitos da
exergia propostos por Gibbs, e também os diversos nomes empregados ao logo do tempo, a
fim de definir de forma clara e concisa esta nova idéia.
Quando uma nova fonte de energia é descoberta, a primeira coisa que se precisa
conhecer é o seu potencial de trabalho, isto é, a quantidade de energia que pode ser extraída
como trabalho útil. O resto da energia será eventualmente jogado fora como energia perdida e
não é a merecedora de nossa consideração. Assim, é desejável ter uma propriedade que
permita determinar o potencial de trabalho útil de uma dada quantidade de energia num dado
estado especificado. Esta propriedade é a exergia, X, como mencionada, que é também
chamada de disponibilidade ou energia disponível.
O potencial de trabalho da energia contida num sistema num estado especificado é
simplesmente o máximo trabalho útil que pode ser obtido de um sistema. O trabalho realizado
por um sistema durante um processo depende do estado inicial, do estado final, e do caminho
do processo. Em uma análise exergética, o estado inicial é especificado, e assim não é uma
variável. O trabalho de saída é maximizado quando o processo entre os dois estados
especificados é executado de maneira reversível. Conseqüentemente, todas as
irreversibilidades são desprezadas na determinação do potencial de trabalho. Finalmente, o
sistema deve estar no estado morto no final do processo para maximizar o trabalho de saída.
Um sistema é dito estar no estado morto quando ele está em equilíbrio
termodinâmico com o ambiente em que se encontra. No estado morto, um sistema está na
temperatura e pressão de seu meio ambiente (em equilíbrio térmico e mecânico); ele não tem
energia cinética ou potencial relativo ao ambiente (velocidade zero e elevação zero acima do
nível de referência); e ele não reage com o ambiente (quimicamente inerte). Também, não há
desbalanceamento magnético, efeitos elétricos e de tensão superficial entre o sistema e sua
vizinhança se estes são relevantes para situação em mãos. As propriedades do sistema no
estado morto são denotadas com o subscrito zero, por exemplo, P
0
, T
0
, h
0
, u
0
, e s
0
. Um
sistema tem disponibilidade zero no estado morto.
Um sistema realizará o máximo trabalho possível quando ele sofrer um processo
reversível de um estado inicial especificado até o estado de seu ambiente, isto é, o estado
morto. Isto representa o potencial de trabalho útil do sistema no estado especificado e é
chamado de exergia. É importante salientar que a exergia não representa a quantidade de
50
trabalho realizada por um dispositivo, mas o limite superior para a quantidade de trabalho
produzida sem violar qualquer lei da Termodinâmica. Haverá sempre uma diferença, grande
ou pequena, entre a exergia e o trabalho real produzido por um dispositivo. Esta diferença
representa o espaço que os engenheiros têm para realizar melhorias.
A exergia de um sistema num estado especificado depende das condições do
ambiente tanto quanto das propriedades do sistema. Conseqüentemente, a disponibilidade é
uma propriedade da combinação sistema-meio ambiente e não apenas do sistema.
A propriedade exergia serve como uma ferramenta valiosa na determinação da
qualidade da energia e compara os potenciais de trabalho de diferentes fontes de energia ou
sistemas. A avaliação da exergia apenas, contudo, não é suficiente para o estudo de
dispositivos de engenharia entre dois estados fixados. Isto porque quando se avalia a exergia,
o estado final é sempre assumido como o estado morto, que raramente é o caso para sistemas
reais. Duas quantidades que estão relacionadas com os estados iniciais e finais do processo e
servem com ferramentas valiosas na analise de componentes ou sistemas são o trabalho
reversível e a irreversibilidade (ou destruição de exergia).
Quando se faz um balanço da exergia, as quantidades de exergia que entram no
sistema, devem ser transformadas, sempre que possível, em exergia de corrente de saída e são
estas correntes que constituem o fim para o qual o referido sistema foi projetado.
As diferenças entre as exergias na entrada e saída podem ser justificadas por perdas
ou irreversibilidades do processo. A parte dessa diferença devido a causas internas do sistema
é chamada de exergia destruída e a que sai em correntes que não constituem produto para o
qual o sistema foi concebido se conhece como perdas de exergia (Kotas, 1985).
2.5.3 – Exergia associada com diferentes formas de energia
A energia pode existir em numerosas formas tais como energia cinética, potencial,
interna, de fluxo e entalpia, e sua soma constitui a energia total de um sistema. A exergia é o
potencial de trabalho útil da energia, e assim a exergia de um sistema é soma da exergia de
diferentes formas de energia que o mesmo contém. Conseqüentemente, a determinação da
exergia de um sistema requer a identificação das diferentes formas de energia contida no
sistema junto com as relações da exergia para cada forma de energia. Uma vez que elas
estejam disponíveis, a exergia de um sistema em um estado especificado é determinada
51
simplesmente acrescentando as exergias de cada forma de energia que o sistema possui. A
seguir serão apresentadas as relações para exergia contida em diferentes formas de energia
associadas com um sistema simples compressível tais como: energia cinética, potencial,
interna, e de fluxo, e entalpia num ambiente na temperatura T
0
e pressão P
0
.
a) Exergia associada com a energia cinética
A energia cinética é uma forma de energia mecânica, e assim ela pode ser convertida
completamente para trabalho. Conseqüentemente, o potencial de trabalho ou exergia da
energia cinética de um sistema é igual à própria energia cinética. A exergia por unidade de
massa da energia cinética é:
2
v
x
2
ec
= (2.17)
onde v é a velocidade do sistema relativa ao meio.
b) Exergia associada com a energia potencial
De forma semelhante a exergia da energia cinética, tem-se que a exergia da energia
potencial por unidade de massa é:
gzx
ep
=
(2.18)
onde g e z são respectivamente a aceleração da gravidade e a elevação do sistema relativa a
um nível de referencia no meio.
c) Exergia associada com a energia interna
Em geral, a energia interna consiste das energias sensível, latente, química e nuclear.
Na ausência de reações químicas e nucleares, a energia interna consiste apenas das energias
sensível e latente que podem ser transferidas para ou do sistema como calor, se existe uma
diferença de temperatura através da fronteira do sistema. A segunda lei da Termodinâmica
declara que o calor não pode ser completamente convertido para trabalho, e assim o potencial
de trabalho da energia interna deve ser menor que a própria energia interna. Assim, a exergia
da energia interna de um sistema por unidade de massa é:
)ss(T)(P)uu(m/Wx
000útil,totalu
−
−
ϑ
−
ϑ
+
−==
(2.19)
52
Na expressão acima u
0
,
ϑ
0
e s
0
são propriedades do sistema avaliadas no estado
morto.
A exergia da energia interna é sempre uma quantidade positiva ou nula. Mesmo um
sistema que está a uma temperatura inferior a do meio contém exergia desde que o mesmo
seja usado como um sorvedouro de calor para uma máquina térmica operar absorvendo calor
do meio a temperatura T
0
, realizando trabalho e rejeitando calor para o sistema a temperatura
T (inferior a T
0
).
d) Exergia associada com o trabalho de fluxo
O trabalho de fluxo é a energia necessária para empurrar uma unidade de massa para
dentro ou para fora do volume de controle, ou para manter o fluxo num tubo ou duto, e é dado
por:
ϑ
= Pw
fluxo
(2.20)
onde P é a pressão e
ϑ o volume especifico do fluido.
O trabalho de fluxo é essencialmente um trabalho de fronteira feito pelo fluido sobre a
corrente fluida, e assim a exergia do trabalho de fluxo é equivalente a exergia do trabalho de
fronteira, que é o excesso de trabalho feito contra o ar atmosférico a P
0
para deslocá-lo de um
volume
ϑ
. Notando que o trabalho de fluxo é P
ϑ
e o trabalho feito contra a atmosfera é
P
ϑ
0
, o potencial de trabalho útil por unidade de massa ou exergia por unidade de massa é:
ϑ
−=ϑ×ϑ= )PP(PPx
00Pv
(2.21)
Note que a exergia do trabalho de fluxo é negativa quando a pressão do fluido que
flui é menor que a pressão atmosférica.
e) Exergia associada com a entalpia
A exergia total de diferentes formas de energia é a soma das exergias das energias
individuais. Sendo a entalpia a soma da energia interna e o produto P
ϑ , a exergia da entalpia
para uma unidade de massa é dada por:
ϑ
−
+
−
−
ϑ
−
ϑ
+
−=+= )PP()]ss(T)(P)uu[(xxx
000000PvuPv
(2.22 a)
53
ou
)ss(T)Pu()Pu(x
00000Pv
−
−
ϑ
+−ϑ+= (2.22 b)
ou ainda
)ss(Thhx
000Pv
−−−= (2.22 c)
onde h
0
e s
0
são, respectivamente, a entalpia e entropia do fluido no estado morto. Note que a
exergia do fluxo de energia é negativa numa pressão abaixo da atmosférica.
f) Exergia de uma corrente de fluxo (Exergia de fluxo)
A energia total de um fluido fluindo é a soma da entalpia, energia cinética e energia
potencial. Conseqüentemente, a exergia de tal fluido é simplesmente a soma das exergias da
entalpia, energia cinética e energia potencial. Isto é:
epechfluxo
xxxx +
+
=
(2.23 a)
gz
2
v
)ss(T)hh(x
2
000fluxo
++−−−= (2.23 b)
A mudança de exergia quando uma corrente fluida sofre um processo do estado 1
para o estado 2 é dada por:
)zz(g
2
vv
)ss(T)hh(xxx
12
2
1
2
2
1201212fluxo
−+
−
+−−−=−=Δ (2.24)
Note que a mudança de exergia numa corrente de fluido representa a quantidade
máxima de trabalho útil que pode ser feita (ou mínima quantidade de trabalho útil que precisa
ser fornecido se ele é negativo) quando o sistema muda do estado 1 para o estado 2 num
ambiente especificado, e representa o trabalho reversível.
A exergia, X, associada em um estado especificado é composta por duas
contribuições: a contribuição termomecânica, X
term
, e a contribuição química, X
qui
Em uma
base unitária de massa, a exergia total, x, será:
54
()()
qui
2
000
quiterm
xgz
2
v
ssThhxxx +
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
++−−−=+=
(2.25)
em que o termo entre colchetes é a contribuição termomecânica.
Quando se avalia uma variação de exergia, ou de exergia de fluxo entre dois estados
onde a composição química da substância é a mesma, a contribuição química se cancela,
permanecendo apenas a diferença das contribuições termomecânicas. Entretanto, em várias
avaliações torna-se necessário levar em consideração explicitamente a contribuição da exergia
química. Alguns exemplos são os problemas que envolvem reações químicas, como é o caso
da combustão (Moran e Shapiro, 2000).
A componente química da exergia é relativamente difícil de se avaliar, dependendo
da composição da substância que compõe o sistema e, portanto, de sua capacidade de reagir
até uma composição de equilíbrio com o ambiente.
A exergia química de um combustível é igual a máxima quantidade de trabalho
obtido quando a substância em estudo é trazida das condições iniciais até o estado final, por
processo envolvendo transferência de calor e mudança as substâncias com relação ao
ambiente. A exergia química de combustíveis gasosos envolve uma complicação adicional,
porque os combustíveis não fazem parte de substâncias comuns do ambiente considerado pela
função de Gibbs (Kotas, 1985).
De acordo com Kotas, (1985) a exergia física é igual a máxima quantidade de
trabalho obtida quando um fluxo de substância é trazido do seu estado inicial para as
condições ambientais (condições de referências), definido por P
0
e T
0
, por processo
envolvendo exclusivamente as interações térmicas com o meio ambiente.
2.5.4 O princípio do decréscimo de exergia e a destruição de exergia
A exergia, X, pode ser transferida por calor, trabalho e ou fluxo de massa. A exergia
de um sistema isolado durante um processo sempre diminui ou, no caso limite de um processo
reversível, permanece constante. Em outras palavras, ela nunca aumenta e a exergia é
destruída durante um processo real. Assim, para um sistema isolado, tem-se:
()
0XXmxX
isol
12isolisol
≤
−==Δ (2.26)
55
As irreversibilidades tais como atrito, reações químicas, transferência de calor
através de uma diferença de temperatura finita, expansão não-resistiva, compressão ou
expansão brusca sempre geram entropia, e qualquer coisa que gere entropia sempre destrói
exergia. A exergia destruída é proporcional a entropia gerada e é expressa por:
0STX
ger0destruída
≥=
(2.27)
A exergia destruída representa a perda de potencial de trabalho e é também chamada
de irreversibilidade ou trabalho perdido.
O principio do decréscimo de exergia não implica que a exergia de um sistema não
pode aumentar. A mudança de exergia de um sistema pode ser positiva ou negativa durante
um processo, mas exergia destruída não pode ser negativa. O princípio do decréscimo de
exergia pode ser resumido como segue:
⎪
⎩
⎪
⎨
⎧
<
=
>
=
simpossíveiprocessos0
sreversíveiprocessos0
eisirreversivprocessos0
X
destruída
(2.28)
Esta relação serve como um critério alternativo para determinar se um processo é
reversível, irreversível ou impossível.
2.5.5 Balanço de exergia para volumes de controle
As relações de balanço de exergia para volume de controle diferem daquelas para
sistemas fechados porque elas envolvem um mecanismo a mais de transferência de exergia,
que é o fluxo de massa através da fronteira.
A relação para o balanço geral de exergia de um volume de controle é dada por:
X
calor
- X
trabalho
+ X
massa,ent
– X
massa, sai
-X
destruída
= (X
2
– X
1
)
VC
(2.29)
ou ainda, na base temporal:
() ()
dt
dX
STxmxm
dt
dV
PWQ
T
T
1
VC
ger
0
s
fluxo
s
R
fluxo
e
0
k
k
0
=−−+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
−−
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
−
•••••
∑∑∑
(2.30)
56
A relação do balanço de exergia acima pode ser declarada como a taxa de mudança
de exergia dentro do volume de controle durante um processo é igual a taxa líquida de
transferência de exergia através da fronteira do volume de controle por calor, trabalho e fluxo
de massa menos a taxa de destruição de exergia dentro das fronteiras do volume de controle
como resultado das irreversibilidades.
As relações do balanço de exergia apresentadas acima podem ser usadas para
determinar o trabalho reversível W
rev
selecionando a exergia destruída igual a zero.
Quando do balanço da exergia, as quantidades que entram nos sistema devem ser
transformadas sempre que possível em exergia de saída. Estas correntes de saída são os
objetivos finais do referido sistema. A diferença entre os valores de exergia na entrada e na
saída ocorre em função das perdas e irreversibilidades do processo. A parte dessa diferença
devido a causas internas do sistema é chamada de exergia destruída e a que sai em correntes
que não constituem produto para o qual o sistema foi concebido se conhece como perdas de
exergia (Kotas ,1985).
2.5.6 – Eficiência baseada na segunda lei da Termodinâmica
Todos os processos reais são acompanhados de irreversibilidades seu efeito é sempre
de diminuir o rendimento dos dispositivos. Em uma análise de engenharia, é interessante se
dispor de parâmetros que possibilitem ao analista, medir a degradação da energia nestes
dispositivos. Este parâmetro é eficiência térmica, a qual em uma máquina onde ocorrem
processos, compara o desempenho real da máquina, sob dadas condições, e o desempenho que
ela teria em um processo ideal (reversível).
Embora alguma transferência de calor ocorra entre estes dispositivos de fluxo
permanente e a vizinhança seja inevitável, muitos deles são projetados para operarem em
condições adiabáticas. Conseqüentemente, o processo ideal, que serve como modelo para
estes dispositivos é um processo adiabático. Além disso, um processo ideal não deve envolver
irreversibilidades, desde que o efeito da irreversibilidade é sempre o de diminuir a
performance dos dispositivos. Assim um processo ideal que serve como modelo para muitos
dispositivos de fluxo permanente é o processo isentrópico.
Quanto mais o processo real se aproxima do processo ideal, melhor será a
performance do dispositivo. Assim, é importante ter um parâmetro que expresse
57
quantitativamente quão eficientemente um dispositivo real se aproxima do ideal
correspondente. Este parâmetro é a eficiência isentrópica ou adiabática. Eficiências
adiabáticas são definidas diferentemente para diferentes dispositivos desde que cada um
realiza uma tarefa diferente. A seguir define-se a eficiência adiabática de vários dispositivos.
A eficiência baseada na primeira lei (também conhecida como eficiência de
conversão) não faz referência a melhor performance possível, e assim ela pode estar
enganada.
A eficiência pela segunda lei pode ser expressa como a razão entre o trabalho útil de
saída e o máximo trabalho possível (reversível) de saída dada por:
rev
u
II
W
W
=η
(para dispositivos que produzem trabalho) (2.31)
ou
u
rev
II
W
W
=η (para dispositivos que consomem trabalho) (2.32)
Nas definições acima, o trabalho reversível deve ser determinado usando os mesmos
estados inicial e final do processo real.
As definições da eficiência pela segunda lei da Termodinâmica não se aplicam a
dispositivos que não produzem ou consomem trabalho. Conseqüentemente, precisa-se de uma
definição mais geral.
A eficiência pela segunda lei da Termodinâmica pretende servir como uma medida da
aproximação de uma operação reversível, e assim seu valor dever variar de zero, no pior caso
(destruição completa da exergia) a um, no melhor caso (nenhuma destruição de exergia). Com isto
em mente, define-se a eficiência baseada na segunda lei para um sistema durante um processo
como:
FornecidaExergia
DestruídaExergia
1
FornecidaExergia
cuperadaReExergia
II
−==η (2.33)
Para uma máquina térmica, a exergia fornecida é o decréscimo na exergia do calor
transferido para a máquina, que é a diferença entre a exergia do calor fornecido e a exergia do
calor rejeitado (a exergia do calor rejeitado na temperatura ambiente é zero). O trabalho
líquido de saída é a exergia recuperada.
58
Para um trocador de calor com correntes de fluidos que não se misturam,
normalmente a exergia é a diminuição na exergia da corrente fluida em temperatura mais alta,
e a exergia recuperada é o aumento da exergia da corrente de fluido de temperatura mais
baixa.
Listando irreversibilidades de cada um dos componentes pode-se ajudar na avaliação
da performance de uma planta simples. Para situações mais complexas, no entanto, há uma
vantagem em apresentar as informações graficamente. Uma representação útil de fluxo e
perda de exergia é o diagrama de Grassmann que pode ser considerado como uma adaptação
do diagrama de Sankey, usado para transferência de energia dentro de uma planta (Kotas,
1980; Szargut et al., 1988).
Os diagramas de Sankey também são usados para representar graficamente a
contribuição da exergia. Nesses diagramas as quantidades de exergia são representadas pela
largura das setas. A Figura 2.7 apresenta um exemplo de balanço de exergia de um sistema,
via diagrama de Sankey.
Figura 2.7 - Exemplo de diagrama de Sankey
A Figura 2.8, apresenta um diagrama de Grassmann, para um motor de combustão
interna. Pode-se verificar que existe uma grande perda de exergia pelo sistema de exaustão e
sistema de refrigeração de água do motor, chegando-se a valores de 24 % e 16 %
59
respectivamente, indicando a possibilidade do aproveitamento destas em sistema de co-
geração.
Figura 2.8 – Diagrama de Grassmann para um motor de combustão interna
Fonte: Mello Jr. (2006).
A Tabela 2.15 a seguir, apresenta valores que podem ser utilizados para se calcular a
exergia de um sistema motor-gerador de 100 kW, acionado por gás natural. No final da tabela,
são mostrados os valores da exergia nos gases de escapamento e no sistema de refrigeração
(Mello Jr., 2006).
Tabela 2.15 – Dados específicos de um motor de 100 kW operando com gás natural
Potência (kWe) 100,0
Rendimento 0,33
Consumo (kg/s) 0,006
Vazão na exaustão (kg/s) 0,126
Temperatura de escapamento (
0
C) 590,0
Q exaustão (kJ/s) 84,986
Vazão do sistema de resfriamento (kg/s) 12,0
Q resfriamento (kJ/s) 0,079
Exergia da exaustão (kWh) 54,14
Exergia de arrefecimento (kWh) 47,75
Fonte: Mello Jr., (2006).
60
Para finalizar, de acordo com o exposto neste capítulo, pode-se comparar as principais
características da energia e exergia (Szargut, 1980):
=> Energia:
a)
assunto para a lei de conservação;
b)
é uma função do estado da matéria sob consideração;
c)
pode ser calculado na base de algum estado de referencia considerado;
d)
aumenta com o aumento da temperatura;
e)
no caso de gases ideais, não depende da pressão.
=> Exergia:
a)
é isenta da lei de conservação;
b)
é uma função do estado da matéria em consideração e da matéria no ambiente externo;
c)
o estado de referência é imposto pelo meio externo (vizinhança);
d)
em processo isobárico alcança seu mínimo na temperatura do ambiente; em
temperatura mais baixa ela aumenta quando a temperatura cai.
e)
Depende da pressão.
2.6 Pesquisa aplicada para otimizar o uso do gás natural em motores diesel
Diversas pesquisas têm sido conduzidas com o intuito de otimizar o uso de gás natural
em motores do ciclo Diesel.
Karim (1980) reporta revisão das características do motor diesel operando de forma dual
(diesel/gás) e do fenômeno de combustão relacionado a este tipo de motor. Ressalta aspectos
da detonação, da operação com gás, combustão em baixa temperatura e emissão de poluentes.
Nwafor e Rice (1994) realizaram ensaios em um motor dual (diesel + gás natural) de
injeção direta e alta rotação para estudar o comportamento da potência, eficiência térmica e a
emissão de poluentes quando o motor trabalha no modo diesel puro e no modo dual. Os
autores verificaram que a emissão de poluentes é bastante reduzida, a eficiência do motor
praticamente se mantém e ocorre um aumento considerável da pressão de explosão, devido a
um retardo no tempo de queima da mistura combustível.
61
Guarinello (1997) em seu trabalho de mestrado, realizou uma análise energética,
exergética e termoeconômica na central termelétrica do Cabo no estado de Pernambuco. Este
sistema de ciclo combinado com cogeração, esta projetado para gerar 21,4 MW, com a
injeção de vapor na câmara de combustão da turbina a gás, modelo LM- 2500. Os gases de
exaustão produzidos por esta turbina são enviados para uma caldeira de recuperação, onde são
produzidos 37,8 t/h de vapor superaquecido a 320
o
C e 2250 kPa. Uma queima adicional de
combustível eleva a geração de vapor em 6 t/h e a condição de STIG em 19,1 t/h. A produção
deste vapor pode ser destinada a processos no distrito industrial de Suape. O autor conclui que
para ambas as situações, STGI e queima suplementar, o sistema apresenta uma menor
eficiência energética e exergética.
Henham e Makkar (1998) estudaram a combustão de biogás (preparado em
laboratório) em um motor diesel dual. Para tanto, promoveram a adição de CO
2
ao gás natural
para simular metano obtido por processo de digestão anaeróbica (biogás) e concluíram que é
possível se promover a substituição de até 60 % de diesel em motores, sem que ocorra batida
ou efeito de detonação. Foram estudadas taxas de substituição variando de 22 % até 58 %.
Observaram que ocorreu uma redução da temperatura de escapamento para altas taxas de
substituição. Também se verificou que houve uma redução na emissão do CO e um aumento
da pressão de explosão, quando se utilizou uma mistura de 60 % de gás natural e 40 % de
diesel.
Segundo Torres (1999), as análises de sistemas térmicos usando a primeira lei da
Termodinâmica, são uma forma de se observar as condições de operação destes sistemas,
visto que os resultados obtidos destas análises são bastante úteis e significativos. No entanto,
este procedimento de análise não estabelece ou quantifica a energia que está sendo perdida,
assim como não se definem os locais críticos destes processos, onde estas perdas acontecem.
È sugerida uma complementação desta análise energética ou da primeira lei com uma análise
da segunda lei ou exergética.
Kusaka et al. (2000) reportam uma investigação teórico/experimental da característica
de combustão e emissão de gases de um motor diesel que usa diesel e gás natural como fonte
de energia. Nesta pesquisa, os autores analisaram efeitos da recirculação do gás de exaustão e
aquecimento da mistura na entrada da câmara de combustão na performance e emissão de
poluentes, especialmente em baixas cargas.
62
Abd Alla et al. (2000) reportam uma modelagem matemática para predizer o processo
de combustão em motores diesel dual e alguma de suas características. Nesta pesquisa os
autores utilizaram o metano como combustível principal e uma pequena quantidade de diesel
como piloto. O modelo da ênfase aos efeitos da cinética química do combustível gasoso na
performance da combustão. Resultados preditos da concentração de CO, NO
x
,
hidrocarbonetos não queimados e eficiência térmica são comparados com resultados
experimentais em condições de operação em alta carga e um bom ajuste foi obtido.
Mansour et al. (2001) investigaram a emissão e performance de um motor diesel
comercial (Deutz FL 8 413f), operando com gás natural e com diesel como piloto. Foi
desenvolvido um modelo matemático, usando a cinética química da combustão do diesel-gás.
O motor diesel foi testado com carga em banco dinamométrico que variou de 80 a 170 kW e
rotação variando de 950 a 2600 rpm. Para estas condições de ensaio, foram obtidos os
seguintes resultados: CO variou de 1400 até 100 ppm, na condição diesel. O NO
x
com o
motor em plena carga, variou de 600 a 450 ppm com diesel e de 950 a 200 ppm com diesel-
gás. Os demais parâmetros medidos apresentaram valores favoráveis quando se utilizou o
motor operando com dois combustíveis (diesel-gás).
Abd Alla et al. (2002) investigaram o efeito da quantidade de diesel injetado como
combustível piloto, no desempenho de um motor de injeção indireta operando na forma dual.
Neste experimento, foi utilizado um motor diesel monocilíndrico de quatro tempos,
refrigerado a água, de 507 cm
3
de cilindrada. Objetivamente foram estudados os seguintes
parâmetros: detonação, emissão de NO
x
e redução de CO
2
. Os autores observaram que houve
um crescimento do nível de NO
x
com o aumento da quantidade de diesel usado como piloto;
houve também uma redução do índice de monóxido de carbono e hidrocarbonetos nas
emissões do motor. Finalmente concluem que o aumento da quantidade de diesel usada como
piloto não apresenta um efeito significativo em cargas altas.
Papagiannakis e Hountalas (2003) reportam uma investigação experimental sobre os
efeitos do uso do gás natural no desempenho e emissão de gases de escape de um motor diesel
quando é feita a substituição parcial do diesel por gás natural. Este sistema tem como grande
vantagem a resistência a grandes pressões sem que ocorram efeitos de pré-ignição, o que torna
o seu uso viável em motores diesel. Os testes experimentais foram realizados com cargas
variando de 40 % a 80 % e rotação variando de 1500 rpm a 2500 rpm. Os resultados indicam
63
que para cargas da ordem de 40 %, a taxa de substituição máxima obtida foi de 84 %. A
melhor taxa de substituição ocorre com 80 % de carga e 2000 rpm, onde foi obtida uma taxa
de 91 %. O consumo específico do motor operando com diesel e gás é bastante melhorado.
Selim (2003) estudou os efeitos de rotação, carga, ângulo de injeção, quantidade de
combustível piloto, relação de compressão e de combustão, torque, eficiência térmica e
pressão, em uma máquina dual (diesel, gás natural, GLP e metano). Foram estabelecidos
limites de ignição capazes de reduzir os efeitos de detonação para cada combustível
separadamente, o que proporciona uma condição de funcionamento ideal da máquina. O autor
conclui que a máquina funcionando com mistura diesel gás natural apresenta uma maior
potência e também maior eficiência, e que os efeitos de detonação são percebidos
primeiramente quando se está usando o GLP, seguido pelo gás natural e pelo metano.
Concluiu também que aumentando a massa de combustível gasoso, aumenta-se o efeito de
detonação, e que o avanço de injeção do piloto diesel reduz o torque e a eficiência térmica.
Santana (2003) apresenta uma análise energética e exergética em um sistema de
cogeração para uma empresa do setor terciário. O sistema tem uma capacidade total de 8,3
MW, consiste de três grupos geradores acionados a gás natural, uma caldeira de recuperação,
um recuperador de gases, dois chillers por absorção e um por compressão. Neste trabalho, é
apresentado o perfil de consumo de energia elétrica destinada a atender as diversas
necessidades do setor, tais como: iluminação, climatização, acionamento de motores, etc. Esta
análise possibilita localizar as principais fontes de perdas assim como fornece uma orientação
para otimizar o sistema. Destaca-se que esta análise deve ser realizada para cada equipamento,
assim como para o todo o sistema.
Xavier et al. (2004) verificando as condições de termoelétricas no Brasil, focalizando
em especial os aspectos relacionados a emissões atmosféricas, concluíram que das 611
unidades instaladas, com capacidade de 9767 MW, 25% funcionam com diesel como
principal combustível, 10% usam gás e as demais usam outros combustíveis. Segundo os
autores, a legislação brasileira estipula padrões de qualidade de ar para SO
2
, particulados,
NO
2
, CO, O
3
e fumaça. Já para emissões atmosféricas, os padrões só são estabelecidos para
particulados, SO
2
e fumaça produzida por óleo combustível.
Pereira et al.
(2004) verificaram o desempenho e a emissão de poluentes por motores (de
110 até 1600 cv) do ciclo Diesel trabalhando no modo dual (diesel+gnv) em sistemas de
64
geração distribuída de energia elétrica. Das experiências acumuladas, os autores concluem
que: as conversões diesel-gás garantem o desempenho do motor original (100 % diesel). A
conversão reduz significativamente a poluição por SO
x
e particulados, visto que estes são
gerados a partir da combustão do diesel. Com substituição de 50 %, a concentração de
particulados cai para um décimo do verificado quando o motor opera com diesel puro.
Schlosser et al. (2004) realizaram estudos sobre o comportamento de um motor de
ignição por compressão trabalhando com óleo diesel e gás natural, quando submetido a
variações de carga, rotação e ângulo de injeção de diesel. Foram realizados ensaios com três
repetições para variadas proporções de diesel, gás natural e ângulos de avanço de injeção. Os
melhores resultados foram obtidos para uma taxa de substituição de 78 % do diesel por gás
natural, e para um avanço de injeção de 21
o
. Para estas condições, a potência média aumentou
14 % e o consumo específico (medido em valor monetário) diminuiu 46 % em relação ao
ensaio testemunha.
Salmon et al. (2004) realizaram levantamento experimental sobre a emissão de um
motor diesel operando de forma dual (30 % GLP e 70 % diesel). Segundo os autores, o
trabalho foi realizado em um motor monocilíndrico de injeção direta, que durante os ensaios
trabalhou à rotação de 1650 rpm com cargas variadas. Os autores informam que os níveis de
NO
x
e a emissão de fumaça foram significativamente reduzidos quando o motor trabalhou
com os dois combustíveis algo em torno de 50 %. Foi observada também uma redução
considerável no consumo específico de combustível.
Uma et al. (2004) monitoraram um sistema de geração de eletricidade acionado por
motor diesel operando apenas com diesel e no modo dual, com o objetivo de estudarem as
características de emissão de monóxido de carbono (CO), óxidos de nitrogênio (NO
x
), dióxido
de enxofre (SO
2
), e hidrocarboneto (HC). Verificou-se que o motor diesel é capaz de
funcionar com taxas de substituição da ordem de até 86%. No entanto, se observa que houve
uma redução no desempenho do motor. Com relação aos níveis de poluição, verificou-se que
com cargas da ordem de 80 %, ocorreu uma redução na emissão de diversos gases, com
exceção para o monóxido de carbono.
Palak et al. (2004) apresentam uma análise do ciclo dual irreversível visando a sua
otimização com respeito a razão de pressão e temperatura. Aspectos do tempo de injeção e da
65
combustão também são discutidos. Resultados teóricos da eficiência térmica de um motor
diesel são comparados com resultados experimentais.
Baldissera (2005) em avaliação teórica de desempenho de um motor diesel de quatro
tempos monocilíndrico em um ciclo bi-combustível, diesel-gnv, estudou o comportamento da
potência e o nível de emissão de poluentes. O motor foi testado em dinamômetro em
condições variadas de carga, potência e mistura de combustível. Constatou-se que a potência
do motor praticamente permanece inalterada assim como a emissão de óxidos de nitrogênio.
As demais emissões são reduzidas em comparação ao motor original.
CRAM (2005) apresenta um sistema que permite utilizar o gás natural como
combustível primário nos motores ciclo Diesel. De fato, até uns 90 % de necessidade de
combustível do motor pode ser coberto, com a utilização do gás natural.
No caso em que o fornecimento do gás seja interrompido, o motor operará
automaticamente com 100 % de diesel, sem perda de potência na saída do motor, permitindo
uma grande flexibilidade no manejo dos recursos energéticos, aproveitando os recursos de
cortes de pico (
peak shaving) e/ou co-geração, uma vez que, benefícios adicionais tais como:
menor armazenamento de combustível; redução de custos de transporte de combustível;
redução significativa na emissão de gases contaminantes; flexibilidade na escolha do
combustível diante das flutuações dos preços do mesmo; transição sem interrupções de
suprimento de 100 % diesel a dual e vice-versa, podem ser obtidas.
Em muitas empresas, a instalação de grupos de emergência não é avaliada devido ao alto
custo que isso significa frente a baixa probabilidade da falta de provisão de energia elétrica,
dada a alta confiabilidade dos atuais sistemas. Para aquelas companhias que já utilizam seus
sistemas de emergência para programas de controle energético como co-geração, cortes de
pico e controle de cargas, o sistema permite uma considerável economia operacional nesses
programas.
No sistema dual apresentado pela CRAM (2005), o ar e o gás são pré-misturados na
entrada de ar do motor e em seguida esta mistura é levada até a câmara de combustão através
da válvula de admissão. A mistura explode quando o injetor de diesel borrifar uma pequena
quantidade deste combustível dentro da câmara, atuando como um piloto para ignição do
66
combustível primário, neste caso o gás natural. Devido a elevada temperatura de auto-
combustão do gás natural, a mistura ar-gás não explode durante a compressão.
De acordo com a empresa, a instalação do sistema dual não compromete a performance
original do motor. Um sistema de 1000 kW de potência manterá 1000 kW depois da
instalação, funcionando seja com 100% diesel ou no modo dual. A estabilidade não é afetada,
assim como a velocidade de resposta.
O calor por radiação, a eficiência térmica do motor, a temperatura de escape dos gases e
o calor liberado pelo sistema de refrigeração, permanecem praticamente inalteráveis
respeitando os valores originais fornecidos pelo fabricante do motor, uma vez que os grupos
utilizados em programas de co-geração recuperam a mesma quantidade de calor tanto
funcionando em modo dual como no modo 100% diesel.
Santos et al. (2005) reportam um estudo numérico de sistema composto por um motor
8,1 litros, taxa de compressão 9:1, acoplado diretamente a um sistema de refrigeração por
absorção que utiliza como fluido de trabalho o par água–amônia, que é acionado pelos gases
de exaustão provenientes do motor. A simulação foi feita com auxilio do Engineer Equation
Solver (EES) que calcula as propriedades termodinâmicas dos fluxos dos fluidos de trabalho
do sistema. A simulação é alimentada com a composição do combustível e a relação
ar/combustível da combustão do motor. Os dados de entrada requeridos para simular o
sistema de refrigeração são: a temperatura de condensação, temperatura de evaporação,
diferença de temperatura no trocador de calor de solução e as concentrações da solução. O
motor foi modelado a partir de equações ajustadas dos parâmetros fornecidos pelo fabricante.
Desta forma, os resultados energéticos e exergéticos para o motor a 1800 RPM foram:
Energia do combustível 352,3 kW , Exergia do combustível 368,4 kW, energia dos gases de
escapamento 86,68 kW e exergia dos gases de escapamento 39,44 kW.
Selim (2006) apresenta uma análise da variação da combustão ciclo a ciclo durante a
operação de motores diesel funcionando com gás natural, GLP e metano, tendo o diesel como
combustível piloto. Segundo o autor o tipo de combustível gasoso, os parâmetros de projeto
do motor, carga, razão de compressão, tempo de injeção e rotação do motor, afetam a
combustão.
67
Vieira et al. (2006) avaliaram o desempenho energético e exergético de uma usina
termoelétrica e concluíram que a análise exergética apresenta-se como uma poderosa
ferramenta para projetar, avaliar, e aperfeiçoar sistemas térmicos. Sua importância prática tem
sido demonstrada em vários estudos aplicados na análise de diferentes sistemas energéticos
(utilizando diferentes combustíveis) tais como plantas térmicas convencionais de geração de
energia, usinas nucleares, ciclos combinados e plantas petroquímicas e de cogeração.
Concluíram que as maiores fontes de irreversibilidades da planta analisada estão nos
geradores de vapor, cujas eficiências resultaram em 30,1 % e 27,2 %, respectivamente para as
caldeiras 1 e 3. Verificou-se que esses equipamentos juntos contribuem com 86% da
irreversibilidade total da planta, o que comprova as previsões da literatura a respeito. Da
exergia de entrada (100 %), tem-se na saída o seguinte quadro: potência efetiva 16,5 %;
destruição da exergia na combustão 63 %; exergia que sai com os gases de escape 8,4 %;
exergia que sai com a água de refrigeração 1 % e perdas e destruição de exergia 11,1 %.
Para finalizar, além destes trabalhos, informações adicionais podem ser encontradas em
Lee et al. (2003) e Arcaklioglu e Çelikten (2004).
CAPITULO 3
MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
3.1.1 Óleo diesel
O diesel utilizado na parte experimental deste trabalho foi adquirido dos postos de
combustíveis próximos da UFCG, sendo transportados e armazenados em depósitos de 200
litros, mantidos a temperatura e pressão ambiente. De acordo com Medeiros et al. (2002), o
diesel no estado da Paraíba tem 0,28 % de enxofre, em massa. Sendo assim, para fins de
estudo, considerou-se que o diesel tem a composição química dada na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Composição do diesel em base mássica
Componente % em massa
C
12
H
26
99,72
S 0,28
Fonte: Medeiros et al., (2002).
Para transformar as percentagens mássicas em kmol/kg de diesel, procede-se
sequencialmente coluna a coluna como ilustrado na Tabela 3.2.
Tabela 3.2 – Composição do diesel em fração volumétrica
Componente Fração em
massa kg/kg
de mistura
Massa
molecular
kg/kmol
Kmol/kg de
mistura
Fração molar
kmol / kmol
de mistura
Fração
volumétrica
(%)
C
12
H
26
0,9972 170 0,0058658 0,9853022 98,53
S 0,0028 32 0,0000875 0,0146977 1,47
Total 1 0,0059533 1 100
69
3.1.2 Gás natural
O gás natural, oriundo do gasoduto nordestão foi adquirido em postos da cidade de
Campina Grande e transportado para o laboratório em um banco de cilindros dispostos em
uma caminhoneta, permanecendo na mesma durante todo o experimento. Cada cilindro tem
capacidade para armazenar 26 Nm
3
na pressão de 22000 kPa e temperatura ambiente. O gás
usado nos ensaios apresentou a composição química fornecida na Tabela 3.3 e as
propriedades físico-químicas dadas na Tabela 3.4.
Tabela 3.3 Composição do gás natural do gasoduto Nordestão
Componentes % em volume
Metano 89,42
Etano 7,24
Propano 0,16
Butano 0,18
Hexano (superiores) 0,061
Nitrogênio 1,27
Dióxido de Carbono 1,66
O
2
0,08
H
2
S 0,10 mg/m
3
S 0,2 mg/m
3
Inertes (%vol) 2,230
Fonte: PBGÁS (2006)
Tabela 3.4 Propriedades do gás natural do gasoduto Nordestão
Propriedades
Índice de Wobe (MJ/m
3
) 48,778
Densidade Relativa 0,62
PCS (MJ/m
3
) 38,286
Fonte: PBGÁS (2006)
3.2 Metodologia
3.2.1 Metodologia experimental
3.2.1.1 Procedimento para determinação da densidade do combustível diesel
Sua densidade foi medida em laboratório, utilizando-se um densímetro com escala de
800 a 900 kg/m
3
, com intervalo de medição de 2 gramas, marca Mercúrio, e uma bureta de
500 ml. A bureta foi preenchida com óleo diesel até a altura que possibilitou a flutuação do
densímetro, como pode ser visto na Figura 3.1 a seguir. O densímetro foi introduzido na
70
bureta e a intervalos não regulares, foi realizada uma medição da densidade do combustível, a
qual pode ser vista na Tabela G1 no apêndice G. Os valores medidos estão de acordo com
dados da ANP para diesel interiorano.
Figura 3.1 – Procedimento para medição da densidade do óleo diesel
3.2.1.2 O sistema eletro-mecânico (motor-gerador)
O sistema eletro-mecânico estudado é composto por um motor CUMMINS 6CTA8.3
com capacidade de 188 kW à 1800 rpm, acoplado a um gerador marca Onan Genset de 150
kW. A unidade está totalmente instrumentada com medidores de vazão de ar, gás e diesel,
sensores de temperatura e pressão em vários pontos do sistema e sonda para análise de gases.
Todos os dados são coletados em tempo real via sistema de aquisição de dados. Detalhe será
dado nos próximos itens.
A Figura 3.2a apresenta o sistema eletro-mecânico composto pelo motor diesel de seis
cilindros em linha, com potência de 188 kW, acoplado ao gerador elétrico.
As Figuras 3.2b e 3.2c mostram um desenho esquemático do motor e gerador, com
indicação dos pontos onde foram realizadas medições, e de vários outros elementos externos
do motor. Pode-se ver também o sistema de aquisição e armazenamento de dados.
3.2.1.3 O sistema de aquisição e armazenamento de dados
O sistema de aquisição de dados é composto por uma unidade de leitura e tratamento de
sinal, desenvolvido no Departamento de Engenharia Elétrica / UFCG (DEE/UFCG), e um
71
micro computador Pentium 4 que tem como função processar e armazenar todas as
informações coletadas em tempo real. As Figuras 3.3 e 3.4 ilustram a interface gráfica do
sistema de aquisição desenvolvido em ambiente MATLAB e uma visão do sistema de
aquisição de dados, respectivamente.
3.2.1.4 Sistema de medição de combustível diesel
Com o objetivo de ter-se uma maior precisão na medição do consumo do combustível
diesel, foi adquirida uma balança marca Filizola, com capacidade para 150 kg, com divisões
de 50 gramas. Esta balança possui uma saída serial, o que possibilita a sua interligação ao
sistema de aquisição de dados. A seguir são apresentadas as Figuras 3.5 a e b que mostram a
balança e o sistema de controle.
Na Figura 3.6 pode-se observar a instalação de duas linhas de combustível, uma dessas
linhas leva o combustível que alimenta o motor em qualquer regime de carga. Na outra linha
tem-se o retorno de todo combustível que não foi utilizado pelo motor. Por diferença se obtém
o consumo de diesel pelo motor.
Figura 3.2a - Conjunto motor-gerador
72
Figura 3.2b – Esquema do motor-gerador. Vista 1
73
Figura 3.2c – Esquema do motor-gerador. Vista 2
74
Figura 3.3 – Interface gráfica do sistema de aquisição e armazenamento de dados.
Figura 3.4 – Sistema de aquisição de dados.
75
Figura 3.5a – Sistema de pesagem do combustível diesel.
Figura 3.5b – Sistema de controle de pesagem do combustível diesel.
76
Figura 3.6 - Conjunto de medidores de vazão de óleo diesel.
3.2.1.5 Sistema de medição de temperatura e pressão no motor
Na Figura 3.7, vê-se a preparação do coletor de escapamento, o qual estava sendo
perfurado para colocação de termopares. Na Figura 3.8, vê-se os termopares, indicados por
setas, já instalados no coletor de escape do motor. Com estes termopares, é possível obter uma
análise do comportamento da temperatura dos gases no escapamento, informações
importantes para avaliar a mistura fresca introduzida no motor, desequilíbrio de distribuição
de óleo diesel pela bomba injetora, desequilíbrio da mistura ar-gás. Os termopares usados
foram de ferro-constantan com faixa de medição de 78
o
C a 230
o
C, utilizados para medições
de temperaturas do ar de admissão, do óleo lubrificante, do combustível, da água de
refrigeração do motor, e cromel-alumel com faixa de medição de -50
o
C a 1300
o
C, utilizados
para medição da temperatura do escapamento. Todos os termopares têm precisão de 1 %.
Na Figura 3.9, tem-se um transdutor de pressão, marca Hytronic, modelo TP
(piezoresistivo), já instalado e que opera nas faixas de pressão absoluta de
0 a 5×10
7
Pa,
possuindo sinal de saída de 10 mV/V (TP) e temperatura do fluido variando de – 40 ºC à 135
77
ºC (piezo). Foi usado para registrar as variações de pressão do ar na entrada do motor. Neste
ponto também está instalado um termopar para registro da temperatura do ar de admissão. Na
Figura 3.10, vê-se instalado um transdutor que está encarregado de monitorar a pressão do ar
após a passagem pelo turbo - compressor. Vê-se também a instalação de termopar
encarregado de registrar a temperatura do ar após o compressor e após o
aftercooler.
Figura 3.7 – Perfuração do coletor de escape para receber os termopares.
Com a preocupação de manter a pressão de óleo lubrificante dentro de valores capazes
de atender as necessidades de lubrificação do motor, foi instalado um transdutor de pressão na
galeria de distribuição de lubrificante. As informações obtidas por este transdutor em conjunto
com valores de temperatura do óleo, que está sendo obtida através de termopar instalado no
cárter do motor, proporciona um acompanhamento satisfatório do sistema de lubrificação, não
permitindo que o motor venha a sofrer danos causados pela falta de lubrificante. Nas Figuras
3.11 e 3.12 apresenta-se o local de instalação destes instrumentos.
78
Figura 3.8 – Termopares instalados no coletor de escapamento.
Figura 3.9 – Sensores de medição de pressão e temperatura do ar na entrada do motor.
79
Figura 3.10 – Sensores de medição de pressão e temperatura após o turbo e
aftercooler.
Figura 3.11 - Transdutor para medição da pressão do óleo lubrificante.
80
Figura 3.12 - Termopar instalado no cárter, para medição da temperatura do óleo.
Nas Figuras 3.13 e 3.14 ilustram-se os pontos de medição da temperatura da água na
entrada e saída do motor. Esta medição possibilita um controle preciso sobre o sistema de
arrefecimento do motor, não permitindo um superaquecimento do mesmo. Além disto, caso
seja conhecida a vazão de água do sistema de refrigeração é possível calcular a quantidade de
calor retirada pelo sistema. Na Figura 3.13, vê-se o ponto de medição da temperatura da água
de saída, este se encontra logo após a válvula termostática, na saída para o radiador. Na Figura
3.14, vê-se o ponto de medição da temperatura da água na entrada no motor, na tubulação
vinda do radiador.
Na Figura 3.15 vê-se a instalação de transdutores de pressão e termopares, os quais têm
o objetivo de medir a pressão atmosférica local, e as temperaturas de bulbo seco e bulbo
úmido. De posse destes valores, é possível se fazer uma correção de valores de potência
disponibilizada pela unidade e transferência de calor entre o motor e o ambiente externo, além
das propriedades do ar na entrada do motor.
81
Figura 3.13 – Termopar instalado para medição da temperatura da água na saída do motor.
Figura 3.14 - Termopar instalado para medição da temperatura da água na entrada do motor.
82
Figura 3.15 – Sistema de medição da condição atmosférica local.
3.2.1.6 Sistema de análise dos gases de escape
Com o objetivo de se avaliar a emissão de poluentes do motor operando em condições
previamente estabelecidas, foi adquirido um analisador de gases fabricado por
Kane
International Limited, modelo KM 9106, com as especificações mostradas na Tabela 3.5,
juntamente com uma sonda para coleta de gases no sistema de descarga do motor, em tempo
real. As Figuras 3.16 e 3.17, mostram a unidade de análise de gases de combustão e a unidade
de programação e controle, respectivamente.
Figura 3.16 - Analisador de gases.
83
Figura 3.17 - Unidade de controle do analisador.
Na Figura 3.18, vê-se a sonda do analisador de gases instalada no escapamento do
motor, onde os gases são captados para análise.
Figura 3.18 - Sonda do analisador de gases.
Para verificar se o analisador de gases estava apresentando resultados coerentes,
compararam-se os resultados de CO e CO
2
com aqueles obtidos com outro analisador. A
Figura 3.19 mostra os resultados de uma análise. Conforme pode ser visto, os resultados estão
84
bem próximos, indicando que as análises são confiáveis. Destaca-se que o equipamento
conseguido de marca Confor, é utilizado de forma intensiva na análise de gases de
escapamento de caldeira a óleo e lenha.
Figura 3.19 - Vista dos analisadores de gases.
Tabela 3.5 – Especificações técnicas do analisador de gases
Parâmetro Escala Resolução Precisão
Temperatura 0 - 1170ºC 1,0ºC +/- 2,0ºC +/- 3% Valor Medido
CO 0 - 10.000 ppm 1 ppm ±20 ppm <400 ppm±5% da leitura <2000
ppm±10% da leitura >2000 ppm
CO
2
0 - CO
2
Máximo 0,1% +/- 0,2%
NO 0 - 10.000 ppm 1 ppm +/- 5 ppm < 100 ppm+/- 5% da leitura > 100 ppm
NO
2
0 - 5.000 ppm 1 ppm +/- 5 ppm < 100 ppm+/- 5% da leitura > 100 ppm
SO
2
0 - 5.000 ppm 1 ppm +/- 5 ppm < 100 ppm+/- 5% da leitura > 100 ppm
C
x
H
y
0 - 5% LEL (Metano) 0,01% <1%: ±0.05%>1%: ±5% da leitura
Pressão 0 - 150 mbar 0,1 mbar +/- 0,05% fundo da escala
Perdas 0 - 99,9% 0,1% +/- 1% da Leitura
Eficiência de
Queima
0 - 99,9% 0,1% +/- 1% da Leitura
Excesso de Ar 0 - 250% 0,1% +/- 0,2%
Índice de
Toxidade
0 - 99,9% 0,1% ±5% da Leitura
Relação
CO/CO
2
0 - 99,9% 0,001% ±5% da Leitura
Oxigênio 0 - 25% 0,1% 0,1 / +/- 0,2%
85
3.2.1.7 Sistema de medição de vazão de ar
O medidor de vazão é do tipo turbina. Consiste em um corpo e um rotor, montado em
seu interior, cuja velocidade angular é diretamente proporcional à velocidade do fluído em
que está sendo medido. Um sensor de configuração magnética ou indutiva é montado no
corpo do medidor de maneira a captar a passagem das aletas do rotor, gerando um trem de
pulsos de característica senoidal. Estes pulsos são, na seqüência, enviados para uma unidade
pré-amplificadora ou um conversor para que resultem em sinal de saída (pulsos quadrados) de
alta impedância ou sinais analógicos.
Devido ao fato do medidor de vazão de ar ter sua capacidade máxima inferior a
quantidade de ar aspirada pelo motor, acoplou-se uma tubulação de ar paralela aquela que
contém o medidor de vazão de forma a suprir as necessidades do motor.
A capacidade de vazão do sistema auxiliar é idêntica àquela apresentada pela tubulação
onde o medidor de vazão está instalado. Para isto, este sistema adicional (que contém uma
válvula de regulagem de vazão, tipo borboleta) foi calibrado com manômetros diferencias e
regulagem da válvula de controle de fluxo, de forma que os resultados de perda de carga
fossem idênticos nas duas linhas de aspiração de ar do motor. Um segundo ensaio de
verificação da calibração foi feito com o uso do próprio medidor de vazão quando fechada a
linha de ar auxiliar e o motor em baixo regime de carga; observou-se que esta medição era o
dobro do valor medido com ambas as linhas abertas, o que comprova a calibração feita com o
sistema de perda de carga.
A Tabela 3.6 a seguir, apresenta as características técnicas dos medidores de vazão,
fornecidas pelo fabricante.
Tabela 3.6 - Especificações técnicas do medidor de vazão marca Nykon Dwyler, modelo
mtg100f1seerfn / mrtb3.
Precisão para gases 1%
Repetibilidade 0,05%
Pressão máxima de operação 3x10
7
Pa
Temperatura máxima de operação 180°C
Vazão máxima de ar
Vazão máxima de gás
735 m
3
/h
44 m
3
/h
86
Na Figura 3.20 destaca-se o medidor de vazão de ar instalado na tubulação de entrada de
ar do motor.
Figura 3.20 – Medidor de vazão de ar.
3.2.1.8 Sistema de medição da vazão do gás natural
Na Figura 3.21 observa-se a instalação do medidor de vazão de gás natural. Como se
pode verificar é uma instalação simples, onde se utilizou medidor de vazão com as mesmas
especificações do medidor de vazão de ar, mudando apenas a sua capacidade de vazão
(Tabela 3.6). O medidor de vazão de gás está instalado na linha de alimentação de gás que
vem do redutor de pressão, passando pelo kit gás até o motor.
Figura 3.21 - Medidor de vazão de gás natural.
87
3.2.1.9 Sistema para medição de potência no motor-gerador
Por tratar-se de uma unidade acoplada motor-gerador, para se obter a potência no eixo
do motor, mede-se a potência elétrica no gerador. Para tanto, optou-se pela instalação de um
banco de carga resistiva, da marca ALFA OHMIC, com capacidade de 150 kW, no sistema. A
Figura 3.22 mostra o banco de carga instalado e ligado a unidade geradora.
3.2.1.10 Sistema de armazenagem de gás natural
O sistema de armazenagem de gás natural é composto por um conjunto de cilindros
(total de 10). Este conjunto de cilindro tem uma capacidade máxima de 260 Nm
3
, que é
suficiente para realização de um dia de experimento. Para novo experimento, o sistema deverá
ser reabastecido. Na Figura 3.23, vê-se o conjunto de cilindros sobre um veículo e sua
conexão através de tubo flexível, com a unidade redutora de pressão que se encontra instalada
no interior da sala de ensaios, onde se encontra o motor. O sistema de redução de pressão é
apresentado na Figura 3.24.
Figura 3.22 - Banco de carga de 150 kW.
88
Figura 3.23 – Sistema de armazenagem de gás.
Figura 3.24 – Sistema de redução de pressão.
Todo o sistema foi montado seguindo as normas de segurança especificadas para o
armazenamento e distribuição de GNV (Gás Natural Veicular).
3.2.1.11 Unidade de controle de mistura ar-gás para o motor (kit gás)
Este sistema controla o fluxo de gás para o motor em função de parâmetros tais como:
temperatura dos gases de escapamento e pressão no coletor de admissão. É constituído de uma
89
central eletrônica, que recebe as informações de temperatura e pressão e em função destas,
envia sinal para a válvula controladora de fluxo, que dosa a mistura ar-gás natural fornecida
ao motor. Na Figura 3.25 apresenta-se o sistema montado, onde se destaca a central eletrônica
(1), e a válvula dosadora de gás natural (2).
Figura 3.25 – Controle de mistura ar-gás para o motor (kit gás).
3.2.1.12 Procedimento experimental
a) Procedimento para início do experimento
Para dar início aos experimentos, foi realizada uma aferição dos termopares, fazendo-
se a imersão dos mesmos em gelo (zero grau centígrado) e em água fervendo (cem graus
centígrados). Os transdutores de pressão e os medidores de vazão possuem certificados de
calibração. O sistema motor-gerador foi ligado e foram realizados os testes com o banco de
carga.
b) Procedimento durante os testes
Todos os testes foram realizados no Laboratório de Geração Termoelétrica da
Universidade Federal de Campina Grande, implantado a partir de um projeto de pesquisa
entre as instituições: Universidade Federal de Campina Grande (Departamento de Engenharia
Elétrica - DEE, Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica – UAEM), Geradora de Energia
1
2
90
Brasileira – GEBRA e o Consórcio - Brasympe, formada pela associação de capitais da
SoEnergy – Sistemas Internacionais de Energia, grupo MPE e Petrobras Distribuidora (BR).
A Figura 3.26 mostra as instalações prediais do projeto. Para obtenção dos resultados
liga-se o sistema de aquisição de dados e em seguida o conjunto motor gerador. A intervalos
de 1,034 segundos são coletados dados de temperatura no sistema de escapamento do motor,
do ar de admissão, do óleo lubrificante, do ar ambiente, da água na entrada e saída, do ar após
a passagem pelo compressor, da pressão ambiente e após o compressor, da pressão do óleo
lubrificante e de vazões para o ar, o gás e o óleo diesel na entrada do motor, bem como dados
de emissão de CO, CO
2
, NO, NO
2
, C
x
H
y
(metano), O
2
, eficiência da combustão e de excesso
de ar.
Figura 3.26 – Laboratório de Termogeração da UFCG.
Durante a realização dos ensaios o motor é posto em funcionamento até atingir a
temperatura de trabalho, a qual é identificada pela temperatura da água na saída do motor.
Alcançada a estabilidade de funcionamento do motor, as medições são realizadas com uma
variação de carga de 10 kW de potência, iniciando-se com uma carga de 10 kW e chegando-se
finalmente a uma carga de 150 kW, capacidade máxima do banco de carga. Cada carga
permaneceu constante por um período de 10 minutos (tempo definido após exaustivos testes).
91
Para obtenção das curvas padrões com o combustível diesel, o motor foi colocado em
funcionamento utilizando apenas o combustível diesel. Todos os dados relativos ao ensaio
foram armazenados e posteriormente analisados, com o objetivo de se verificar as condições
de funcionamento, temperaturas do motor, pressões, consumo e analise dos gases de
escapamento.
Para os ensaios do motor trabalhando com os combustíveis diesel e gás natural, adotou-
se a mesma metodologia de quando o motor trabalhou com apenas diesel. Com relação as
condições de fornecimento de gás natural para o motor, estabeleceu-se que nos primeiros
ensaios o fornecimento de gás natural seria controlado pelo operador do sistema, através de
comando pelo sistema computacional gerando uma curva característica de vazão de gás.
Estabelecidos os parâmetros limites de vazão para cada condição de carga, o sistema de
controle de gás (kit) passou a assumir o controle da vazão de gás natural.
Foram realizados um total de 485 experimentos. Destes selecionou-se 45, sendo 15
referentes a condição de diesel puro, 15 referentes a condição de mistura diesel gás com
menor taxa de substituição obtida, e 15 referentes a condição de maior taxa de substituição.
Todos os dados experimentais estão reportados nos Apêndices B1, C1 e D1. Também são
apresentados nos Apêndices B2, C2 e D2, os valores das medições de emissões realizadas
com o analisador de gases.
Ao falar-se menor taxa de substituição, isto se refere a um conjunto de medições que
foram realizadas com o intuito de se promover uma comparação entre estes dados e os dados
referentes a maior taxa de substituição obtida.
3.2.2 Modelagem matemática
3.2.2.1 Considerações sobre o problema analisado
Para a análise considere a Figura 3.27, onde se apresenta um motor de forma
esquemática. Considerou-se que o combustível entra no motor operando em regime
permanente com uma vazão mássica de
c
m
&
e é misturado com uma quantidade de ar
a
m
&
.
Tanto o ar quanto o combustível tem variações de energia cinética e potencial desprezíveis. O
combustível entra no motor à temperatura T
c
e à pressão P
c
, enquanto o ar entra no motor com
92
a temperatura T
a
e à pressão P
a
. A mistura queima completamente e os produtos da combustão
deixam o motor à temperatura T
p
e à pressão P
p
com o fluxo de massa
f
m
&
. O motor
desenvolve uma potência
W
&
e transfere um a quantidade de calor Q
&
para o ambiente. Todas
as trocas de energia entre o óleo e a água com a carcaça do motor e o ar com o turbo-
compressor e cooler, estão contidas internamente ao volume de controle que envolve o motor,
e, portanto seus efeitos estão contidos no Q
&
.
3.2.2.2 A mistura ar-combustível
Para determinar a razão ar-combustível (AC), considere a seguinte equação da
combustão completa de dois hidrocarbonetos C
n
H
2n+2
e C
m
H
2m+2
, com a e β moles,
respectivamente, e com a
de ar teórico. Nesta análise supõe-se o N
2
inerte e o ar totalmente
seco (umidade absoluta = 0 kg de água / kg de ar seco). Sendo assim, tem-se:
a) b)
Figura 3.27 - Esquema do motor analisado. Fonte: Moran e Shapiro, (2000).
()()
[]
()
222
22222mm2n2n
O
2
1m3
2
1n3
1aN
2
1m3
2
1n3
a76,3OH)1m()1n(
COmnN76,3O
2
1m3
2
1n3
aHCHC
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α−+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α++β++α
+β+α→+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α+β+α
++
(3.1)
A razão ar-combustível em base mássica é dada por:
c
ar
M
M
ACAC =
(3.2)
onde M
ar
é a massa molecular do ar, M
c
é a massa molecular do combustível e AC é a razão
ar-combustível na base molar.
AC representa o número de moles do ar dividido pelo número
de moles do combustível. Em geral, a relação ar-combustível para um motor que está
93
operando com diesel é: 18 ≤ AC ≤ 70 (Heywood, 1988). No apêndice A, encontra-se
detalhamento da determinação desta grandeza.
3.2.2.3 - Análise energética e exergética de um motor de combustão interna operando
com misturas de diesel e gás natural
¾ Equação para a massa (balanço estequiométrico)
O volume de controle é um volume no espaço de interesse para um estudo ou análise
particular. A superfície envolvente desse volume de controle é chamada superfície de
controle, sendo sempre uma superfície fechada. O tamanho e a forma do volume de controle
são completamente arbitrários e são definidos de modo que sejam os mais convenientes para a
análise a ser feita. A superfície pode se fixa, pode se mover ou se expandir. Entretanto esta
superfície deve ser determinada em relação a algum sistema de coordenadas. Em algumas
análises é interessante considerar-se um sistema de coordenadas em rotação ou movimento e
descrever-se a posição da superfície de controle em relação a tal sistema de coordenadas.
A massa, bem como o calor e trabalho, podem atravessar a superfície de controle, e a
massa contida no volume de controle, bem como suas propriedades, podem variar no tempo.
Neste caso, a lei da conservação da massa relacionada a um volume de controle em regime
permanente, pode ser escrita como segue:
∑∑
=
se
mm
&&
(3.3a)
que pode ser escrita para um motor dual que funciona com diesel e gás, como:
pargd
mmmm
&&&&
=++
(3.3b)
ou ainda em termos do número de moles:
∑∑
=
i
ss
i
ee
nMnM
&&
(3.3c)
Partindo-se da equação (3.3b), e após algumas manipulações algébricas chega-se a
seguinte equação química:
94
(
)
()
OHn)OyCHySOyNOyNyCOy
)4.3(COy(nOwH655,7N76,3On)OyCOyNy
HCyHCyHCyCHy(nSyHCyn
2OHp2O4CH2SO2NO2NCO
2COps222Og2O2CO2N
104HC83HC62HC4CHg
d
s2612HCd
224222
22222
104836242612
+++++++
+=++++++
++
+
+
+
++
onde n
d,
n
g
, n
O2,
n
ps
e n
H2O
são os números de moles do diesel, gás, oxigênio, produtos secos e
vapor de água.
A composição química dos combustíveis (frações molares) usados neste trabalho está
reportada nas Tabelas 3.2 e 3.3. Os combustíveis são queimados fornecendo produtos de
combustão cuja composição a seco em base molar é obtida pelo analisador de gases
(
2222
SOCHONONOCOCO
yey,y,y,y,y,y ). A fração molar do N
2
(yN
2
) foi obtida por diferença
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
−
∑
=
7
7i
i
y1
.
Na equação (3.4), n
ps
e n
g
foram calculados a partir dos fluxos mássicos do diesel e gás,
determinados a partir da vazão volumétrica destes combustíveis, obtidos experimentalmente.
O número de moles de um componente ou mistura é dado por:
M
m
n =
(3.5)
Para uma substância (ou mistura) constituída de vários componentes, a massa molecular
é dada por:
∑
=
i
ii
MyM
(3.6)
onde y
i
e M
i
são as frações molares e massa molecular de cada componente da mistura.
A umidade absoluta relaciona-se com a umidade relativa do ar como segue:
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
ϕ−
ϕ
=
vs
vs
PP
P
622,0w
(3.7)
onde P
vs
e a pressão de vapor saturado a uma dada temperatura (que pode ser obtida através
de equações matemáticas ou de tabelas termodinâmicas, reportada na literatura), e φ é a
umidade relativa.
95
Os demais parâmetros contidos na equação (3.4) são obtidos realizando-se o balanço de
massa entre os reagentes e produtos.
Neste trabalho a razão/combustível foi determinada como segue:
c
ar
m
m
AC
&
&
=
(3.8)
Para se ter conhecimento do excesso de ar, considera-se a equação para a combustão
completa da mistura combustível com a quantidade de ar teórica, como segue:
(
)
()
()
OHnSOyNyCOyn
(3.9)OHw7,6553,76NOn)OyCOyNy
HCyHCyHCyCH(ynSyHCyn
2OH
p
2SO2N2COps
222Og2O2CO2N
104HC83HC62HC4CHg
d
s2612HCd
2222
2222
104836242612
′
+++
′
=
=+++++
+
++
+
+
++
Partindo-se da equação (3.9) balanceada, determina-se
′
AC
e relacionando-se com
AC
obtido da equação (3.4) balanceada, obtem-se o excesso de ar como segue:
1001
AC
AC
ardeexcesso% ×
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
−
′
=
(3.10)
Já que a água é formada na queima dos combustíveis hidrocarbonados, a fração molar
do vapor d’água nos produtos gasosos da combustão pode ser significativa. Se os produtos
gasosos da combustão forem resfriados a uma pressão de mistura constante, a temperatura de
ponto de orvalho pode ser atingida quando a água começa a se condensar. Como a água
depositada no coletor de descarga, silencioso e outras partes metálicas pode causar corrosão, o
conhecimento da temperatura de ponto de orvalho é importante. Desse modo, de acordo com
a equação química balanceada, a fração molar do vapor d’água, y
vp
é:
p
OH
OH
ossecodutosPr
j
jp
OH
vp
n
n
nyn
n
y
2
2s
2
=
+
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=
∑
onde n
p
é o número de moles total (3.11)
Por outro lado, a pressão parcial do vapor d’água nos produtos da combustão é dada por:
pvpvp
PyP = (3.12)
96
Daí, conhecendo-se P
vp
, obtém-se t
p
a partir das tabelas termodinâmicas. A temperatura
t
p
é a temperatura de saturação a uma pressão P
vp
, que também é a temperatura de ponto de
orvalho.
¾ Equação da energia
De acordo com a equação (2.12), o balanço de energia para o sistema reagente em
regime permanente quando a energia cinética e potencial são desprezíveis, é da forma:
vcs
s
eevc
WhmhmQ
&
&&
&
+=+
∑∑
(3.13a)
que pode ser escrita para o motor dual como:
WHHHHQ
púmidoargd
&&&&&
&
+=+++
(3.13b)
onde
h
m
H
&
&
=
.
Combinando-se as equações (2.6) e (3.13), obtém-se as entalpias expressas por mol de
combustível, e o balanço de energia toma a forma.
()()
(
)
(
)
()
WhMy
hMynhMyhMynhMynQ
águadevapor
iii
ossecprodutos
iii
s
p
úmidoar
iii
g
iiig
d
iiid
&
&&&
&
++
+=+++
∑
∑
∑
∑∑
(3.14)
Numa forma mais detalhada, a equação (3.14) será:
()
WhMn)hMy
hMyhMyhMyhMy
hMyhMyhMy(n
)hwM655,7hM76,3hM(n
)hMyhMyhMy
hMyhMyhMy
hMy(n)hMyhMy(nQ
dáguaVapor
OHOHOHossecprodutosOOO
CHCHCHSOSOSONONONONONONO
NNNCOCOCOCOCOCOP
arúmidoOHOH
2
NN2OOO
gásOOOCOCOCONNN
HCHCHCHCHCHCHCHC
CHCHCHgdieselsssHCHCHCd
222222
444222222
222222
22222
222222222
10410410483
8
H
3
C83626262
444261226122612
&
&
&
&
&&
&
+++
+++++
+++=
=+++
++++
++++
++++
(3.15)
Na base molar pode-se escrever a equação (3.15) como segue:
[]
Whnhyn
hw7,655h3,76hnhynhynQ
OHOH
secosProdutos
k
ˆ
1k
kkp
OHNOO
g
j
ˆ
1j
jjg
d
i
ˆ
1i
iid
22
2222
&
&&
&&&
&
++
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=+++
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+
∑
∑∑
=
==
(3.16)
A entalpia específica de um composto em um estado que não o estado padrão é
97
determinada pela variação de entalpia específica
h
Δ
entre o estado padrão e o estado de
interesse mais a entalpia de formação como dado mais abaixo pela equação (3.17).
Δhhh
o
f
+= (3.17)
Nesta equação, a entalpia
o
f
h está associada com a formação do composto a partir de
seus elementos e
h
Δ
está relacionada a uma variação de estado em uma composição
constante. No Apêndice E, apresenta-se uma estimativa da entalpia de formação do C
12
H
26
.
A entalpia de formação é obtida a partir de tabelas termodinâmicas ou softwares
apropriados, já
hΔ pode ser determinado a partir das entalpias dos componentes obtidas
diretamente das tabelas ou softwares ou da definição de calor específico como segue:
Tch
T
T
p
ref
Δ=Δ
∫
(3.18)
onde
p
c = Mc
p
.
As seguintes equações para o calor específico à pressão constante de vários gases
perfeitos são conhecidos (Van Wyley e Sonntag, 1976; Incropera e DeWitt, 2002 e Naterer,
2003).
325,1
p2
40,8207,107279,512060,39cN
−−−
θ−θ+θ−= kJ/kmol K
25,15,1
p2
88,23657,17802010,0432,37cO
−−
θ+θ−θ+= kJ/kmol K
75,05,075,0
p
76,17677,20070463,0145,69cCO
−−
θ+θ−θ−= kJ/kmol K
θ−θ+θ−= 6989,3751,8254,18305,143cOH
5,025,0
p2
kJ/kmol K
25,0
p2
024198,01034,4529,307357,3cCO θ+θ−θ+−= kJ/kmol K
5,075,025,0
p4
88,323875,2474,43987,672cCH
−
θ+θ−θ+−= kJ/kmol K
32
p62
00728,06402,026,17895,6cHC θ+θ−θ+−= kJ/kmol K
32
p83
03117,0571,146,30042,4cHC θ+θ−θ+−= kJ/kmol K
32
p104
03498,0833,112,37954,3cHC θ+θ−θ+= kJ/kmol K
5,15,05,0
p
889,74613,707096,1283,59cNO
−−
θ+θ−θ−= kJ/kmol K
275,05,0
p2
5500,23266,36310,216045,46cNO
−−−
θ+θ−θ+= kJ/kmol K
373,42170,3282,21MccCkJ/kg2,21cHC
2612
HCpp
o
p2612
=×==⇒= kJ/kmol K
22,65MccCkJ/kJ0,708cS
sp
p
o
p
==⇒= kJ/kmol K
R)T
10
559,2
T
10
281,5
T
10
685,0
T
10
324,5
267,3(cSO
4
12
3
9
2
63
p2
+−++=
onde R= 8,314 kJ/kmolK e θ é T/100.
98
A Tabela 3.7 apresenta os valores da entalpia de formação dos reagentes e produtos.
Tabela 3.7 – Entalpia de formação de vários componentes
Componente Entalpia de formação
o
f
h (kJ/kmol)
CH
4
-74850
C
2
H
6
-84680
C
3
H
8
-103850
C
4
H
10
-126150
C
12
H
26
-352540
CO -110530
CO
2
-393520
H
2
O(g) -241820
N
2
0
O
2
0
S 0
NO 90592
NO
2
33723
SO
2
-296922
Fonte: Moran e Shapiro (2000), Van Wylen e Sontag (1993), Kotas (1985)
A eficiência energética do motor em análise é obtida como segue:
()
()
g
m
ˆ
1j
jjjg
d
n
ˆ
1i
iiid
t
PCIMynPCIMyn
W
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
=η
∑∑
==
&&
&
(3.19)
A eficiência de um processo de combustão é definida como a razão entre a quantidade
de calor liberada durante a combustão e o poder calorífico do combustível queimado. Ela é
dada por:
()
()
g
j
ˆ
1j
jjjg
d
i
ˆ
1i
iiid
c
PCIMynPCIMyn
WQ
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
+
=η
∑∑
==
&&
&
&
(3.20)
O poder calorífico inferior dos combustíveis utilizados (diesel e gás natural) foi
determinado por:
⎟
⎟
⎟
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎜
⎜
⎜
⎝
⎛
=
∑
∑
=
=
i
ˆ
1i
i
i
ˆ
1i
ii
dieselougás
y
PCIy
PCI
(3.21)
99
onde o índice i refere-se ao componente do combustível (gás ou diesel) e
n
ˆ
o número de
componentes. A Tabela 3.8 apresenta os valores dos PCIs de vários componentes presentes
nos combustíveis.
Tabela 3.8 – Poder calorífico inferior de alguns componentes a 25
o
C e 1 atm.
Componente PCI (kJ/kg)
CH
4
50020,00
C
2
H
6
47480,00
C
3
H
8
46360,00
C
4
H
10
45720,00
C
12
H
26
44143,18
CO
2
0
N
2
0
O
2
0
S 9259,00
Fonte: Moran e Shapiro (2000), Kotas (1985)
¾ Equações da exergia
Em muitas aplicações, o meio de trabalho consiste de uma mistura de gases ideais, por
exemplo, combustíveis gasosos, produtos da combustão, etc. Quando um combustível
hidrocarbonado C
a
H
b
ou outra substância é um componente de uma mistura de gases ideais
no estado padrão (T
0
, P
0
) e o coeficiente de atividade igual a unidade, o combustível
hidrocarbonado ou substância está no estado (T
0
, y
i
P
0
). Neste caso, a exergia química do
combustível ou substância é dada por:
()
)yln(μTRP,Tx)Py(Tx
ii000i0i0i
qui
i
+= com µ
i
= 1 (3.22)
onde y
i
é a fração molar do componente i de combustível hidrocarbonado na mistura.
Para uma ampla gama de aplicações de engenharia, a conveniência de utilizar valores
padronizados, geralmente compensa a pequena falta de precisão que tal procedimento pode
trazer. Particularmente, o efeito de pequenas variações nos valores de T
0
, P
0
em torno de seus
valores padrões podem ser desprezadas.
100
Para o diesel (duodecano e enxofre) considerou-se:
o
i
qui
i
xx =
(3.23)
A Tabela 3.9 apresenta os valores da exergia química para cada um dos componentes do
gás natural e diesel, bem como dos gases de exaustão.
Nas condições ambientais, a exergia termodinâmica é nula. Então, a exergia total para
um combustível é justamente a exergia química dada por:
gásoudiesel
n
1i
qui
ii
gásoudiesel
qui
gásoudiesel
qui
gásoudiesel
M
xy
M
x
x
⎥
⎥
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎢
⎢
⎣
⎡
==
∑
=
(3.24)
Tabela 3.9 – Exergia química padrão dos componentes dos combustíveis e gases de exaustão a T
0
=298
K e P
0
=1 atm
Componente
Exergia química padrão
o
x
(kJ/kmol)
CH
4
836510
C
2
H
6
1504360
C
3
H
8
2163190
C
4
H
10
2818930
N
2
720
CO
2
20140
O
2
3970
C
12
H
26
8059340
S 598850
CO 275430
NO 89040
NO
2
56220
SO
2
303500
H
2
O 3120
Fonte: Kotas (1985)
O desempenho de dispositivos, cujo propósito é a realização de trabalho, pode ser
avaliado como a razão do trabalho real desenvolvido pelo trabalho máximo teórico. Esta razão
é um tipo de eficiência exergética (eficiência pela Segunda Lei da Termodinâmica). A
relativamente baixa eficiência exergética apresentada por muitos dispositivos produtores de
potência, sugere a possibilidade de maneiras termodinamicamente mais econômicas da
utilização de combustível para a produção de potência. No entanto, esforços nesta direção
101
devem ser abrandados por imperativos econômicos que governam as aplicações práticas de
todos os dispositivos. O compromisso entre redução do consumo de combustível e custos
adicionais necessários para atingir tais reduções devem ser cuidadosamente pensados.
Para obtenção da eficiência exergética de um motor, um balanço de exergia deve ser
utilizado. Em regime permanente, a taxa pela qual a exergia entra no motor é igual à taxa pela
qual a exergia sai acrescentada da taxa pela qual a exergia é destruída no interior do motor. O
ar para combustão entra na condição ambiente, e conseqüentemente com um valor nulo de
exergia; apenas o combustível fornece exergia ao motor. A exergia sai do motor
acompanhando o calor e o trabalho, e com os gases da combustão. Se a potência do motor é
tomada como o produto do motor e se as transferências de calor juntamente com os gases
produzidos na saída são vistos como perdas, uma expressão para a eficiência exergética,
ε,
que mede o quanto de exergia na entrada do motor é convertida em produtos é da forma:
c
vc
X
W
&
&
=ε
(3.25)
onde
c
X
&
significa a taxa pela qual a exergia entra com o combustível e é dada por:
g
j
ˆ
1j
jjg
d
i
ˆ
1i
iidc
xynxynX
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
+
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=
∑∑
==
&&
&
(3.26)
Dispositivos projetados para realizar trabalho utilizando um processo de combustão
como motor de combustão interna, invariavelmente possuem irreversibilidades e perdas
associadas as suas operações. Conseqüentemente, dispositivos reais produzem trabalho que é
apenas uma fração do valor máximo teórico que poderia ser obtido em circunstâncias
idealizadas.
Para determinação da exergia química dos gases de exaustão, utilizam-se as equações
3.22 e 3.24, e a fração molar dos componentes obtidos experimentalmente.
As exergias química, térmica e total dos gases de exaustão, exergia do calor e exergia
destruída são dadas por:
quim
OH
OH
i
ˆ
1i
iipquim
2
2
xnxynX
&&
&
+=
∑
=
(3.27)
102
)]s-(sT)h[(hn)]s-(sT)h[(hMynX
022222
OHOH0
0
OhOhOHk0
k
ˆ
0k0
k
ˆ
k
ˆ
1k
kkpTerm
−−+−−=
∑
=
&&
&
(3.28)
quimtermgases
XXX
&&&
+=
(3.28)
Q)
T
T
(1X
m
0
calor
&
&
−= (3.29)
WX
trabalho
&&
= (3.30)
calortrabalhogasestotaldestruída
XXXXX
&&&&&
−−−= (3.31)
Nestas equações as entropias são obtidas na pressão parcial de cada um dos
componentes na mistura. Considerou-se ainda T
m
= 313,15 K.
¾ Equações para emissão de poluentes
A taxa de emissão de poluentes por unidade de potência gerada é dada por:
[]
W
my
ˆ
iemissãodeTaxa
pi
&
&
=
(
)
kWh/g (3.32)
onde
(
)
dgarp
mmmm
&&&&
++= é a massa dos produtos da combustão e
i
y
ˆ
é a fração molar do
componente i em base mássica.
Para obter-se
i
y
ˆ
em base mássica, utilizou-se a seguinte equação:
∑
=
=
n
1i
ii
ii
i
My
My
y
ˆ
(3.33)
onde y
i
é a fração molar do componente i.
Definido o modelo e para otimizar o processo de análise, foi desenvolvido um código
computacional no ambiente EES, para simular os efeitos de várias variáveis de entrada, tais
como fluxos mássicos de combustível e ar, e potência produzida, no desempenho do motor e
perda de calor para a vizinhança.
A Figura 3.28 a seguir, apresenta um algoritmo do código matemático desenvolvido.
103
DADOS DE ENTRADA
VAZÃO MÁSSICA
CÁLCULO DAS FRAÇÕES MOLARES
MASSA DE GÁS
RAZÃO AR / COMBUSTÍVEL
EXCESSO DE AR
CÁLCULO DE ENTALPIA
CÁLCULO DO CALOR TRANSFERIDO
CÁLCULO DO PODER
CÁLCULO DA
DOS REAGENTES E PRODUTOS
PARA VIZINHANÇA
CALORÍFICO DO COMBUSTÍVEL
EFICIÊNCIA EXERGÉTICA
MASSA DE DIESEL
GÁS - DIESEL - AR
GÁS
GERADA
DIESEL
CO, CO , So , CxHy, NO, NO , O
22 22
POTÊNCIA
GASES DE ESCAPAMENTO
CÁLCULO DA
CÁLCULO DA
CÁLCULO DO
CÁLCULO DA
EXERGIA TOTAL
CÁLCULO DA
EXERGIA DESTRUÍDA
CÁLCULO DA EXERGIA
DO CALOR PERDIDO PARA O AMBIENTE
CÁLCULO DA EXERGIA TOTAL
DOS PRODUTOS DA COMBUSTÃO
CÁLCULO DA
EXERGIA TÉRMICA
CÁLCULO DA
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
CÁLCULO DA
EXERGIA QUÍMICA
CÁLCULO DO
TRABALHO ÚTIL
Figura 3.28 - Algoritmo do código computacional desenvolvido.
CAPITULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Resultados experimentais
As emissões provenientes da combustão em motores diesel como NO
x
, particulados e
SO
2
, influenciam significativamente a poluição do ar e as condições de vida das pessoas.
Devido a isto, investigações experimentais para quantificar a performance e emissões de
motores diesel são sempre relevantes. Estas investigações, além de serem complexas,
consumem muito tempo e apresentam um custo elevado. Contudo, apesar das desvantagens,
ainda é a melhor alternativa se comparada com os resultados obtidos usando modelos
matemáticos sofisticados (Arcaklioglu e Çelikten, 2005). Neste sentido, resultados medidos
de emissões, consumo de combustível e ar, performance, temperatura e pressão para o motor
operando apenas com diesel somente e no modo dual, são apresentados e discutidos.
A densidade do óleo diesel medida em laboratório foi de 0,842 kg/L. Maiores detalhes
podem ser vistos no Apêndice G, Tabela G1.
4.1.1 Motor operando com diesel puro
A Figura 4.1 apresenta o resultado de duas medições de consumo específico de
combustível do motor operando com diesel puro (teste padrão) em função da potência gerada
e sua comparação com dados do fabricante. As medições foram realizadas em dias diferentes
e com tempo para atingir o regime permanente do motor (t
rp
), também diferente. As demais
condições de operação foram mantidas.
105
Como se pode observar, os resultados apresentam uma aproximação muito boa, o que
possibilita uma confiabilidade do sistema de medição de consumo de combustível, demonstrando
que o equipamento e os sensores estão bem instalados, que a influência das condições de operação
(altitude, temperatura ambiente e umidade relativa) são minimizadas, e que o procedimento
experimental está adequado.
Percebe-se que para baixas potências tem-se um elevado consumo tendendo a se estabilizar
em torno de 230 g/kWh para potência acima de 100 kW, indicando ser o melhor ponto de
operação do motor. O consumo específico foi calculado dividindo-se o consumo horário pela
potência desenvolvida naquela condição de teste. A potência listada no eixo horizontal
corresponde a potência elétrica estabelecida no banco de carga, portanto, inclui as perdas
provenientes do gerador elétrico e acoplamento mecânico.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
100
200
300
400
500
600
700
Cosnumo específico
d
e combus
t
ível (g/
k
Wh)
Consumo fabricante
trp = 5 minutos
trp = 10 minutos
Figura 4.1 – Comportamento do consumo específico em função da carga.
Mansour et al. (2001) testando um motor diesel marca Dentz FL8413F, de 8 cilindros, com
sistema de combustão com injeção direta com rotação máxima de 2500 rpm e potência de 170
kW, verificaram um consumo específico de ≈ 247 g/kWh, quando operando com diesel puro a
1800 rpm na
potência de 140 kW.
Um resultado de aproximadamente 240 g/kWh, para o consumo específico foi reportado por
Ajav et al. (1998) ao estudarem a performance de um motor diesel marca TV110, com 10 HP de
potência e 1500 rpm à plena carga. Neste caso o motor operou com diesel puro.
106
4.1.2 Motor operando com diesel e gás natural
Para se ter uma idéia, Bhattachrya et al. (1988) testaram um motor Diesel agrícola
trabalhando em regime bicombustível, sendo biogás e óleo Diesel, e concluíram que um
motor de ignição por compressão pode trabalhar facilmente em regime bicombustível e que
cerca de 70% do óleo Diesel pode ser substituído por biogás. De Zanche (1989) testou um
trator em regime bicombustível usando biogás como combustível principal e obteve cerca de
50% de economia no consumo de óleo Diesel. Silva et al. (1999) testaram um trator
bicombustível trabalhando com metano e óleo Diesel em diversas operações normais de um
trator e obteve de 70% a 80% de redução no consumo do óleo Diesel.
Para fins de análise de todos os experimentos realizados, selecionou-se dois valores de
taxa de substituição (valores máximos e mínimos) alcançados para cada potência obtida e
estudou-se detalhadamente o desempenho do motor.
A Figura 4.2 mostra a taxa de substituição de combustível original do motor (diesel) por
gás natural. A curva superior mostra uma taxa média de substituição de 83,78 %, ao passo que
a curva inferior mostra taxa média de 59,33 % de substituição de diesel.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ência (
k
W
)
50
60
70
80
90
Taxa de subs
t
i
t
uição (%)
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.2 – Taxas de substituição de combustível diesel por gás natural.
107
A taxa de substituição foi calculada segundo, Uma et al. (2004), como segue:
Taxa de substituição (%) =
(
)
100m/mm
ddgd
×
−
&&&
. (4.1)
onde
d
m
&
é a vazão mássica de diesel quando o motor opera com diesel puro, e
dg
m
&
é a vazão
mássica de diesel quando o motor opera de forma dual.
Braga et al. (2006) obtiveram valores de taxa de substituição que apresentaram valores
variando de 68 % para carga de 20 kW até 86 % em cargas de 80 kW, para um sistema motor
gerador de 135 kVA. A marca e modelo do motor não foram mencionados.
4.1.2.1 Variação da rotação do motor com a carga aplicada
A Figura 4.3 apresenta o comportamento da rotação do motor operando com um
governador eletrônico. Em virtude de se estar trabalhando com este tipo de governador, era
esperada uma variação ou queda de rotação muito pequena. Como se pode verificar, houve
uma variação inferior a 10 rpm quando se saiu de uma carga de 10 kW até se atingir a carga
de 140 kW, a intervalos de 10 kW, o que demonstra um ótimo funcionamento deste
governador.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
1782
1788
1794
1800
1806
1812
1818
R
o
r
t
ação (
r
pm)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.3 – Rotação do motor para o regime permanente, em função da potência.
108
4.1.2.2 Variação da vazão mássica em função da carga aplicada
a) Vazão de ar
As Figuras 4.4, 4.5 e 4.6, ilustram o comportamento das vazões mássicas de ar de
admissão do motor, de gás natural e de diesel, respectivamente.
Pode-se observar que o
consumo de ar pelo motor variou de 700 a 1500 kg/h, o que na carga máxima representa
quase três vezes o volume de ar aspirado por um motor equivalente sem turbo compressor.
Considerando que o compressor é capaz de suprir o motor com um excesso de ar
considerável, tem-se um melhor aproveitamento energético pelo motor, visto que o turbo
compressor utiliza a energia dos gases de escapamento que seria jogada fora. Isto contribui
para elevar a eficiência exergética neste processo.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
600
800
1000
1200
1400
1600
Vazão mássica de a
r
(kg/h)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.4 – Vazão do ar de admissão, em função da carga, para o regime permanente.
109
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
4
8
12
16
20
Vazão mássica de gás (kg
/
h)
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.5 – Vazão de gás, em função da carga, para o regime permanente.
O cálculo da vazão mássica de ar e gás foi feito considerando-se ambos como gás
perfeito a P= 97000 Pa (absoluta) e em temperatura variando de 26 a 35
o
C dependendo da
potência e do experimento. Neste contexto a densidade do ar variou de 1,16 kg/m
3
até 1,13
kg/m
3
enquanto a do gás natural variou de 0,6655 kg/m
3
até 0,6439 kg/m
3
.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ênci
a
(
k
W
)
0
10
20
30
40
Vazão mássica
d
e
d
iesel (
k
g
/
h)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.6 – Vazão mássica de diesel, em função da carga, para o regime permanente.
110
Sentido do fluxo de ar
4.1.2.3 Variação da temperatura dos cilindros em função da carga aplicada
A Figura 4.7 apresenta o comportamento da temperatura do cilindro 1 do motor, quando
submetido a diferentes condições de carga (10 a 150 kW), no cilindro 1 quando o motor opera
de forma dual, e sempre superior aquela obtida quando se usa diesel puro (
W
&
<140 kW). Para
os demais cilindros, os dados encontram-se nos Apêndices B1, C1, e D1. Verificou-se que a
temperatura dos gases de exaustão aumenta com o aumento da potência produzida, e que
independente da composição da mistura, para altas cargas, a quantidade de energia dos gases
de escape é praticamente a mesma, visto que a temperatura, em todos os casos, está muito
próxima ≈550
o
C à 140 kW. Isto é importante para o reuso da energia desses componentes em
sistema de cogeração. Similar comportamento foi observado à temperatura média dos gases
de escapamento (Figura 4.8).
0 20406080100120140160
Potência (kW)
200
300
400
500
600
Temperatura do cilindro 1 (
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.7 - Temperatura dos gases de escape do cilindro 1, em função da carga.
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
111
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
200
300
400
500
600
Tempe
r
a
t
u
r
a média dos cilind
r
os (
o
C)
Padão diesel
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.8 - Temperatura média dos gases de escape dos 6 cilindros, em função da carga.
Braga et al. (2006), relatam valores de temperatura de escapamento inferiores a 500
o
C,
para valores de de 105,6 CV (78,74 kW) a 117,4 CV (87,5 kW), e taxa de substituição de
aproximadamente 86 %. Isto está em concordância com o trabalho de Nwafor (2000) e com o
presente trabalho.
4.1.2.4 Variação da pressão de ar antes e após o compressor em função da carga
aplicada
Na Figura 4.9 apresenta-se o comportamento da pressão de admissão do ar antes e após
a passagem pelo turbo compressor. Conforme se pode verificar, a introdução de mistura ar-
gás quando o motor está funcionando de forma dual, afeta o comportamento da pressão após o
turbo. Nesta figura verifica-se um comportamento constante da pressão absoluta do ar na
entrada do motor antes do compressor e crescente com o aumento da potência quase que de
forma linear, após o compressor, variando de 1,2 a 2,5 bar, quando a potência varia de 10 a
140 kW. Para elevadas potências, quanto maior a taxa de substituição menor é a pressão na
saída do turbo. Para facilitar a interpretação, 1 bar = 10
5
Pa = 0,9869 atm.
112
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0.8
1.2
1.6
2
2.4
2.8
P
r
essão do a
r
(ba
r
)
Depois do turbo
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Antes do turbo
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.9 – Pressão do ar antes e depois do turbo compressor, em função da carga, para o
regime permanente.
4.1.2.5 Variação da temperatura do ar após o turbo compressor, da água de refrigeração
e óleo, em função da carga aplicada
A Figura 4.10 apresentada a seguir, destaca o crescimento da temperatura do ar de
admissão com o aumento da potência. Como se espera, o comportamento da curva é uma
constatação do efeito de compressão de um fluido gasoso. Mesmo possuindo um
“
aftercooler”, vê-se que o acréscimo de temperatura após o turbo compressor é considerável,
saindo de temperaturas próximas da ambiente e chegando a valores próximos a 100
o
C.
Observa-se que para potências superiores a 100 kW, a introdução de mistura diesel/gás
provoca um abaixamento da temperatura no coletor. Isto pode ser explicado em função de
que, para cargas mais altas, a vazão de gás é aumentada e sua temperatura é reduzida durante
o processo de abaixamento da pressão manométrica de 220 bar (nos cilindros) para 0,02 bar
após o kit.
Um outro parâmetro que indica uma pequena variação é a temperatura da água de saída
do motor para o radiador, a qual está apresentada na Figura 4.11. Observa-se que esta
temperatura variou de 82
o
C para de 10 kW e atingiu o maior valor (88
o
C) para a condição
de 140 kW de potência. Observa-se, com relação ao diesel puro, que ocorreu uma variação
113
muito pequena (1
o
C) na carga de 140 kW, para a condição de maior taxa de substituição. Para
a condição de menor carga (10 kW), a temperatura é a mesma para todas as condições de
alimentação de combustível (diesel puro e diesel/gás).
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
75
80
85
90
95
100
105
Temperatura no coletor após o turbo (
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.10 – Temperatura do ar de admissão após o turbo compressor, em função da carga.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
80
82
84
86
88
90
Tempe
r
a
t
u
r
a
d
a
á
gu
a
d
e s
a
í
d
a
(
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de susbtituição
Figura 4.11 – Temperatura da água na saída do motor, em função da carga.
114
A Figura 4.12, apresenta a temperatura do óleo lubrificante do motor, para as condições
de trabalho com diesel puro e misturas de diesel e gás, para potências variando de 10 a 140
kW. Observa-se que ocorre uma pequena elevação da temperatura para a condição de maior
taxa de substituição, saindo de 124
o
C até 138
o
C. Observa-se que, com relação ao diesel puro,
houve uma variação de 2
o
C na carga de 10 kW e 8
o
C na carga de 140 kW.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
120
124
128
132
136
140
Tempe
r
a
t
u
r
a do óleo lub
r
ifican
t
e (
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.12 – Temperatura do óleo lubrificante no cárter do motor, em função da carga.
4.1.2.6 Análise da emissão de poluentes
a) Variação do teor de CO em função da carga aplicada
A curva apresentada na Figura 4.13 mostra o comportamento da concentração do
monóxido de carbono para diversas condições de carga do motor e taxas de substituição. Para
o motor operando com diesel puro, pode-se observar que ocorre um decréscimo de CO com
um aumento da potência, o que no caso de motores do ciclo diesel é esperado, visto ser este
motor um baixo emissor de CO.
Emissões de poluentes dependem da qualidade do combustível, do consumo de
combustível e do tipo de motor testado. Para diferentes condições de carga, o consumo de
combustível varia. Além disso, na mesma carga e em diferentes modos de operação (diesel
115
puro e em modo dual) o consumo específico varia. Do exposto, Poe-se dizer que comparar
resultados de emissão de poluentes nas mesmas condições de operação é uma tarefa difícil,
contudo, para se ter uma idéia, alguns resultados obtidos serão comparados com resultados
fornecidos na literatura, em outras situações de trabalho.
Sabendo-se que 1 ppm = 10
-4
%, e comparando os resultados obtidos com os
apresentados por Mansour et al. (2001) verifica-se que estes estão próximos. Estes autores
reportam que um percentual do monóxido de carbono de 430 ppm em condições de 1800 rpm
e 140 kW e motor operando com diesel puro. A diferença entre os valores justifica-se pela
diferença entre os motores testados. No caso reportado na literatura, os autores utilizaram um
motor V8 de alta velocidade (2500 rpm) aspirado e com máxima de 170 kW; neste trabalho
utilizou-se um motor em linha de 6 cilindros, com turbo compressor e
aftercooler e de média
velocidade, trabalhando a velocidade constante e carga variável.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
CO (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.13 – Variação do teor de CO (%) em função da carga aplicada.
Abd Alla et al. (2000), em pesquisa realizada utilizando um motor de quatro tempos
diesel com taxa de compressão de 21:1, trabalhando num intervalo de rotação de 900 a 3000
rpm gerando potência entre 9 e 14 kW, relatam valores de CO que são decrescentes com o
116
aumento da quantidade de diesel usado como piloto. Os valores das emissões são menores que
0,2 %. Igual valor foi reportado por Nwafor (2000).
Já quando o motor está operando com mistura diesel e gás natural, Figura 4.13, verifica-
se que as emissões de CO aumentaram comparadas aos níveis do diesel puro. Observou-se
para potências até aproximadamente 50 kW um acréscimo acentuado do 0,22 % se comparado
ao padrão diesel, decrescendo a partir daí de forma vertiginosa, atingindo valores de ≈ 0,075
% para potência de 140 kW.
Heywood (1988) informa valores de CO que dependem do tipo de motor e das
condições de trabalho, variando de 1 % a 2 %. Destaca que a emissão de CO em motores do
ciclo Diesel é relativamente baixa e não denotam uma importância muito grande.
Henham e Makkar (1998) testando o desempenho de um motor de 2 cilindros, 4 tempos,
resfriado a água, com injeção indireta, marca Lister Peler LPWS2, reportam uma
concentração de CO de ≈ 0,35 % para uma mistura com 55 % de metano e 45 % de diesel, e
de 0,04 % para o caso de diesel puro, operando a 2000 rpm e um torque de 40 Nm.
Mansour et al. (2001), reportam uma quantidade de CO de aproximadamente 0,121 % a
1800 rpm e potência de 140 kW com motor operando de forma dual, mostrando uma razoável
aproximação com os resultados obtidos neste trabalho.
De acordo com Papagiannakis e Hountalas (2003), em geral os valores de emissão de
CO sob operação de forma dual são consideravelmente mais altos quando comparados a
operando com diesel puro. Para pequenas cargas, a baixa taxa de combustão de combustíveis
gasosos, que mantêm a temperatura da carga em níveis baixos, resulta na redução do
monóxido de carbono. Em potências mais elevadas, as emissões de CO aumentam com o
aumento da taxa de substituição do diesel e, atingindo determinado valor de taxa de
substituição ela começa a decrescer, como resultado da alta temperatura do gás e rápida taxa
de combustão, em concordância com os valores obtidos neste trabalho. Isto está em
concordância com Mansour et al. (2001).
Shenghua et al. (2003) testando um motor diesel WD 615-64 turbinado, com potência
máxima de 164 kW a 2200 rpm e consumo específico de 228 g/kWh, reportam que as
emissões de CO do motor operando a 1000 rpm aumentaram quando a concentração de
metano (gás) é maior, atingindo valores de ≈ 0,2 %, para uma percentagem de gás de 84 %.
117
Papagiannakis e Hountalas (2003), utilizando um motor diesel monocilíndrico de quatro
tempos, trabalhando a rotações de 1000 a 3000 rpm, e com cargas de 40, 60 e 80% da plena
potência do motor, informam que o percentual de CO para uma condição de 80 % de carga a
2000 rpm, e uma taxa de substituição de 80 % é de ≈ 0,2 %, decrescendo para ≈ 0,07 % para a
situação de diesel puro.
Uma et al. (2004) reportam que as emissões de CO no modo dual são maiores que as
emissões do motor operando com diesel puro. Alta concentração de CO na exaustão de gases
é uma indicação de combustão incompleta. Estes autores testaram um motor do ciclo diesel
usando os combustíveis diesel e gás natural, com potência de 77,2 kW e trabalhando a 1500
rpm. O motor tinha uma taxa de compressão de 15:1 e não possuía turbo alimentação. Para as
condições de carga de 10, 20, 30 e 40 kW, foram obtidos os respectivos valores de CO:
0,0635; 0,0640; 0,0734 e 0,0904 %, para taxas de substituição variando de 64 a 70 %. Altas
concentrações de CO em operação no modo dual pode ser devido a combinação de fatores tais
como: baixo poder calorífico do gás, baixa temperatura adiabática da chama e baixa pressão
média efetiva. Adicionalmente, os motores não são atualmente projetados para operar com
gás e sim com diesel, assim, muitas questões relacionadas a baixa eficiência térmica pode ser
resolvida com esforços no desenvolvimento de novos motores projetados para operar com
gás.
A Figura 4.14 mostra o comportamento da taxa de emissão do CO, de acordo com a
equação 3.32, o que facilita a comparação com outras publicações e normas controladoras dos
níveis de emissões.
Considerando que os valores apresentados na Tabela 2.15 se referem a motores do ciclo
diesel, verifica-se que o motor testado neste trabalho apresenta valores de emissão que
variaram de 1 a 2 g/kWh para as potências de 150 a 70 kW, crescendo a partir deste ponto até
valores aproximadamente 10 g/kWh para a potência de 10 kW. Apenas os valores
correspondentes as potências de 10 e 20 kW entre 6 e 10 g/kWh, não estão compatíveis com
esta resolução. Com relação a emissão de CO quando o motor está funcionando com diesel e
gás, não existe norma regulamentadora. Braga et al. (2006), relatam valores de CO de 10,50
g/kWh, quando usando kit importado e não informam as condições de trabalho (taxa de
substituição e potência). Pode-se observar que valores semelhantes são obtidos para as
potências superiores a 120 kW, com a maior taxa de substituição.
118
0 20406080100120140160
Potência (kW)
0
40
80
120
CO (g
/
k
Wh)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.14 – Taxa de emissão de CO em função da carga aplicada.
b) Variação do teor de CO
2
em função da carga aplicada
Como se pode observar na Figura 4.15, o nível de emissão de CO
2
cresce com a
elevação da potência. Este fator dá uma informação da qualidade da combustão, indicando
uma maior eficiência com o crescimento do nível deste componente e um decréscimo do nível
de CO. Comparando este resultado com o obtido por Mansour et al. (2001), para diesel puro,
verifica-se que neste trabalho obteve-se uma variação de 3 a 7% com a variação da carga,
enquanto Mansour obteve experimentalmente uma variação de 7 a 9 % com variações da
rotação e carga máxima. Verificou-se que em ambos os casos, obtiveram-se ≈ 7% de CO
2
na
condição de aproximadamente 1800 rpm e potência de 140 kW.
Uma et al. (2004) testaram um motor do ciclo diesel usando os combustíveis diesel e gás
natural, com potência de 77,2 kW e trabalhando a 1500 rpm. O motor tinha uma taxa de
compressão de 15:1 e não possuía turbo alimentação. Para as condições de carga de 10, 20, 30
e 40 kW, foram obtidos os respectivos valores de CO
2
: 6,2; 7,1; 9,2 e 11,0 %.
Mansour et al. (2001) reportam uma quantidade de CO
2
de aproximadamente 4,5 % a
1800 rpm e potência de 140 kW para taxa de substituição não informada. Estes valores
mostram uma boa aproximação com os resultados obtidos neste trabalho (aproximadamente
6,0 % para taxa de substituição de 82 %).
119
De acordo com Sheti e Salariya (2004), em cargas muito pequenas, a quantidade de
combustível fornecida é pequena, isto é, a mistura permanece pobre, produzindo mais calor na
câmara de combustão, resultando em temperatura de chama baixa, conseqüentemente
existindo menos conversão de CO para CO
2
. Quando a quantidade de combustível fornecido
aumenta, a combustão deste combustível produz mais calor na câmara de combustão
resultando em maior conversão de CO em CO
2
, em concordância com os resultados
apresentados nas Figuras 4.14 e 4.15.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
2
3
4
5
6
7
CO
2
(%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.15 – Variação do teor de CO
2
em função da carga aplicada.
c) Variação do teor de NO em função da carga aplicada
Na Figura 4.16 para a situação do motor operando com diesel puro, observa-se que
houve um crescimento muito grande da emissão de NO nas cargas até 140 kW e a partir deste
ponto a curva dá uma indicação de estabilização deste crescimento. Papagiannakis et al.
(2003), reportam que o percentual de NO variou de 300 a 900 ppm, quando a carga do motor
variou de 40 a 80 % de sua capacidade, numa rotação de 2000 rpm, aumentado com o
aumento da carga. Já Mansour et al. (2001) apresentam um valor de aproximadamente 550
ppm (NO + NO
2
) (0,055 %), para uma rotação de 1800 rpm e potência de 140 kW.
120
Papagiannakis e Hountalas (2003), utilizando um motor monocilíndrico de quatro
tempos diesel, trabalhando a rotações de 1000 a 3000 rpm, e com cargas que variaram de 40,
60 e 80% da plena potência do motor, informam que o percentual de NO para uma condição
de 2000 rpm, 80 % de carga e uma taxa de substituição de 80 %, é de 0,05 %. Mansour et al.
(2001), para uma condição de 1800 rpm e 140 kW, reportam uma concentração de NO
x
de
aproximadamente 0,050 %, para uma taxa de substituição não informada.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.04
0.08
0.12
NO (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.16 – Variação do teor de NO em função da carga aplicada.
De acordo com Uma et al. (2004), emissões de NO
x
(NO+NO
2
), no modo dual, são
menores que as emissões de motores diesel operando com diesel puro. Considerando que
estes autores trabalharam com um motor de potência máxima de 40 kW, estes resultados estão
em concordância com as Figuras 4.16 e 4.17.
O aumento nos níveis de emissão de NO com o aumento na carga foi observado devido
a este composto ser muito dependente da temperatura na câmara de combustão. Em
temperaturas mais elevadas a reação N
2
+ O
2
→ 2 NO existe. Durante as fases de expansão e
exaustão nos cilindros, a temperatura decresce rapidamente; no entanto, a reação inversa ou
dissociação do NO não é rápida o suficiente para estabelecer o equilíbrio. Portanto,
121
quantidades mais elevadas de NO aparecem na exaustão em cargas elevadas (Sheti e Salaiya,
2004).
De acordo com Mansour et al. (2004), devido a baixa cinética de formação do NO
x
(NO+NO
2
), o tempo de residência dos gases dentro do cilindro é um dos parâmetros chave
para formação deste compostos.
d) Variação do teor de NO
2
em função da carga aplicada
Observa-se que diferentemente do NO, o dióxido de nitrogênio apresenta um
comportamento mais estável com uma margem de variação mais estreita conforme pode ser
observado na Figura 4.18. Percebe-se que as concentrações de NO
2
quando comparada ao
NO, são bastante inferiores e geralmente são desprezíveis (Mansour et al. 2001).
Uma et al. (2004) relatam valores para o NO
x
liberado pelo motor do ciclo diesel usando
os combustíveis diesel e gás natural, com de 77,2 kW e trabalhando a 1500 rpm. O motor
tinha uma taxa de compressão de 15:1 e não possuía turbo alimentação. Para as condições de
carga de 10, 20, 30 e 40 kW, foram obtidos os respectivos valores: 0,0093; 0,014; 0,017; e
0,024 %, para taxa de substituição variando de 64 a 70 %. No presente trabalho, os valores
obtidos estão bem abaixo dos valores relatados pelos autores acima.
Ferguson (2001) estabelece como limite do NO
2
valores de 1 até 2 %. É importante
lembrar que estes valores são função da velocidade do motor, do decréscimo da temperatura
do sistema de refrigeração, da diluição da carga de combustível e do tempo de injeção. Além
da temperatura, a uniformização de mistura ar combustível afeta a formação de óxidos de
nitrogênio.
Altas concentrações de NO
2
podem ser formadas na zona de combustão dentro do
cilindro do motor, seguido por subseqüente conversão de NO
2
para NO na região pós-chama.
NO
2
é então geralmente considerado uma espécie em transição, existindo somente em
condições de chama (Mansour et al., 2001).
Abd Alla et al. (2000), em trabalho realizado utilizando motor diesel de quatro tempos
com taxa de compressão de 21:1, trabalhando num intervalo de rotação de 900 a 3000 rpm
gerando potência entre 9 e 14 kW, relatam valores de NO
x
crescentes com o aumento da taxa
de substituição.
122
De acordo com Shenghua et al. (2003), a 1000 rpm e concentração do metano (gás) de
84 %, a concentração de NO
x
foi de aproximadamente 220 ppm, aumentando com o aumento
da concentração de diesel na mistura. Além disso, os autores reportam que as emissões de
NO
x
em ambos os modos de operação (diesel puro e dual), aumentam com o aumento da
carga, ressaltando que se o motor não estiver bem ajustado, emissões muito altas
(aproximadamente 1500 ppm) são encontradas. Isto é causado por suave detonação.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.001
0.002
0.003
0.004
NO
2
(%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.17 – Variação do teor de NO
2
em função da carga aplicada.
Com base nos comentários finais acima, é interessante observar-se que o motor testado
na condição de carga 140 kW, apresentou um início de detonação com a maior taxa de
substituição. Isto pode ter causado uma elevação dos níveis deste poluente para potências
mais elevadas. Vale ressaltar que para esta carga, teve-se que se reduzir a vazão de gás para
evitar o efeito de detonação no motor.
A Figura 4. 18 a seguir, apresenta valores de emissão de NO
x
em g/kWh convertidos de
acordo com a equação 3.32. Para a condição diesel puro, observa-se que os valores para
potências de 10 kW são de aproximadamente 9 g/kWh, decrescendo para aproximadamente 6
g/kWh na potência de 30 kW e permanecendo praticamente constante a partir deste valor de
potência. Para a condição de maior taxa de substituição, observa-se que os valores são
123
inferiores a 4 g/kWh nas potências até 100 kW, crescendo a partir deste ponto até valores de
aproximadamente 11 na potência de 150 kW. Para a condição de menor taxa de substituição,
os valores se apresentam praticamente em torno de 4 g/kWh para potências inferiores a 100
kW, crescendo a partir deste ponto até valores de aproximadamente 6 g/kWh na potência de
150 kW.
Para as condições de teste de um kit importado, Braga et al. (2006), apresentam valores
para o NO
x
de 7,37 g/kWh. No presente trabalho, valores inferiores foram obtidos para
potências entre 110 e 120 kW. Para potências superiores, observa-se um crescimento do nível
de emissão deste poluente.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
2
4
6
8
10
12
NOx (g/
k
Wh)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.18 – Taxa de emissão de NO
x
em função da carga aplicada.
e) Variação do teor de O
2
em função da carga aplicada
Na Figura 4.19 observa-se o comportamento do O
2
em função da variação da carga no
motor. Este parâmetro tem valor inicial de 21% com o motor desligado. Com o
funcionamento do motor e aumento da potência produzida, ocorre um decréscimo, chegando-
se a valores de 10 %. Estes valores são medidos direto pela sonda do analisador. Para o motor
operando de forma dual e na maior taxa, os resultados são menores.
124
Como o tempo para injeção do combustível para rotações elevadas é muito pequeno
(0,003s), a uniformidade do combustível com o oxigênio presente na câmara de combustão
não ocorre completamente. Então, o O
2
não usado aparece nos gases de exaustão do motor.
Para regime de baixas potências, menos combustível é fornecido à câmara de combustão e a
mistura permanece pobre, resultando em mais O
2
não usado na exaustão. Em cargas mais
elevadas, mais oxigênio foi consumido devido ao aumento da quantidade de combustível
fornecido, resultando no decréscimo de O
2
não usado. Ao se usar mistura de diesel e gás
natural, a homogeneização da mistura com o ar é maior, resultando um melhoramento da
combustão, gerando menos O
2
não usado nos gases de exaustão (Shethi e Saliya, 2004).
0 20406080100120140160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
8
10
12
14
16
18
O
2
(%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.19 – Variação do teor de O
2
nos gases de escapamento em função da carga aplicada.
f) Comportamento do CxHy (metano) em função da carga aplicada
A Figura 4.20 vista a seguir mostra o comportamento do CxHy (metano), liberado pelo
sistema motor gerador quando funcionando nas condições de apenas diesel e diesel/gás
natural em proporções diferentes.
125
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.04
0.08
0.12
0.16
0.2
C
x
H
y
(%)
Diesel pur
o
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.20 – Comportamento do CxHy para diesel puro e misturas de diesel/gás natural
Heywood (1988) relata valores de HC (como C
1
), que podem chegar a 3000 ppm ou 0,3
%, dependendo do tipo de motor e das condições de trabalho a que este estiver submetido em
concordância com os valores apresentados por Papagianakis e Hountalas (2003)
aproximadamente 0,2 % a 2000 rpm, 80 % de carga e 80 % de taxa de substituição, e com
Mansour et al. (2001), para condição de 1800 rpm, 140 kW e taxa de substituição de diesel
não informada.
g) Comportamento do SO
2
em função da carga aplicada
A presença de dióxido de enxofre é muito pequena para qualquer condição de
combustível utilizado, como se pode observar na Figura 4.21 apresentada a seguir. Verifica-se
que para cargas inferiores a 70 kW, nas condições de diesel puro e menor taxa de substituição,
o analisador de gases consegue identificar um percentual máximo de 0,0015 % na condição
diesel puro e 0,0010 % para a menor taxa de substituição na carga de 10 kW. Para a condição
de maior taxa de substituição, o percentual de SO
2
nos gases de exaustão é nulo para qualquer
condição de carga, indicando uma característica de não poluição por componentes de enxofre
pelo gás natural (chuvas ácidas).
126
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.0004
0.0008
0.0012
0.0016
SO
2
(%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.21 – Variação do teor de SO
2
em função da potência.
Este comportamento de SO
2
está em desacordo com as diversas publicações
consultadas, visto que estas medições apresentaram um decréscimo na produção de SO
2
pelo
motor, enquanto sabe-se que o esperado é um crescimento deste contaminante em função do
aumento da carga. Tal fato só pode ser justificado por erro do equipamento de análise de
gases.
No Apêndice F, são apresentadas as Tabelas F1, F2 e F3, contendo as principais
emissões, calculadas a partir dos dados obtidos do analisador de gases e empregando-se a
equação (3.32).
4.1.2.7 Eficiência de combustão em função da carga aplicada
A eficiência de combustão mostrada na Figura 4.22 a seguir, é calculada pelo analisador
de gás como segue:
η
comb
=100% - DFGL (4.2)
127
onde DFGL = 20,9×K
1n
×Tnet/[K
2
×(20,9-%O
2
)], sendo K
1n
= 0,515 e K
2
= 15,51 as constantes
do analisador quando se utiliza óleo Diesel como combustível e K
1n
= 0,393 e K
2
= 11,89
quando se utiliza gás natural. No presente trabalho foram utilizadas as constantes do gás
natural para o motor funcionando de forma dual.
0 20406080100120140160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
68
72
76
80
84
Eficiência de combustão (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.22 – Eficiência de combustão em função da carga aplicada.
Verifica-se que para baixas potências a eficiência da queima é menor, se comparada ao
padrão diesel, aumentando com a elevação da carga aplicada, tendendo a um valor de
aproximadamente 74% na potência de 140 kW (diesel puro) e aproximadamente 78 % (dual),
na potência de 140 kW. Este comportamento da combustão confirma claramente os resultados
das emissões apresentadas e discutidas anteriormente.
4.1.2.8 Excesso de ar em função da carga aplicada
A Figura 4.23 apresentada a seguir mostra o comportamento do excesso de ar liberado
pelo motor nos gases de escapamento, de acordo com dados fornecidos pelo analisador de gás
que calcula estes valores de excesso de ar a partir da equação: Ear = [(20,9/(20,9-O
2 medido em
%
))-1]x100. Como o ciclo Diesel trabalha com uma larga faixa de mistura (relação AC), se
justifica no início das cargas um excesso de ar na faixa de 335 %, chegando na carga de 140
kW para valores na faixa de 100 % de excesso. Quanto maior a taxa de substituição do diesel,
128
menor a quantidade de ar em excesso, independente da potência, na faixa de operação do
motor deste trabalho.
De acordo com Salmon et al. (2004), o excesso de ar no motor, por eles testado, foi da
ordem de 90 % para baixos torques (2,0 Nm) e 75 % para altos torque (5,5 Nm) na rotação de
1800 rpm e potência de 8 kW.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
100
200
300
400
A
r
em excesso (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.23 – Excesso de ar em função da carga aplicada.
4.1.2.9 Eficiência térmica (energética) em função da carga aplicada
A Figura 4.24 a seguir, mostra o rendimento térmico do motor do ciclo diesel, em
condições de trabalho semelhantes, mudando-se apenas o combustível fornecido para o motor.
Na condição com diesel puro, vê-se que o rendimento do motor atinge um limite de 30 % a
partir de 70 kW e atinge a carga de 140 kW com um rendimento de 35 %. Quando o motor é
alimentado por mistura de gás/diesel, nota-se um aumento no rendimento do motor, mesmo
para menores taxas de substituição. Nas cargas mais elevadas, o rendimento do motor com
mistura diesel/gás é maior, atingindo valores de 53 % na maior taxa de substituição e de 49 %
na menor taxa de substituição, para a de 140 kW. A partir da potência de 60 kW, pode-se
129
observar que o rendimento do motor cresce com a taxa de substituição e com a potência. Para
potências inferiores, este rendimento decresce para a condição de maior taxa de substituição.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
0
20
40
60
E
f
iciência
t
é
r
mica (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.24 – Eficiência térmica para condições de funcionamento
com diesel puro e diesel/gás natural
Dados publicados por Braga et al. (2006), mostram que o rendimento de um motor de
135 kVA operando com diesel puro, apresenta valor de eficiência térmica de 22 % para cargas
menores que 50 kW e atinge o valor máximo de 34 % para carga de 100 kW. Já Henham e
Makkar (1998) reportam eficiência de 28,2 % quando o motor trabalhou a 2000 rpm e 40 Nm
de torque.
4.1.2.10 Análise de custos
Análise de custo comparativo foi feita para recomendar o combustível ótimo a ser usado
em motores do ciclo diesel. A análise foi produzida para o consumo horário de combustível,
no preço de R$ 1,75/litro de diesel e R$ 1,449/m
3
de gás, na conversão de 1 US$ = R$ 2,165.
A Figura 4.25 mostra o custo específico em US$/kWh em função da potência gerada,
para diferentes taxas de substituição, comparado ao combustível original (diesel). Como pode
130
ser observada, a geração termoelétrica utilizando motores diesel com dois combustíveis é
perfeitamente viável do ponto de vista da utilização apenas dos combustíveis. Pode-se
observar que o custo da geração com mistura diesel/gás, chega à ordem de 2/3 do custo da
geração com diesel puro, para a carga de 140 kW. Portanto, para uma taxa de substituição de
diesel por gás natural da ordem de 80%, pode-se economizar aproximadamente US$ 9,00 por
hora de trabalho na potência de 140 kW.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
Cus
t
o específico do combus
t
ível (US$
/
kWh)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.25 – Custo específico do kW para sistema movido a diesel puro ou diesel/gás natural.
Para finalizar, existem atualmente numerosas instalações estacionárias que estão sendo
usadas para produção de potência e compressão de gases, e há uma gama de motores diesel
estacionários em campos agrícolas e fazendas, sendo operados para produzir irrigação. O uso
de combustível dual nestas instalações pode economizar muito dinheiro em termos de custo
operacional do combustível. Além disso, a mistura de gás natural com ar durante a sucção do
cilindro é uma operação livre de risco. Não há chance de retorno da chama porque durante a
ignição do combustível, a válvula de admissão permanece fechada, produzindo assim uma
operação absolutamente segura.
131
4.2 Resultados teóricos
4.2.1 Analise energética e exergética do motor operando com diesel e gás natural
As figuras apresentadas a seguir, demonstram o comportamento dos dados referentes a
eficiência da combustão, eficiência térmica baseada no PCI, calor rejeitado para o meio
ambiente, eficiência exergética, temperatura de orvalho, temperatura adiabática de chama,
entalpia dos produtos, fração molar do vapor d’água e o excesso de ar, todos expressos em
função da potência, quando os dados de fração molar dos gases de exaustão, potência, vazão
mássica de gás e de diesel, obtidos do sistema experimental, foram introduzidos no modelo
matemático desenvolvido no ambiente EES (Engineering Equation Solver). Nos Apêndices
H1, H2 e H3, encontram-se todos os resultados fornecidos pelo código computacional.
A Figura 4.26 a seguir apresenta a eficiência da combustão em função da potência
desenvolvida. Verifica-se que o comportamento desta curva é semelhante ao da curva
experimental, sendo que os valores apresentam pequenas diferenças, com desvios percentuais
que foram de 13,69 % para a condição diesel puro, 11,68 % para a condição de maior taxa de
substituição e 17,33 % para a condição de menor taxa de substituição, todos estes valores são
referentes a carga de 140 kW.
0 20406080100120140160
Potência (kW)
56
60
64
68
72
Eficiência
d
a combustão (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.26 – Eficiência de combustão predita pelo modelo proposto.
132
Estas diferenças estão relacionadas a forma de calcular este parâmetro. Pode-se observar
que nas potências superiores a 100 kW e operação com maior ou menor taxa de substituição, a
eficiência da combustão do diesel puro é superada. Este aumento de rendimento ocorre devido
a facilidade que este combustível possui em se misturar com o ar, o que provoca uma melhor
combustão.
Na Figura 4.27 é mostrado o comportamento da eficiência energética baseada no PCI da
mistura diesel e gás natural. Verifica-se que a eficiência energética do sistema operando na
condição bicombustível supera aquela obtida na condição de diesel puro, para potências
superiores a 80 kW, quando se utiliza a maior taxa de substituição. Esta figura é exatamente
igual a Figura 4.24.
0 20406080100120140160
Po
t
ê
n
cia (
k
W)
0
20
40
60
Eficiência té
r
mica (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.27 – Eficiência térmica com base no PCI, predita pelo modelo proposto.
É interessante se observar que mesmo o gás natural possuindo um poder calorífico
menor que o diesel, apresenta um rendimento maior para as condições de carga superiores a
100 kW, e taxa de substituição superior a 80 %. Tal fato comprova a boa performance da
mistura diesel gás, a qual é queimada com um alto nível de homogeneização, o que provoca a
queima de uma maior quantidade de combustível.
A Figura 4.28, mostra o comportamento da temperatura adiabática calculada pelo
modelo matemático em função da potência. Verifica-se uma elevação desta temperatura
quando é utilizada mistura diesel gás, em comparação ao caso de diesel puro, e esta diferença
cresce com o aumento da taxa de substituição. Nos dados experimentais, verifica-se
comportamento semelhante, como pode ser observado na temperatura do cilindro 1, da Figura
133
4.7. Naturalmente a temperatura adiabática de chama é superior ao dado experimental, uma
vez que na sua determinação supõe-se perda de calor desprezível.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
400
600
800
1000
1200
1400
Tempe
r
atu
r
a adiabática (
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.28 – Temperatura adiabática predita pelo modelo proposto, em função da potência.
Na Figura 4.29 apresenta-se o calor perdido pelo motor para o ambiente por unidade de
tempo, predito pelo modelo proposto. Observa-se que o sistema funcionando com mistura
diesel gás, proporciona uma menor perda de calor, e com o aumento da taxa de substituição, o
calor perdido se mantém próximo de 40 kW para a potência de 140 kW. Isto está em
consonância com os experimentos. Ao considerar-se o ambiente da sala de ensaios como o
volume de controle, verificou-se que ocorre um aumento da temperatura ambiente quando se
utiliza misturas de óleo diesel e gás natural, sendo este acréscimo da temperatura ambiente
menor que no caso do motor operando com diesel puro. Esta variação é muito sensível e só
pode ser percebida pelos operadores do sistema, visto que as condições ambientais mudam
com o horário, dificultando a percepção deste fato.
A Figura 4.30 a seguir, apresenta o comportamento da entalpia dos produtos por unidade
de tempo predita pelo modelo em função da potência. Verifica-se que ocorre um crescimento
da entalpia dos gases com o aumento da potência. Isto é compatível com o que aconteceu nos
testes experimentais, como pode ser observado pelo aumento da temperatura de escapamento
134
do motor para as condições de óleo diesel puro e misturas de óleo diesel e gás natural (Figura
4.10).
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ência (
k
W)
-120
-100
-80
-60
-40
-20
Calo
r
pe
r
d
i
d
o pa
r
a o ambien
t
e (
k
W)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.29 – Fluxo de calor perdido para o ambiente predito pelo modelo proposto em
função da potência gerada.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ência (
k
W)
-350
-300
-250
-200
-150
-100
-50
En
t
alpia
d
os p
r
o
d
u
t
os (
k
W)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.30 – Entalpia dos produtos por unidade de tempo predita pelo modelo em função da
potência gerada.
135
A Figura 4.31 mostra o excesso de ar calculado pelo modelo matemático. Verificou-se
que o comportamento das curvas em todas as condições de operação são semelhantes. Os
valores obtidos para a potência de 140 kW apresentam-se compatíveis com os dados
experimentais, próximos de 100 % (diesel puro) e 70 % (diesel/gás na maior taxa de
substituição). Com o decréscimo da potência, observa-se uma divergência maior entre os
valores experimentais e teóricos. Estas divergências podem ter como causa os seguintes
aspectos:
• O excesso de ar experimental foi obtido a partir da equação mostrada na seção
4.1.2.8, (que não leva em consideração a existência de CO, CO
2
e outros
componentes) e o cálculo do ar teórico a partir da equação 3.9;
• Incerteza instrumental na medição experimental do teor de O
2
e outros
componentes; e nas massas de diesel e gás natural;
• Erros numéricos provocados no processo de aproximação dos cálculos efetuados
pelo modelo matemático;
• Não consideração de outros produtos da combustão que não foram incluídos nas
reações de combustão, por impossibilidade de medição experimental e
comprovação através de publicações.
A Figura 4.32 apresenta a fração molar de vapor de água contida nos produtos da
combustão predita pelo modelo. Observa-se que para a condição de maior taxa de
substituição, os valores são praticamente duplicados se comparados aos do diesel puro, na
potência de 140 kW. Estas informações são importantes visto que a associação do vapor de
água com produtos da combustão pode gerar elementos corrosivos que desgastam os
elementos do escapamento. Ressalta-se que durante os ensaios para a condição de maior taxa
de substituição, verificou-se um aumento considerável de água no sistema de retenção do
analisador de gases, comprovando a existência de uma maior produção de vapor de água.
Na Figura 4.33 a seguir, pode-se visualizar o comportamento da temperatura de orvalho
predita pelo modelo em função da potência desenvolvida. Verifica-se que com a utilização de
misturas de diesel e gás natural, ocorre um aumento desta temperatura. Para a condição de
maior taxa de substituição, verifica-se a maior diferença ao longo de toda a curva, a qual para
a condição de 140 kW chega a aproximadamente 8
o
C. Caso se utilize sistema de condução de
gases de escapamento muito longo, isto pode possibilitar a condensação de vapores, ajudando
a formação de compostos corrosivos, visto que a temperatura ao final no escapamento estará
muito baixa. Com a utilização da mistura diesel gás em maiores quantidades, pode-se obter
uma maior durabilidade do sistema de escapamento.
136
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
0
100
200
300
400
500
A
r
em excesso (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.31 – Excesso de ar predito pelo modelo proposto em função da potência.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
4
6
8
10
12
F
r
ação mola
r
do vapo
r
d´água (%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.32 – Fração molar do vapor d’água predita pelo modelo em função da potência
gerada.
137
A eficiência exergética é apresentada na Figura 4.34, onde se pode observar que ocorre
um crescimento desta eficiência para cargas superiores a 80 kW, quando se utiliza misturas
diesel gás natural, tanto para a menor como para a maior taxa de substituição. Observa-se que
existe um comportamento mais uniforme nas curvas de mistura diesel/gás, comparado as
curvas com diesel puro. Verifica-se que nas condições de mistura, ocorre um melhor
aproveitamento na queima do combustível para as cargas mais elevadas, o que por si só pode
justificar uma redução dos custos de geração de eletricidade com este tipo de motor.
Considerando-se que para as condições de carga superiores a 80 kW, observa-se uma
elevação da eficiência exergética quando se utiliza mistura diesel/gás. Tal fato pode justificar
a utilização de sistemas de cogeração acoplados ao motor, onde se poderia promover um
melhor aproveitamento do calor perdido para o ambiente, conforme mostrado na Figura 4.28 e
da entalpia dos gases de escapamento, como pode ser observado na Figura 4.29.
Considerando-se estes dois parâmetros como as maiores e principais fontes de perda de
energia pelo sistema do motor, o aproveitamento desta energia perdida na produção de calor e
frio em sistemas de cogeração, poderia elevar ainda mais a eficiência exergética deste sistema
térmico.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
28
32
36
40
44
48
52
Tempe
r
a
t
u
r
a
d
e o
r
valho (
o
C)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.33 – Temperatura de orvalho predita pelo modelo em função da potência.
138
0 20406080100120140160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
10
20
30
40
50
60
Eficienci
a
exe
r
gé
t
ic
a
(%)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.34 – Eficiência exergética predita pelo modelo em função da potência gerada.
A exergia total para o motor operando na condição diesel puro, maior e menor taxa de
substituição, é apresentada na Figura 4.35. Verifica-se que a exergia total para a condição
diesel puro é maior para potências a partir de 50 kW, atingindo valor de 425,5 kW para a
potência do motor de 150 kW. Para as condições de maior de substituição, a exergia total que
é a soma da exergia da parcela de diesel utilizada mais a parcela de gás, é menor para
potências até 50 kW e a partir desta, cresce até o valor de 287,3 kW para a potência de 150
kW. Para a condição de menor taxa de substituição, os valores iniciais são semelhantes aos da
condição diesel puro até 90 kW, quando então supera a condição de maior taxa, chegando a
309,5 kW para a condição de 150 kW de potência do motor, condição esta que era esperada,
visto ser a quantidade de diesel utilizado como piloto ser maior nesta condição.
A Figura 4.36 apresentada a seguir, mostra o comportamento da exergia destruída para
a condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição. Para o caso diesel puro, observa-
se que ocorre uma destruição muito grande de exergia, chegando-se a valores de 207 kW para
potência de 150 kW. Para a condição de menor taxa de substituição, verifica-se que para a
potência de 10 kW, os valores são semelhantes aos da condição diesel puro e crescem até o
valor de 106,2 kW para a potência do motor de 150 kW. Para a condição de maior taxa,
verifica-se que esta se mantém dentro de valores que mudam de 108,1 kW na condição de 150
kW de potência até valores de 100 kW para a condição de 10 kW de potência.
139
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Potência (kW)
0
100
200
300
400
500
Exe
r
gia
t
o
t
al (
k
W)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.35 – Exergia total predita pelo modelo, para a condição diesel puro, maior e menor
taxa de substituição, em função da potência gerada.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ênci
a
(
k
W
)
40
80
120
160
200
240
Exe
r
gi
a
des
t
r
uíd
a
(kW)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.36 – Exergia destruída predita pelo modelo, para a condição diesel puro, maior e
menor taxa de substituição, em função da potência gerada.
140
A exergia do calor perdido para o ambiente em função da potência é apresentada na
Figura 4.37, onde se pode observar que para a condição diesel puro os valores da exergia
chegam a 3,7 kW para a condição de 150 kW de potência do motor e 1,7 kW para valores de
potência do motor de 10 kW . Para a condição de menor taxa de substituição, têm-se as
seguintes condições: para 150 kW de potência 1,58 kW e atingindo valores máximo de 1,98
kW para 90 kW de potência do motor. Para a condição de maior taxa de substituição, verifica-
se que ocorre um decréscimo desta exergia, visto que os valores iniciais são de
aproximadamente 3 kW para a condição de 10 kW de potência do motor e decrescem para
valores de aproximadamente 1,7 kW para a condição de 150 kW de potência do motor. Estes
resultados mostram que a exergia do calor representa uma parcela pequena da exergia total, da
ordem de 2 %.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
1
2
3
4
5
Exe
r
gia do calo
r
pe
r
dido pa
r
a o ambien
t
e (kW)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.37 – Exergia do calor perdido para o ambiente predita pelo modelo, para a condição
diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função da potência gerada.
A Figura 4.38 a seguir mostra o comportamento da exergia dos produtos da combustão
para a condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição. Pode-se verificar que ocorre
um crescimento da exergia para todas as condições de operação (diesel puro e dual). Para a
condição diesel puro, observa-se um crescimento da exergia de aproximadamente 7,47 kW na
potência de 10 kW para 62,58 kW na potência de 150 kW. Para a condição de maior taxa de
141
substituição, pode-se observar que também ocorre um crescimento desta exergia, iniciando
com valores de 15,12 kW para a potência do motor de 10 kW chegando a valores de 39,41
kW na potência de 90 kW e decrescendo para valores de 36,48kW na potência do motor de
150 kW. Para a condição de menor taxa de substituição, pode-se verificar que esta se mantém
sempre crescente, iniciando com 11,66 kW na potência do motor de 10 kW e chegando a
51,24 kW para a condição de potência do motor de 150 kW. É importante se observar que a
partir de 90 kW de potência do motor, passa a existir um potencial exergético considerável, o
que pode proporcionar uma condição de aproveitamento desta exergia em processos de co-
geração, na produção de calor e frio.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
(
k
W
)
0
20
40
60
80
Exe
r
gia
t
o
t
al dos p
r
odu
t
os da combus
t
ão (kW)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.38 – Exergia dos produtos da combustão predita pelo modelo, para a condição diesel
puro, maior e menor taxa de substituição, em função da potência gerada.
A Figura 4.39 apresenta o comportamento da exergia química predita para os gases de
escapamento do motor para todas as condições de trabalho previstas. Pode-se verificar que
para a condição diesel puro, esta exergia variou de 0,8 kW para a potência de 10 kW,
atingindo valores de 14,22 kW na potência de 110 kW e decrescendo a partir daí até valores
de 10,54 kW na potência de 150 kW. Para a condição de maior taxa, os valores mudaram
entre os limites de 2,9 kW até 11,8 kW, apresentando um crescimento com o aumento da
potência até a potência de 90 kW e a partir daí decrescendo até 4,3 kW na potência de 150
142
kW. Para a condição de menor taxa têm-se os seguintes resultados: apresenta-se sempre
crescente, iniciando com 3,9 kW na potência de 10 kW e chegando a valores de 14,6 na
potência de 150 kW.
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ê
n
ci
a
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k
W
)
0
4
8
12
16
Exe
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uímica nos p
r
odu
t
os da combus
t
ão (kW)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.39 – Exergia química nos produtos da combustão predita pelo modelo, para a
condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função da potência gerada.
A Figura 4.40 mostrada a seguir, apresenta os valores da exergia térmica dos produtos
da combustão. Pode-se verificar que para a condição diesel puro, apresenta um
comportamento sempre crescente, iniciando com 6,6 kW na potência de 10 kW do motor,
chegando a valores de 52 kW na potência de 150 kW. Para as condições de maior taxa e
menor taxa, o comportamento das curvas foram semelhantes e variaram de 12 kW a 32 kW
para as potências de 10 kW a 150 kW na condição de maior taxa e de 7,7 kW até 36,6 kW
para potências de 10 kW a 150 kW na condição de menor taxa.
143
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Po
t
ênci
a
(
k
W
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0
10
20
30
40
50
60
Exe
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gi
a
t
é
r
mic
a
(kW)
Diesel puro
Maior taxa de substituição
Menor taxa de substituição
Figura 4.40 – Exergia térmica nos produtos da combustão predita pelo modelo, para a
condição diesel puro, maior e menor taxa de substituição, em função da potência gerada.
A Figura 4.41 mostra as condições de fluxo de exergia e potência gerada preditas pelo
modelo, para a condição de operação com diesel puro e potência máxima.
Exergia do diesel
425,52 kW - 100 %
Potência liberada
150,54 kW - 35,38 %
Exergia dos produtos
62,58 kW - 14,70 %
Exergia do calor
4,79 kW - 1,12 %
Exergia destruída
207,6 kW - 48,78 %
Exergia térmica
52,04 kW - 12,22 %
Exergia química
10,54 kW - 2,47 %
{
Figura 4.41 - Diagrama do fluxo de exergia com diesel puro em potência máxima.
144
Na Figura 4.42 pode-se verificar as condições de fluxo de exergia e potência gerada
preditas pelo modelo, para a condição de operação dual, com diesel e gás natural na condição
de potência máxima. Melo Jr. (2006), apresenta valores de trabalho útil na ordem de 38 % e
exergia dos produtos de 24 %.
Exergia diesel-gás
287,35 kW - 100 %
Exergia do trabalho
150,54 kW - 52,38 %
Exergia dos produtos
36,48 kW - 12,69 %
Exergia do calor
1,70 kW - 0,06 %
Exergia destruída
98,62 kW - 34,32 %
Exergia térmica
32,14 kW - 11,18 %
Exergia química
4,34 kW - 1,51 %
{
Figura 4.42 – Diagrama do fluxo de exergia com diesel/gás em potência máxima.
O fluxo de exergia e a potência preditas pelo modelo são mostradas na Figura 4.43
apresenta um diagrama mostrando as condições de fluxo de exergia e potência gerada,
preditas pelo modelo para a condição de operação com diesel puro e potência mínima.
Exergia do diesel
85,68 kW - 100 %
Exergia do trabalho
12,54 kW - 14,64 %
Exergia dos produtos
7,47 kW - 8,71 %
Exergia do calor
1,78 kW - 2,07 %
Exergia destruída
63,86 kW -74,52 %
Exergia térmica
6,59 kW - 7,69 %
Exergia química
0,88 kW - 0,10 %
{
Figura 4.43 - Diagrama do fluxo de exergia com diesel puro em potência mínima
145
A Figura 4.44 apresenta um diagrama mostrando as condições de fluxo de exergia e
potência gerada, preditas pelo modelo para a condição de operação dual, com diesel e gás
natural na condição de potência mínima.
Exergia do diesel
131,07 kW - 100 %
Exergia do trabalh
o
12,54 kW - 9,56 %
Exergia dos produtos
15,12 kW - 11,52 %
Exergia do calor
2,97 kW - 2,26 %
Exergia destruída
100,04 kW -76,32 %
Exergia térmica
12,19 kW - 9,30 %
Exergia química
2,92 kW - 2,22 %
{
Figura 4.44 – Diagrama do fluxo de exergia com diesel/gás e potência mínima.
A Figura 4.45 mostra o diagrama para a condição de operação de máxima potência,
utilizando-se apenas diesel como combustível do motor. Observa-se que para esta condição,
com uma quantidade de energia entrando de 396,78 kW, obtém-se valores compatíveis com as
literaturas, que fazem referência a valores próximos de 1/3 de calor perdido, 1/3 de potência
produzida e 1/3 de energia nos produtos. Pereira (2004) apresenta valores de potência útil de
41,5 %, energia nos gases de escape 36,1 % e demais perdas na ordem de 27 %. Pode-se
verificar que os valores obtidos no presente trabalho estão bem próximos dos valores obtidos
por Pereira (2004).
EPCI diesel puro
396,78 kW - 100 %
Potência útil
150,54 kW - 37,94 %
Calor perdido p/ ambiente
-100,05 kW - 25,21 %
Energia nos produtos
146,19 kW - 36,84 %
Figura 4.45 - Diagrama de fluxo de energia para a condição com diesel puro e maior potência
146
A Figura 4.46 mostra o diagrama para a condição de operação de máxima potência,
operando no modo dual, diesel e gás natural como combustível do motor. Observa-se que para
esta condição, com uma quantidade de energia entrando de 273,01 kW, obtém-se valores de
perda de calor menores, assim como a energia contida nos produtos de combustão também é
menor, o que torna a utilização do motor no modo dual, viável.
EPCI diesel/gás
273,01 kW - 100 %
Potência útil
150,54 kW - 55,14 %
Calor perdido p/ ambiente
-35,69 kW - 13,07 %
Energia nos produtos
86,78 kW - 31,78 %
Figura 4.46 - Diagrama de fluxo de energia para a condição dual, diesel/gás e maior potência
A Figura 4.47 apresenta um diagrama de energia para a condição de menor potência,
utilizando-se diesel puro, observa-se que para esta condição ocorre uma mudança
considerável com relação a máxima potência com diesel puro, onde a potência útil, o calor
perdido para o ambiente e a energia nos produtos, são consideravelmente menores, o que era
esperado nesta condição.
EPCI diesel puro
79,89 kW - 100 %
Potência liberada
12,55 kW - 15,70 %
Calor perdido p/ ambiente
-37,33 kW - 46,72 %
Energia nos produtos
30,01 kW - 37,56 %
Figura 4.47 - Diagrama de fluxo de energia para a condição diesel puro e menor potência.
A Figura 4.48 apresenta um diagrama de energia para a condição de menor potência,
utilizando-se diesel e gás natural, comparando-se esta condição com o modo diesel puro,
verifica-se que para uma mesma potência útil, necessita-se de uma maior quantidade de
147
energia na entrada além do que, na saída tem-se uma maior perda de calor para o ambiente e
também uma maior quantidade de energia presente nos produtos da combustão.
EPCI diesel/gás
125,26 kW - 100 %
Potência útil
12,55 kW - 10,01 %
Calor perdido p/ ambient
e
-62,04 kW - 49,52 %
Energia nos produtos
50,67 kW - 40,47 %
Figura 4.48 - Diagrama de fluxo de energia para a condição dual diesel/gás e menor potência.
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES E SUGESTÕES
5.1 Conclusões
Considerando os resultados experimentais e simulados da performance e emissões de
um motor de combustão interna do ciclo Diesel, operando com diesel puro e na forma diesel e
gás natural, pode-se concluir que:
Os valores medidos do consumo específico de diesel para as diversas condições de carga
aplicada, estão compatíveis com valores informados pelo fabricante, assim como valores da
literatura, quando o motor opera com diesel puro como único combustível.
O motor diesel operou com mistura de diesel e gás natural com taxas de substituição do
diesel por gás que variaram de 78,7 % até 88,5 %, na maior taxa de substituição.
Em qualquer condição de trabalho, com diesel puro ou mistura de diesel e gás natural
em diferentes proporções, o motor operou normalmente, não apresentando anormalidades tais
como detonação, por exemplo, com rotação praticamente constante em torno de 1796
± 4
rpm.
149
A temperatura média dos gases de escapamento variou de 261
o
C até 564
o
C para a
condição diesel puro, de 314
o
C até 576
o
C para a condição de maior taxa de substituição e de
285
o
C até 554
o
C para a condição de menor taxa de substituição, quando a potência variou de
11,7 kW até 140,3 kW, respectivamente.
A pressão e temperatura do ar após o turbo compressor variaram de 124 até 254 kPa e
de 78 a 100
o
C respectivamente, quando a potência variou de 11,7 até 140,3 kW, para a
condição de diesel puro.
A análise de CO para o motor operando de forma dual, apresenta valores de ≈ 0,075 %
para a carga de 140 kW, compatíveis com a literatura, no entanto superior ao valor medido
quando o motor opera com diesel puro (≈ 0,012 %). A taxa de emissão de CO ficou em 5,9
g/kWh na potência de 150 kW para a condição de maior taxa de substituição.
Os resultados da análise de CO
2
mostram valores de ≈ 6 % para todos os casos
analisados (motor operando com diesel e diesel e gás natural) na potência de 140 kW. Houve
redução de emissão de CO
2
, quando o motor operou com mistura de diesel e gás, para
potências menores que 110 kW.
Quando o motor opera na forma dual, a concentração de NO
x
(NO + NO
2
) apresentou
valores inferiores aqueles obtidos quando o motor trabalhou com diesel puro (0,065 %) para
cargas de até 110 kW, e superando para potências maiores, chegando a valores de 0,10 % para
a carga de 140kW. A taxa de emissão de NO
x
atingiu o valor de ≈ 10,3 g/kWh, na potência de
≈ 150 kW quando o motor operou na forma dual com taxa de substituição de 78,7 %. Quando
o motor operou com diesel puro o valor foi de 6,6 g/kWh.
A análise dos gases de escape indicou valores de 14,8 % de O
2
na taxa de substituição
de 82,3 %, e 16 % para a condição de diesel puro, ambas na carga de 11,7 kW, decrescendo
para 10,5 % na taxa de 78,7 % e de 8,5 % quando o motor operou com diesel puro, ambos na
potência de ≈ 140 kW.
A concentração de metano (C
x
H
y
) nos gases de escape apresentou valores inferiores a
0,17 % em todas as potências testadas, independente do modo de operação do motor (dual ou
diesel puro).
150
A eficiência de combustão apresenta valor de ≈ 75 % e carga de 12 kW e ≈ 74 % para
carga de 140 kW para a condição de diesel puro. Com a maior taxa, os valores são de: ≈ 76 %
para 12 kW e ≈ 77 % para 140 kW. A partir de 100 kW, a eficiência de combustão no modo
dual supera a da condição diesel puro.
O excesso de ar decresceu de ≈ 330 % na potência de ≈ 10 kW para ≈ 100 % na potência
de 140 kW, quando o motor operou com diesel puro, e de ≈ 250 % e 70 %, no modo dual nas
mesmas potências.
A eficiência energética do motor operando no modo dual superou aquela obtida no
modo diesel puro, para potência superior a 80 kW. Na potência ≈10 kW, os valores foram de
15 % para a condição de operação diesel puro e menor taxa de substituição. Para a condição
de maior taxa de substituição, os valores foram de 10 %. Para a potência de 140 kW, a
eficiência do modo dual é bastante superior ao modo diesel puro, chegando a valores de 50 %
para a menor taxa de substituição e 55 % para a maior taxa de substituição, na potência de 140
kW.
Os custos de geração com o motor operando com mistura diesel/gás natural, apresentam
valores favoráveis a partir de 50 kW de potência. Para potência de 140 kW, os custos são de:
31,13 US$/h para diesel puro e 22,35 US$/h na maior taxa de substituição.
O modelo matemático apresentado para descrever a reação de combustão de uma
mistura de hidrocarbonetos, com ênfase a diesel e gás, e os desempenhos energéticos e
exergéticos de um motor de combustão interna operando de forma dual (mistura diesel e gás
natural) mostrou-se adequado. As principais vantagens do modelo são:
- Razoável grau de aproximação com os dados experimentais e da literatura;
- Simplicidade e eficácia computacional;
- Facilidade de extensão para outras situações que envolvam aproveitamento de
energia;
- Aplicável para diversos hidrocarbonetos, e diferentes proporções de diesel e gás
natural;
151
- Alta estabilidade numérica e baixo tempo computacional;
- Versátil e aplicável para predizer condições reais e ideais.
A eficiência de combustão predita pelo modelo matemático apresentou resultados
inferiores ao calculado pelo analisador em aproximadamente 10 pontos percentuais, na
potência de operação de 150 kW, em todos os modos de operação do motor (dual e diesel
gás).
A temperatura adiabática de chama predita pelo modelo indica que quando o motor
opera de forma dual, esta propriedade apresenta valores superiores (1228
o
C) aos obtidos com
o caso de operação com diesel puro (1063
o
C), para potência de ≈ 150 kW.
A quantidade de calor perdida para o ambiente predita pelo modelo quando o motor
opera com diesel puro (≈ 100 kW) foi superior aquela obtida no modo dual (≈35,6 kW), na
potência de ≈ 150 kW, enquanto que a entalpia dos produtos atingiu os valores de ≈ 283 kW
(diesel puro) e 313 kW (modo dual), nas mesmas potências.
O excesso de ar predito pelo modelo apresentou diferença com relação ao determinado
pelo analisador em
± 3 pontos percentuais (erro menor que 3 %), na potência de ≈ 150 kW,
aumentando esta diferença para a condição de baixa potência, atingindo um erro de ≈ 25 %,
na potência de ≈ 12 kW.
A fração molar da água predita pelo modelo apresentou valores inferiores a 11,5 % no
modo dual e menor que 8 % na condição de trabalho com diesel puro, para potência de ≈ 150
kW. A temperatura de orvalho atingiu valor de ≈ 49
o
C no modo dual, e de 41
o
C no modo
diesel puro. Em qualquer potência estudada, tanto a fração molar do vapor d’água quanto a
temperatura de orvalho no modo dual, apresentaram resultados superiores aqueles obtidos no
modo diesel puro.
A eficiência energética predita pelo modelo, variou de 15,7 a 37,9 % no modo diesel
puro e de 10,02 a 55,13 % no modo dual (maior taxa de substituição), para a potência
variando de 12 a 150 kW.
152
A eficiência exergética predita pelo modelo variou de 14,6 a 35,4 % no modo diesel
puro e de 9,57 a 52,38 % no modo dual (maior taxa de substituição), valores considerados
baixos, indicando a necessidade de estudos para aproveitamento da energia perdida para o
ambiente na forma de calor e gases de escape.
Para o modo de operação diesel puro, a exergia total apresentou valores variando de 85
kW a 425 kW, na faixa de potência de 12 a 150 kW. Destes valores a exergia destruída variou
de 63 a 207 kW, a exergia dos gases de exaustão variou de 7,4 a 62,5 kW, enquanto que a
exergia do calor perdido para o ambiente apresentou valores que variaram de 1,79 a 4,79 kW.
Para o motor operando no modo dual, em condição de maior taxa de substituição, a
exergia total apresentou valores variando de 131,0 a 287,3, na faixa de potência de 12 a 150
kW. Destes valores a exergia destruída variou de 100,4 a 98,6 kW, a exergia dos gases de
exaustão variou de 15,1 a 36,4 kW, enquanto que a exergia do calor perdido para o ambiente
apresentou valores que variaram de – 2,9 a – 1,7 kW, respectivamente para as condições de
potências de 12 a 150 kW.
Para o motor operando no modo dual, e na condição de menor taxa de substituição, a
exergia total apresentou valores variando de 87,9 a 309,5, na faixa de potência de 12 a 150
kW. A exergia destruída variou de 62,0 a 106,2 kW, a exergia dos gases de exaustão variou de
11,6 a 51,2 kW, enquanto que a exergia do calor perdido para o ambiente apresentou valores
que variaram de – 1,7 a – 1,6 kW, respectivamente para as condições de potências de 12 e 150
kW.
5.2 Sugestões
Considerando-se o que foi estudado no presente trabalho, sugere-se:
A continuidade dos estudos com o modelo matemático desenvolvido, procurando-se
incluir o maior número de reações que contemplem os demais componentes dos combustíveis,
visto que no modelo atual considerou-se apenas o gás natural na forma CH
4
, C
2
H
6
, C
3
H
8
e
C
4
H
10
, o óleo combustível na forma C
12
H
26
e o enxofre contido no óleo combustível.
Verificar o comportamento das eficiências energética e exergética do motor, com
valores de taxa de substituição de diesel por gás natural superior à testada no presente
153
trabalho. Isto poderia justificar o desenvolvimento de motores de altas taxas de compressão
para utilizarem apenas gás natural.
Estudar o aproveitamento da energia perdida pelo sistema de escapamento e para o
ambiente, em processos de co-geração, para a produção de frio e calor, em sistemas de
condicionamento e conforto térmico de ambientes, como forma de otimizar a utilização deste
combustível.
Instalar sensores de temperatura e pressão na câmara de combustão, com o objetivo de
verificar a ocorrência de detonação, para as condições de potência e taxa de substituição
testada neste trabalho.
Estudar o efeito da variação de temperatura do gás natural na admissão do motor, em
sistemas que utilizam gás a alta pressão (cilindros), e compará-los com sistemas que utilizam
gás a baixa pressão (gasoduto).
Analisar o sistema instalado, com relação às condições de emissão de poluentes,
potência e consumo específico de combustível, quando utilizando biodiesel e misturas de
biodiesel e gás natural.
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A P Ê N D I C E S
162
APÊNDICE A
Razão ar/combustível para uma mistura de dois hidrocarbonetos genéricos
A razão ar-combustível em uma base molar, partindo da Equação (3.1) é dada por:
()
lcombustívedekmol
ardekmol
76,31
2
1m3
2
1n3
a
AC
β+α
+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α
=
A razão ar-combustível em base mássica é dada pela Equação (3.2), onde a massa
molecular do ar é M
ar
=28,97 kg de ar/kmol de ar e a massa molecular do combustível é
lcombustívedekmol
lcombustívedekg
04,4)mn(02,14)2m2(01,1m12)2n2(01,1n12M
c
++=+++++=
Com as massas moleculares do ar e do combustível como apresentadas acima, a razão ar-
combustível pode ser expressa pela equação (3.2a), como segue:
()
()
[]
() ( )
[]
04,4mn02,14
2
1m3
2
1n3
a8972,137
AC
lcombustívedekmol
lcombustívedekg
04,4mn02,14
ardekmol
ardekg
97,28
lcombustívedekmol
ardekmol
2
1m3
2
1n3
a76,4
AC
++β+α
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α
=⇒
⇒
⎟
⎟
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎜
⎜
⎝
⎛
++
β+α
⎥
⎦
⎤
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
β+
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+
α
=
Vale ressaltar que (a) é a quantidade de ar teórico na combustão, e desta forma (a-1)
representa o excesso de ar.
163
APÊNDICE B1
Tabela B1 - Dados do motor operando com diesel puro
Potencia
(kW)
Temperatura
do ar no
coletor de
admissão
(oC)
Temperatura
do gás na
entrada do
motor (oC)
Temperatura
do cilindro 1
(oC)
Temperatura
de cilindro 2
(oC)
Temperatura
de cilindro 3
(oC)
Temperatura
de cilindro 4
(oC)
Temperatura
de cilindro 5
(oC)
Temperatura
de cilindro 6
(oC)
Temperatura
ambiente
(oC)
Temperatura
do óleo
combustivel
140,3 100,73 31,00 561,44 604,38 564,83 510,07 557,90 590,91 28,16 32,24
132,5 99,29 31,62 554,35 586,25 558,98 498,50 547,02 572,18 29,23 34,79
122,9 97,00 32,35 532,28 563,10 542,39 485,48 530,12 556,30 30,29 36,00
111,1 95,01 33,12 520,04 550,84 524,77 468,93 513,81 536,74 31,02 36,30
103,3 94,00 33,73 502,28 536,22 505,94 444,11 496,70 518,82 30,33 38,75
93,4 94,00 33,13 478,42 518,91 493,90 438,00 472,72 496,63 29,95 40,14
86,7 90,06 32,98 470,37 500,24 470,36 424,46 454,86 469,16 29,94 41,78
77,2 87,89 33,33 445,57 476,61 444,64 405,11 438,12 454,54 31,34 42,96
68,2 86,01 33,28 424,92 450,77 415,09 383,53 413,33 445,07 30,85 43,00
58,0 83,19 32,57 403,26 434,79 390,35 367,26 390,25 426,06 29,81 43,00
48,1 81,28 32,02 377,11 405,00 370,55 344,00 368,36 398,02 28,42 43,00
40,0 79,19 32,58 359,33 378,86 343,39 314,00 343,61 375,18 28,86 43,00
29,3 78,02 32,51 327,24 349,53 310,81 291,86 312,94 344,83 28,22 43,00
19,2 78,00 32,51 299,98 317,11 276,73 265,51 282,61 313,71 28,72 43,00
11,7 78,00 33,05 265,67 282,15 243,14 242,24 250,26 282,92 29,04 43,00
Potencia
(kW)
Temperatura
da água de
entrada (oC)
Temperatura
da água de
saída (oC)
Temperatura
do óleo
lubrificante
(oC)
Pressão do
óleo
lubrificante
(bar)
Pressão ar no
coletor de
admissão
(bar)
Pressão
ambiente
(bar)
Pressão do ar
de entrada
(bar)
Vazão de ar
(m3/h)
Rotação do
motor (rpm)
Fluxo de
massa de
diesel (kg/h)
Vazão
mássica
de ar em
(kg/h)
140,3 73,48 87,23 131,64 3,66 2,52 0,98 0,98 1286,08 1772,81 32,43 1491,85
132,5 74,67 86,23 133,15 3,64 2,43 0,98 0,98 1241,62 1758,22 31,17 1440,28
122,9 74,94 86,01 132,05 3,66 2,32 0,98 0,98 1180,46 1755,34 27,59 1369,33
111,1 74,52 86,00 131,43 3,70 2,22 0,98 0,99 1130,44 1755,31 26,97 1311,31
103,3 73,92 86,00 130,23 3,73 2,11 0,98 0,99 1090,64 1754,92 25,44 1265,14
93,4 73,46 86,00 129,16 3,74 2,00 0,98 0,99 1032,62 1754,84 24,16 1197,84
86,7 73,14 85,88 127,66 3,74 1,89 0,98 0,99 964,82 1752,84 22,29 1119,19
77,2 73,33 85,58 126,24 3,76 1,79 0,98 0,99 918,92 1749,87 19,73 1065,95
68,2 73,41 84,21 125,33 3,81 1,69 0,98 0,99 870,80 1745,90 17,22 1010,13
58,0 73,51 83,46 124,13 3,85 1,60 0,98 0,99 816,54 1744,43 15,32 947,19
48,1 73,89 82,65 124,00 3,88 1,52 0,98 0,99 778,74 1742,07 14,52 903,34
40,0 73,93 82,10 124,00 3,93 1,44 0,98 0,99 735,26 1733,01 11,92 852,90
29,3 74,04 82,00 123,99 3,98 1,36 0,98 0,99 690,00 1732,28 10,17 800,40
19,2 74,86 82,00 123,25 4,03 1,30 0,98 0,99 651,66 1730,36 7,91 755,93
11,7 75,04 82,00 122,20 4,11 1,24 0,98 0,99 618,52 1727,24 6,53 717,48
164
APÊNDICE B1
Tabela B2 - Dados dos gases de descarga * (diesel puro)
O2 ref
(%)
Tgás-
Tamb Tgás Tamb
O2
(%)
Exces
so de
ar
(%)
CO
(ppm)
CO2
(%)
Eff
(%)
q
total q1 q2
CO
Loss
(%)
NO
(ppm)
NO2
(ppm)
SO2
(ppm)
CxHy
(ppm)
Potência
(kW)
3 392,8 426,1 33,4 10,5 101,0 123,0 6,0 73,9 36,9 23,3 13,6 0,0 623,0 31,0 0,0 653,00 140,3
3 381,1 416,0 35,5 10,6 103,0 113,0 5,8 74,4 36,3 22,8 13,5 0,0 624,0 32,0 0,0 873,00 132,5
3 367,9 403,9 35,5 10,7 106,0 111,0 5,6 75,1 35,7 22,3 13,4 0,0 605,0 29,0 0,0 1094,00 122,9
3 356,3 392,5 36,5 10,8 108,0 112,0 5,5 75,6 35,1 21,8 13,3 0,0 564,0 26,0 0,0 1278,00 111,1
3 346,9 382,9 35,7 11,0 111,0 112,0 5,3 75,8 34,8 21,6 13,2 0,0 529,0 24,0 0,0 1434,00 103,3
3 334,1 370,8 36,7 11,2 116,0 115,0 5,1 76,2 34,4 21,3 13,1 0,0 499,0 21,0 0,0 1228,00 93,4
3 323,0 358,7 35,6 11,4 120,0 117,0 4,9 76,5 33,9 20,9 13,0 0,0 477,0 20,0 0,0 520,00 86,7
3 310,0 345,6 35,7 11,6 126,0 127,0 4,7 77,0 33,4 20,6 12,8 0,0 441,0 17,0 0,0 361,00 77,2
3 294,2 330,5 36,3 11,9 134,0 131,0 4,5 77,4 33,0 20,3 12,7 0,0 402,0 14,0 1,0 274,00 68,2
3 279,7 315,0 34,9 12,3 145,0 139,0 4,2 77,5 32,6 20,1 12,5 0,0 364,0 12,0 4,0 203,00 58,0
3 263,2 298,1 35,1 12,7 157,0 151,0 3,9 77,8 32,4 19,9 12,4 0,1 324,0 10,0 7,0 151,00 48,1
3 244,1 279,2 35,1 13,2 173,0 163,0 3,6 78,1 31,9 19,6 12,2 0,1 277,0 7,0 8,0 141,00 40,0
3 224,7 259,0 34,3 13,8 196,0 180,0 3,3 78,1 31,7 19,6 12,0 0,1 234,0 6,0 12,0 117,00 29,3
3 198,0 230,7 32,5 14,6 232,0 185,0 2,9 78,3 31,2 19,4 11,7 0,1 191,0 4,0 14,0 93,00 19,2
3 175,0 207,6 32,4 16,0 329,0 186,0 2,4 78,0 33,8 22,1 11,5 0,2 156,0 2,0 15,0 87,00 11,7
* A análise dos gases é em base seca.
2 Perda de calor proveniente da transformação do carbono no combustível, para o carbono no CO2
3 Perda de calor proveniente da transformação do hidrogenio no combustível, para o hidrogenio na H2O.
4 qtotal = q1+q2
165
APEÊNDICE C1
Tabela C1 -Dados do motor operando com a maior taxa de substituição
Potenci
a (kW)
Temperatur
a do ar no
coletor de
admissão
(oC)
Temperatur
a do gás na
entrada do
motor (oC)
Temperatur
a do
escapament
o cilindro 1
(oC)
Temperatura de
escapamento
cilindro 2 (oC)
Temperatura de
escapamento
cilindro 3 (oC)
Temperatura de
escapamento
cilindro 4 (oC)
Temperatur
a de
escapament
o cilindro 5
(oC)
Temperatur
a de
escapament
o cilindro 6
(oC)
Temperatur
a ambiente
(oC)
Temperatura do óleo
combustivel (oC)
Vazão
mássica
de gás
maior
taxa
140,3 94,0 27,0 550,0 641,0 594,0 531,0 564,0 578,0 33,0 37,0 14,34
132,5 95,0 27,0 539,0 624,0 577,0 522,0 558,0 569,0 33,0 39,0 16,59
122,9 94,0 26,0 529,0 622,0 570,0 515,0 543,0 562,0 35,0 42,0 16,15
111,1 94,0 27,0 530,0 610,0 562,0 521,0 547,0 548,0 34,0 42,0 15,85
103,3 94,0 27,0 518,0 594,0 558,0 515,0 537,0 547,0 35,0 42,0 14,97
93,4 94,0 28,0 501,0 587,0 547,0 502,0 526,0 531,0 34,0 39,0 14,40
86,7 94,0 28,0 492,0 576,0 531,0 492,0 510,0 524,0 34,0 42,0 14,01
77,2 92,0 28,0 469,0 558,0 515,0 471,0 495,0 507,0 33,0 42,0 13,14
68,2 90,0 30,0 445,0 530,0 496,0 448,0 469,0 500,0 33,0 42,0 12,55
58,0 86,0 31,0 419,0 496,0 469,0 438,0 452,0 488,0 32,0 39,0 11,81
48,1 84,0 31,0 388,0 452,0 438,0 427,0 444,0 471,0 32,0 42,0 11,33
40,0 80,0 32,0 368,0 414,0 375,0 405,0 438,0 463,0 30,0 42,0 10,57
29,3 78,0 32,0 324,0 367,0 305,0 405,0 438,0 452,0 29,0 42,0 10,01
19,2 78,0 32,0 298,0 319,0 226,0 390,0 426,0 445,0 28,0 42,0 9,42
11,7 77,0 33,0 264,0 297,0 188,0 344,0 390,0 405,0 28,0 42,0 8,59
Potenci
a (kW)
Temperatur
a da água
de entrada
(oC)
Temperatur
a da água
de saída
(oC)
Temperatur
a do óleo
lubrificante
(oC)
Pressão do óleo
lubrificante
(bar)
Pressão ar no
coletor de
admissão (bar)
Pressão
ambiente (bar)
Pressão do
ar de
entrada
(bar)
Vazão de ar
(m3/h)
Rotação do
motor
(rpm)
Fluxo de
massa de
diesel
(kg/h)
Vazão
másica de
ar maior
taxa
Vazão
de gás
(m3/h)
140,3 59,0 88,0 139,0 3,7 2,2 1,0 1,0 1105,10 1741,9 7,16 1281,92 23,1
132,5 59,0 86,0 135,0 3,8 2,1 1,0 1,0 1057,60 1741,9 5,14 1226,81 26,8
122,9 57,0 86,0 132,0 3,9 2,0 1,0 1,0 1024,01 1741,9 3,99 1187,85 26,0
111,1 58,0 86,0 132,0 4,0 2,0 1,0 1,0 1008,02 1741,9 3,11 1169,30 25,6
103,3 58,0 86,0 129,0 4,0 2,0 1,0 1,0 1002,27 1741,7 3,12 1162,64 24,1
93,4 59,0 86,0 128,0 4,0 1,9 1,0 1,0 984,49 1741,9 3,21 1142,01 23,2
86,7 59,0 86,0 127,0 4,0 1,9 1,0 1,0 962,76 1741,9 3,40 1116,80 22,6
77,2 59,0 86,0 126,0 4,0 1,8 1,0 1,0 912,64 1741,9 3,29 1058,67 21,2
68,2 59,0 86,0 124,0 4,1 1,7 1,0 1,0 873,31 1741,9 3,09 1013,04 20,2
58,0 60,0 85,0 124,0 4,1 1,7 1,0 1,0 828,40 1741,9 2,71 960,95 19,0
48,1 61,0 83,0 124,0 4,2 1,6 1,0 1,0 793,29 1741,9 2,24 920,21 18,3
40,0 61,0 83,0 124,0 4,2 1,5 1,0 1,0 753,05 1741,9 2,23 873,54 17,0
29,3 62,0 83,0 124,0 4,2 1,4 1,0 1,0 717,76 1741,9 1,69 832,60 16,1
19,2 62,0 83,0 124,0 4,2 1,4 1,0 1,0 685,07 1741,9 1,50 794,68 15,2
11,7 62,0 82,0 124,0 4,2 1,3 1,0 1,0 649,50 1741,7 1,16 753,42 13,8
166
APEÊNDICE C2
Tabela C2 - Dados dos gases de descarga * (maior taxa de substituição)
O2
ref
(%)
Tgás-
Tamb Tgás Tamb
O2
(%)
Excesso
de ar
(%)
CO
(ppm)
CO2
(%)
Eff
(%)
q
total q1 q2
CO
Loss
(%)
NO
(ppm)
NO2
(ppm)
SO2
(ppm)
CxHy
(ppm)
Potência
(kW)
3,0 405,3 435,4 30,2 8,6 70,0 782,0 6,3 77,2 34,4 20,3 13,8 0,3 1204,0 34,0 0,0 103,6 140,3
3,0 400,6 428,7 27,7 8,9 74,0 770,0 6,0 76,9 34,5 20,5 13,7 0,3 1054,0 30,0 0,0 546,3 132,5
3,0 395,2 423,5 28,3 9,3 80,0 738,0 5,7 76,5 34,9 20,9 13,7 0,3 739,0 19,0 0,0 958 122,9
3,0 390,8 419,3 28,6 9,6 86,0 778,0 5,4 76,1 35,3 21,4 13,6 0,3 473,0 10,0 0,0 1301,3 111,1
3,0 385,9 415,1 28,7 10,0 93,0 1083,0 5,1 75,5 36,0 21,9 13,6 0,5 333,0 6,0 0,0 1533,8 103,3
3,0 377,9 407,7 29,9 10,4 100,0 1450,0 4,8 75,1 36,5 22,3 13,5 0,7 266,0 5,0 0,0 1652,4 93,4
3,0 369,8 400,2 30,4 10,7 105,0 1631,0 4,7 75,0 36,5 22,3 13,4 0,8 237,0 5,0 0,0 1696,7 86,7
3,0 359,4 390,0 30,6 11,1 113,0 1825,0 4,4 74,7 36,9 22,6 13,3 1,0 196,0 5,0 0,0 1544,3 77,2
3,0 341,8 373,2 31,2 11,4 121,0 1977,0 4,1 75,1 36,5 22,3 13,1 1,1 152,0 6,0 0,0 1387,5 68,2
3,0 328,7 361,3 32,1 11,8 130,0 2051,0 3,9 75,0 36,5 22,3 13,0 1,2 113,0 11,0 0,0 1062,8 58,0
3,0 315,0 347,2 32,1 12,3 143,0 2055,0 3,7 74,7 36,8 22,6 12,9 1,3 83,0 14,0 0,0 349,7 48,1
3,0 294,3 327,1 32,7 12,8 159,0 2008,0 3,4 74,9 36,4 22,4 12,7 1,3 65,0 17,0 0,0 119,2 40,0
3,0 270,6 303,1 32,5 13,4 180,0 1770,0 3,1 75,1 36,0 22,3 12,4 1,3 55,0 19,0 0,0 100,2 29,3
3,0 244,7 277,4 33,1 14,1 207,0 1546,0 2,7 75,1 35,5 22,1 12,2 1,2 44,0 19,0 0,0 100,9 19,2
3,0 215,3 248,0 32,7 14,8 247,0 1405,0 2,3 75,6 35,1 22,0 11,9 1,2 35,0 19,0 0,0 108,8 11,7
* A análise dos gases é em base seca.
2 Perda de calor proveniente da transformação do carbono no combustível, para o carbono no CO2
3 Perda de calor proveniente da transformação do hidrogenio no combustível, para o hidrogenio na H2O.
4 qtotal = q1+q2
167
APÊNDICE D1
Tabela D1 - Dados do motor operando com a menor taxa de substituição
Potencia
(kW)
Temperatura
do ar no
coletor de
admissão
(oC)
Temperatura
do gás na
entrada do
motor (oC)
Temperatura
de
escapamento
cilindro 1
(oC)
Temperatura
de
escapamento
cilindro 2
(oC)
Temperatura
de
escapamento
cilindro 3
(oC)
Temperatura
de
escapamento
cilindro 4
(oC)
Temperatura de
escapamento
cilindro 5 (oC)
Temperatura
de
escapamento
cilindro 6
(oC)
Temperatura
ambiente
(oC)
Temperatura do óleo
combustivel (oC)
Vazão de gás
(m3/h)
140,3 96,00 28,00 553,00 577,00 560,00 512,00 556,00 569,00 28,00 35,00 19,90
132,5 95,00 28,00 547,00 575,00 548,00 500,00 547,00 563,00 28,00 36,00 19,24
122,9 94,00 28,00 540,00 566,00 538,00 492,00 538,00 561,00 30,00 39,00 18,37
111,1 94,00 30,00 531,00 560,00 528,00 472,00 529,00 555,00 29,00 40,00 17,19
103,3 94,00 31,00 525,00 548,00 513,00 469,00 515,00 540,00 29,00 41,00 16,15
93,4 94,00 32,00 510,00 536,00 499,00 447,00 500,00 530,00 30,00 42,00 15,18
86,7 93,00 32,00 500,00 527,00 492,00 438,00 495,00 515,00 31,00 42,00 14,18
77,2 90,00 34,00 489,00 509,00 469,00 422,00 471,00 502,00 30,00 42,00 12,90
68,2 86,00 34,00 475,00 499,00 438,00 395,00 448,00 492,00 31,00 42,00 12,11
58,0 86,00 34,00 457,00 478,00 405,00 376,00 435,00 469,00 32,00 42,00 11,26
48,1 84,00 35,00 438,00 454,00 376,00 353,00 398,00 452,00 32,00 42,00 10,03
40,0 81,00 35,00 415,00 434,00 344,00 327,00 367,00 431,00 32,00 42,00 9,38
29,3 79,00 35,00 387,00 390,00 311,00 306,00 334,00 399,00 32,00 42,00 8,10
19,2 78,00 35,00 360,00 360,00 272,00 274,00 304,00 373,00 30,00 42,00 7,01
11,7 78,00 35,00 305,00 312,00 241,00 249,00 265,00 327,00 29,00 42,00 3,49
Potencia
(kW)
Temperatura
da água de
entrada (oC)
Temperatura
da água de
saída (oC)
Temperatura
do óleo
lubrificante
(oC)
Pressão do
óleo
lubrificante
(bar)
Pressão ar
no coletor
de admissão
(bar)
Pressão
ambiente
(bar)
Pressão do ar
de entrada (bar)
Vazão de ar
(m3/h)
Rotação do
motor (rpm)
Fluxo de
massa de
diesel
(kg/h)
Vazão
mássica
de ar
menor
taxa
Vazão mássica de
gás menor taxa
140,3 65,00 86,00 134,00 3,52 2,26 0,98 1,00 1146,69 1774,67 10,91 1330,16 12,34
132,5 66,00 86,00 132,00 3,57 2,26 0,98 1,00 1133,75 1766,39 10,51 1315,15 11,93
122,9 65,00 86,00 132,00 3,63 2,18 0,98 1,00 1119,74 1758,12 10,43 1298,90 11,39
111,1 65,00 86,00 129,00 3,67 2,15 0,98 1,00 1103,58 1756,82 10,21 1280,15 10,66
103,3 66,00 86,00 128,00 3,70 2,07 0,98 1,00 1068,73 1754,23 9,80 1239,73 10,01
93,4 66,00 86,00 127,00 3,74 2,04 0,98 1,00 1033,71 1754,23 9,23 1199,10 9,41
86,7 66,00 86,00 126,00 3,74 1,99 0,98 1,00 1011,70 1750,98 9,00 1173,58 8,79
77,2 67,00 86,00 124,00 3,74 1,88 0,98 1,00 964,01 1750,33 8,42 1118,26 8,00
68,2 67,00 83,00 124,00 3,75 1,74 0,98 1,00 914,17 1745,14 7,58 1060,44 7,51
58,0 69,00 84,00 124,00 3,80 1,64 0,98 1,00 873,94 1742,54 6,79 1013,76 6,98
48,1 69,00 84,00 124,00 3,85 1,57 0,98 1,00 827,50 1743,19 6,18 959,90 6,22
40,0 69,00 82,00 124,00 3,89 1,50 0,98 1,00 764,91 1741,89 5,02 887,29 5,82
29,3 70,00 82,00 123,00 3,92 1,40 0,98 1,00 730,87 1741,89 4,40 847,81 5,02
19,2 70,00 82,00 123,00 4,00 1,31 0,98 1,00 689,74 1741,89 3,66 800,09 4,35
11,7 70,00 82,00 122,00 4,05 1,22 0,98 1,00 650,49 1741,89 2,91 754,57 3,69
168
APÊNDICE D2
Tabela D2 - Dados dos gases de descarga * (menor taxa de substituição)
O2 ref
(%)
Tgás-
Tamb Tgás Tamb
O2
(%)
Excesso
de ar
(%)
CO
(ppm)
CO2
(%)
Eff
(%)
q
total q1 q2
CO
Loss
(%)
NO
(ppm)
NO2
(ppm)
SO2
(ppm)
CxHy
(ppm)
Potência
(kW)
3,0 390,6 426,0 30,0 9,9 90,0 911,0 5,6 75,5 35,9 21,9 13,6 0,4 687,0 24,0 0,0 1816 140,3
3,0 387,7 423,5 30,5 10,1 94,0 1251,0 5,4 75,2 36,4 22,2 13,6 0,6 605,0 19,0 0,0 1625 132,5
3,0 378,8 416,1 31,0 10,3 98,0 1523,0 5,2 75,3 36,4 22,1 13,5 0,8 528,0 17,0 0,0 1462 122,9
3,0 376,1 414,0 31,5 10,7 105,0 1812,0 5,0 74,5 37,2 22,7 13,5 1,0 453,0 16,0 0,0 1340 111,1
3,0 368,3 406,2 32,0 11,1 114,0 2014,0 4,8 74,0 37,7 23,2 13,4 1,1 389,0 14,0 0,0 1167 103,3
3,0 359,3 397,1 32,5 11,5 124,0 2171,0 4,6 73,6 38,2 23,7 13,3 1,2 335,0 10,0 0,0 995 93,4
3,0 350,3 388,7 33,0 11,8 130,0 2249,0 4,5 73,4 38,2 23,7 13,2 1,3 305,0 8,0 0,0 886 86,7
3,0 338,7 377,8 34,0 12,2 140,0 2322,0 4,2 73,1 38,5 24,0 13,1 1,4 261,0 8,0 0,0 823 77,2
3,0 324,4 363,6 34,5 12,6 153,0 2455,0 4,0 73,0 38,7 24,1 13,0 1,6 220,0 8,0 5,0 789 68,2
3,0 308,4 347,7 35,0 13,0 165,0 2536,0 3,8 73,0 38,6 24,1 12,8 1,7 188,0 11,0 6,0 730 58,0
3,0 289,4 325,4 36,3 13,6 187,0 2555,0 3,5 72,6 37,1 24,5 12,6 1,8 162,0 14,0 7,0 700 48,1
3,0 268,9 304,6 35,7 14,1 208,0 2495,0 3,2 72,7 36,8 24,4 12,4 1,9 128,0 19,0 8,0 620 40,0
3,0 245,5 281,2 35,9 14,7 237,0 2387,0 2,9 72,6 36,6 24,4 12,2 2,0 97,0 25,0 10,0 600 29,3
3,0 221,3 256,9 35,6 15,4 280,0 2150,0 2,5 72,2 36,7 24,7 12,0 2,0 74,0 26,0 11,0 510 19,2
3,0 194,9 229,8 35,4 16,1 336,0 1902,0 2,1 72,0 36,7 25,0 11,7 2,0 53,0 26,0 11,0 371 11,7
*
A análise dos gases é em base seca.
2
Perda de calor proveniente da transformação do carbono no combustível, para o carbono no CO2
3
Perda de calor proveniente da transformação do hidrogenio no combustível, para o hidrogenio na H2O.
4
qtotal = q1+q2
169
APÊNDICE E
ESTIMATIVA DA ENTALPIA DE FORMAÇÃO DO C
12
H
26
Assumindo que é válida a reação:
12C+13H
2
|C
12
H
26
e que (Kotas, 1985)
C
d
o
)h( = 393780 kJ/kmol
2
H
d
o
)h(
= 242000 kJ/kmol
)l(
HC
d
o
2612
)h( = 7518820 kJ/kmol=
o
)PCI( (PCI na base molar)
pode-se escrever (Kotas, 1985):
2612
HC
o
)dh( =
⇒+
∑
elemento
o
eHCf
)dh(n)h(
2612
⇒ 7518820 = 2420001339378012)h(
2612
HC
0
f
×+×+
então,
kmol/kJ0,352540)th(
)l(
HC
o
2612
−= = -84,299 kcal/kmol
170
APÊNDICE F1
Tabela F1 Resultados de emissão em g/kWh para diesel puro
Potência
(kW)
Emissão
de CO
(g/kWh)
Emissão
de CO
2
(g/kWh
Emissão
de NO
(g/kWh)
Emissão
de NO
2
(g/kWh)
Emissão
de NO
x
(g/kWh)
Emissão
de SO
2
(g/kWh)
Emissão
de C
x
H
y
(g/kWh)
150,54 1,134 866,004 6,132 0,468 6,600 1,587 3,417
142,17 1,068 857,250 6,289 0,495 6,783 1,578 4,689
131,87 1,073 848,676 6,252 0,460 6,712 1,569 6,018
119,21 1,148 883,974 6,181 0,437 6,618 1,640 7,499
110,84 1,191 885,950 6,030 0,419 6,449 1,650 8,713
100,21 1,283 894,808 5,970 0,385 6,355 1,662 7,868
93,03 1,315 866,309 5,751 0,370 6,121 1,588 3,350
82,83 1,534 888,549 5,686 0,336 6,022 1,625 2,481
73,18 1,698 913,198 5,563 0,297 5,860 1,667 2,000
62,23 1,991 942,480 5,570 0,281 5,852 1,719 1,637
51,61 2,481 1010,212 5,724 0,271 5,994 1,842 1,421
42,92 3,048 1059,234 5,558 0,215 5,773 1,933 1,496
31,44 4,328 1246,109 6,026 0,237 6,263 2,276 1,652
20,6 6,406 1580,064 7,097 0,228 7,325 2,887 1,792
12,55 10,072 2041,660 9,051 0,178 9,229 3,737 2,787
171
APÊNDICE F2
Tabela F2 Resultados de emissão em g/kWh para maior taxa
Potência
(kW)
Emissão
de CO
(g/kWh)
Emissão
de CO
2
(g/kWh
Emissão
de NO
(g/kWh)
Emissão de
NO
2
(g/kWh)
Emissão
de NO
x
(g/kWh)
Emissão
de SO
2
(g/kWh)
Emissão
de C
x
H
y
(g/kWh)
150,54 5,999 758,911 9,887 6507,966 10,315 0,514 0,455
142,17 5,997 734,031 8,792 6607,180 9,176 0,362 2,435
131,87 6,006 728,402 6,439 6893,140 6,693 0,305 4,461
119,21 6,911 754,150 4,505 7532,274 4,651 0,265 6,621
110,84 10,323 763,729 3,400 8063,405 3,494 0,285 8,373
100,21 15,080 784,669 2,965 8787,408 3,051 0,313 9,846
93,03 17,900 810,473 2,787 9245,466 2,877 0,348 10,661
82,83 21,427 811,623 2,465 9878,165 2,561 0,359 10,382
73,18 25,236 822,353 2,078 10741,687 2,204 0,361 10,139
62,23 29,270 874,706 1,728 11987,002 1,985 0,362 8,689
51,61 33,907 959,245 1,467 13818,741 1,847 0,348 3,307
42,92 38,035 1011,718 1,319 15828,157 1,754 0,386 1,291
31,44 43,786 1204,606 1,457 20602,113 2,026 0,382 1,418
20,60 56,035 1537,307 1,708 30087,678 2,542 0,464 2,083
12,55 79,579 2047,247 2,124 46875,469 3,428 0,540 3,545
172
APÊNDICE F3
Tabela F3 Resultados de emissão em g/kWh para menor taxa
Potência
(kW)
Emissão
de CO
(g/kWh)
Emissão
de CO
2
(g/kWh
Emissão
de NO
(g/kWh)
Emissão
de NO
2
(g/kWh)
Emissão
de NO
x
(g/kWh)
Emissão
de SO
2
(g/kWh)
Emissão
de C
x
H
y
(g/kWh)
150,54 7,056 681,888 5,705 0,306 6,010 0,659 8,062
142,17 9,859 668,927 5,110 0,246 5,356 0,648 7,336
131,87 12,546 672,977 4,659 0,230 4,889 0,667 6,898
119,21 16,272 705,630 4,359 0,236 4,595 0,718 6,895
110,84 19,372 725,391 4,008 0,221 4,229 0,748 6,426
100,21 22,726 756,608 3,758 0,172 3,930 0,783 5,964
93,03 24,830 780,570 3,607 0,145 3,752 0,824 5,602
82,83 27,387 778,497 3,299 0,155 3,454 0,836 5,562
73,18 31,450 805,143 3,020 0,168 3,188 0,854 5,788
62,23 36,289 854,568 2,882 0,259 3,141 0,895 5,981
51,61 42,359 911,562 2,877 0,381 3,258 0,970 6,642
42,92 47,392 954,853 2,605 0,437 3,041 0,953 6,744
31,44 59,162 1129,257 2,576 0,570 3,145 1,142 8,519
20,6 78,040 1425,644 2,878 0,835 3,712 1,417 10,597
12,55 107,926 1872,502 3,222 1,305 4,527 1,804 12,059
173
A P Ê N DI C E G
Tabela G1 – Densidade medida do diesel.
Ordem e
medição
Densidade
medida
Temperatura
ambiente
1 0,8420 25,0
2 0,8430 24,0
3 0,8440 23,5
4 0,8430 25,0
5 0,8420 26,0
6 0,8430 24,0
7 0,8430 25,0
8 0,8420 24,5
9 0,8400 27,5
10 0,8400 28,0
174
APÊNDICE H1
Tabela H1 – Dados obtidos a partir do modelo para condição diesel puro.
AC kg de ar
por kg de
combustível
AC
t
kg de ar
por kg de
combustível
Cp
C
12
H
26
(kJ/kgC)
Cp
s
(kJ/kgC)
ε
(%)
η
PCI
(%)
E
PC
(kW)
fmolarPer
(%)
fmolarH
2
O
(%)
hp CH
4
(kJ/kg)
31,770 15,599 2,21 0,708 35,3772 37,9397 396,78 7,63 0,0763 -3506,3
32,395 15,648 2,21 0,708 34,761 37,2788 381,36 7,509898 0,075099 -3542,49
33,055 15,699 2,21 0,708 36,4261 39,0646 337,56 7,391854 0,073919 -3585,37
33,436 15,737 2,21 0,708 33,6857 36,1257 329,98 7,353038 0,07353 -3625,32
34,341 15,701 2,21 0,708 33,2044 35,6096 311,26 7,073233 0,070732 -3658,62
35,583 15,682 2,21 0,708 31,6128 33,9026 295,6 6,855117 0,068551 -3700,13
37,372 15,682 2,21 0,708 31,8069 34,1108 272,72 6,715535 0,067155 -3741,14
38,897 15,753 2,21 0,708 31,9965 34,3142 241,39 6,673298 0,066733 -3784,96
40,654 15,728 2,21 0,708 32,3865 34,7324 210,69 6,44071 0,064407 -3834,71
43,418 15,676 2,21 0,708 30,9586 33,2011 187,44 6,051509 0,060515 -3884,94
46,573 15,610 2,21 0,708 27,0889 29,051 177,65 5,631054 0,056311 -3938,71
50,533 15,630 2,21 0,708 27,4408 29,4284 145,84 5,386786 0,053868 -3997,63
55,468 15,601 2,21 0,708 23,5591 25,2656 124,43 5,049794 0,050498 -4059,15
63,725 15,624 2,21 0,708 19,8489 21,2867 96,78 4,723825 0,047238 -4142,81
79,388 15,639 2,21 0,708 14,6516 15,7129 79,89 4,316807 0,043168 -4208,91
hp CO
(kJ/kg)
hp CO
2
(kJ/kg)
hp H
2
O
(kJ/kg)
hp N
2
(kJ/kg)
hp NO
(kJ/kg)
hp NO
2
(kJ/kg)
hp O
2
(kJ/kg)
hp SO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
CH
4
(kJ/kg)
hp
Tad
CO
(kJ/kg)
-3517,1 -8539,35 -12637 425,44 3429,33 1106,95 390,18 -4350,06 -658,46 -2762,75
-3528,38 -8550,68 -12658,1 414,33 3418,54 1096,44 379,78 -4358,02 -811,18 -2799,48
-3541,85 -8564,2 -12683,1 401,04 3405,63 1083,91 367,35 -4367,53 -963,68 -2836,41
-3554,51 -8576,86 -12706,7 388,56 3393,51 1072,16 355,68 -4376,45 -1042,02 -2855,48
-3565,14 -8587,48 -12726,4 378,08 3383,33 1062,32 345,87 -4383,93 -1189,39 -2891,56
-3578,51 -8600,8 -12751,2 364,9 3370,53 1049,96 333,55 -4393,31 -1330,31 -2926,33
-3591,84 -8614,05 -12775,9 351,75 3357,76 1037,67 321,26 -4402,66 -1461,08 -2958,84
-3606,23 -8628,31 -12802,5 337,56 3343,99 1024,45 308 -4412,72 -1605,08 -2994,92
-3622,77 -8644,63 -12833,1 321,26 3328,16 1009,31 292,78 -4424,25 -1748,56 -3031,2
-3639,67 -8661,25 -12864,3 304,58 3311,97 993,89 277,22 -4436,01 -1964,66 -3086,52
-3658,04 -8679,22 -12898,1 286,46 3294,4 977,22 260,34 -4448,74 -2180,69 -3142,73
-3678,49 -8699,12 -12935,7 266,28 3274,83 958,76 241,56 -4462,85 -2397,14 -3200,06
-3700,25 -8720,14 -12975,6 244,8 3254,02 939,26 221,61 -4477,79 -2611,66 -3258,04
-3730,55 -8749,17 -13031,1 214,86 3225,05 912,35 193,88 -4498,44 -2894,11 -3336,44
-3755,14 -8772,47 -13076 190,53 3201,56 890,76 171,45 -4515,07 -3240,64 -3436,57
hp
Tad
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tad
N
2
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
O
2
(kJ/kg)
hp
Tad
SO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tadteo
N
2
(kJ/kg)
-7755,52 -11167,5 1171 4149,84 1826,22 1083,14 -3812,87 -6584,44 -8806,15 2265,28
-7794,27 -11242 1134,66 4114,89 1791,02 1049,59 -3838,76 -6604,99 -8849,28 2246,07
-7833,2 -11316,6 1098,13 4079,74 1755,63 1015,85 -3864,83 -6627,25 -8895,9 2225,27
-7853,3 -11355 1079,26 4061,57 1737,35 998,41 -3878,32 -6642,84 -8928,53 2210,7
-7891,29 -11427,4 1043,56 4027,21 1702,75 965,41 -3903,86 -6640,27 -8923,16 2213,1
-7927,86 -11497 1009,16 3994,08 1669,42 933,6 -3928,52 -6646 -8935,14 2207,74
-7962,02 -11561,8 977,01 3963,09 1638,26 903,84 -3951,61 -6662,96 -8970,59 2191,9
-7999,91 -11633,4 941,31 3928,68 1603,66 870,78 -3977,29 -6704,1 -9056,46 2153,45
-8037,95 -11705,1 905,42 3894,06 1568,88 837,53 -4003,14 -6712,6 -9074,16 2145,51
-8095,86 -11813,9 850,71 3841,25 1515,87 786,78 -4042,62 -6719,01 -9087,51 2139,52
-8154,54 -11923,7 795,14 3787,57 1462,06 735,17 -4082,79 -6719,97 -9089,5 2138,63
-8214,23 -12035 738,46 3732,78 1407,22 682,46 -4123,82 -6765,53 -9184,23 2096,06
-8274,39 -12146,8 681,16 3677,33 1351,87 629,1 -4165,34 -6795,27 -9245,91 2068,29
-8355,31 -12296,7 603,72 3602,32 1277,24 556,87 -4221,45 -6883,3 -9427,8 1986,07
-8457,82 -12486,2 504,89 3506,46 1182,48 464,51 -4292,91 -7038,75 -9746,35 1840,93
hp
Tadteo
SO
2
(kJ/kg)
hra H
2
O
(kJ/kg)
hra N
2
(kJ/kg)
hra O
2
(kJ/kg)
hr C
12
H
26
(kJ/kg)
hr C
2
H
6
(kJ/kg)
hr C
3
H
8
(kJ/kg)
hr C
4
H
10
(kJ/kg)
hr CH
4
(kJ/kg)
hr CO
2
(kJ/kg)
-3039,8 -13416,6 3,29 2,91 -2053,75 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3053,81 -13414,6 4,41 3,9 -2048,12 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3068,93 -13412,6 5,51 4,88 -2045,44 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3079,49 -13411,2 6,27 5,55 -2044,78 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3077,76 -13412,5 5,55 4,91 -2039,36 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3081,63 -13413,2 5,16 4,56 -2036,29 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3093,09 -13413,3 5,14 4,55 -2032,67 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3120,79 -13410,7 6,6 5,84 -2030,05 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3126,49 -13411,6 6,09 5,39 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3130,79 -13413,5 5,01 4,44 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3131,43 -13416,1 3,56 3,15 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3161,88 -13415,3 4,02 3,56 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3181,68 -13416,5 3,35 2,97 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3239,96 -13415,6 3,87 3,43 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
-3342,06 -13414,9 4,21 3,73 -2029,97 -2815,66 -2354,97 -2170,33 -4666,83 -8941,6
175
Tabela H1 – Dados obtidos a partir do modelo para condição diesel puro (continuação).
hr N
2
(kJ/kg)
hr O
2
(kJ/kg)
hr S
(kJ/kg)
H
p
(kW)
H
pTad
(kW)
H
pTadteo
(kW)
H
r
(kW)
produtos
m
&
(kg/s)
prudteo
m
&
(kg/s)
reagentes
m
&
(kg/s)
0 0 5,13 -313,38 -63,02 -63,02 -63,02 0,32151 0,149715 0,29509
0 0 6,93 -302,85 -63,95 -63,95 -63,95 0,31782 0,144337 0,289044
0 0 7,79 -270,29 -59,85 -59,85 -59,85 0,289558 0,128166 0,260904
0 0 8 -267,29 -60,75 -60,75 -60,75 0,286901 0,125575 0,257893
0 0 9,73 -249,98 -56,82 -56,82 -56,82 0,279035 0,118193 0,249655
0 0 10,72 -238,81 -54,56 -54,56 -54,56 0,275513 0,112116 0,24543
0 0 11,88 -225,5 -52,19 -52,19 -52,19 0,267666 0,103434 0,237511
0 0 12,72 -204,98 -50,45 -50,45 -50,45 0,2474 0,091958 0,218589
0 0 12,74 -180,57 -44,67 -44,67 -44,67 0,225351 0,080134 0,199188
0 0 12,74 -160,43 -40,05 -40,05 -40,05 0,214202 0,071064 0,188975
0 0 12,74 -151,49 -37,83 -37,83 -37,83 0,217867 0,067081 0,191836
0 0 12,74 -127,06 -33,76 -33,76 -33,76 0,19313 0,055138 0,170597
0 0 12,74 -109,93 -30,21 -30,21 -30,21 0,179091 0,046958 0,159497
0 0 12,74 -89,37 -26,92 -26,92 -26,92 0,157935 0,036575 0,142199
0 0 12,74 -77,05 -27,19 -27,19 -27,19 0,15668 0,030221 0,145803
reagteo
m
&
(kg/s)
d
m
&
(kg/h)
g
m
&
(kg/h)
ar
m
&
(kg/h)
M
ar
(kg/kmol)
M
C12H26
(kg/kmol)
M
C2H6
(kg/kmol)
M
C3H8
(kg/kmol)
M
C4H10
(kg/kmol)
M
CH4
(kg/kmol)
0,149526 32,43 0 1491,853 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,144143 31,17 0 1440,279 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,127982 27,59 0 1369,334 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,125387 26,97 0 1311,31 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,118023 25,44 0 1265,142 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,111958 24,16 0 1197,839 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,103288 22,29 0 1119,191 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,091818 19,73 0 1065,947 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,080015 17,22 0 1010,128 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,070964 15,32 0 947,1864 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,066995 14,52 0 903,3384 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,055065 11,92 0 852,9016 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,046899 10,17 0 800,4 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,036527 7,91 0 755,9256 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,030181 6,53 0 717,4832 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
M
CO
(kg/kmol)
M
CO2
(kg/kmol)
M
diesel
(kg/kmol)
M
gas
(kg/kmol)
M
H2O
(kg/kmol)
M
N2
(kg/kmol)
M
NO
(kg/kmol)
M
NO2
(kg/kmol)
M
O2
(kg/kmol)
M
S
(kg/kmol)
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
M
SO2
(kg/kmol
d
n
&
(kmol/s)
g
n
&
(kmol/s)
prod
moles
n
(kmol)
p
n
&
(kmol/s)
pt
n
&
CO2
(kmol/s)
pt
n
&
H2O
(kmol/s)
pt
n
&
N2
(kmol/s)
pt
n
&
SO2
(kmol/s)
p
n
&
H2O
(kmol/s)
64,06 0,000054 0 0,011274 0,010414 0,000633 0,000779 0,003847 0,000001 0,00086
64,06 0,000051 0 0,01115 0,010313 0,000608 0,000755 0,00371 0,000001 0,000837
64,06 0,000046 0 0,010164 0,009413 0,000538 0,000674 0,003294 0,000001 0,000751
64,06 0,000045 0 0,010074 0,009333 0,000526 0,000663 0,003228 0,000001 0,000741
64,06 0,000042 0 0,009795 0,009102 0,000496 0,000622 0,003038 0,000001 0,000693
64,06 0,00004 0 0,00967 0,009007 0,000471 0,000589 0,002882 0,000001 0,000663
64,06 0,000037 0 0,009394 0,008763 0,000435 0,000543 0,002658 0,000001 0,000631
64,06 0,000033 0 0,008688 0,008108 0,000385 0,000486 0,002364 0 0,00058
64,06 0,000028 0 0,007911 0,007402 0,000336 0,000423 0,00206 0 0,00051
64,06 0,000025 0 0,007516 0,007061 0,000299 0,000373 0,001826 0 0,000455
64,06 0,000024 0 0,00764 0,00721 0,000283 0,00035 0,001724 0 0,00043
64,06 0,00002 0 0,006773 0,006408 0,000233 0,000288 0,001417 0 0,000365
64,06 0,000017 0 0,006277 0,00596 0,000198 0,000244 0,001207 0 0,000317
64,06 0,000013 0 0,005534 0,005273 0,000154 0,000191 0,00094 0 0,000261
64,06 0,000011 0 0,005486 0,005249 0,000127 0,000158 0,000777 0 0,000237
176
Tabela H1 – Dados obtidos a partir do modelo para condição diesel puro (continuação).
t
n
&
O
2
(kmol/s)
n
&
O
2
(kmol/s)
PCI
C12H26
(kJ/kg)
PCI
C2H6
(kJ/kg)
PCI
C3H8
(kJ/kg)
PCI
C4H10
(kJ/kg)
PCI
CH4
(kJ/kg)
PCI
CO2
(kJ/kg)
PCI
N2
(kJ/kg)
PCI
O2
(kJ/kg)
0,001023 0,002059 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000987 0,002016 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000876 0,001819 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000858 0,001798 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000808 0,001743 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000766 0,001715 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000707 0,001662 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000629 0,00153 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000548 0,001396 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000486 0,001328 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000458 0,001351 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000377 0,001203 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000321 0,001127 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,00025 0,001007 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000207 0,001035 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
PCI
S
(kJ/kg)
φ
(%)
Pa
(kPa)
Pp
(kPa)
Pva
(kPa)
Pvp
(kPa)
Q
&
(kW)
rend
(%)
R
(kJ/kmolK)
Tad
(C)
9259 50 101,33 101,33 1,908176 7,731094 -100,05 0,932 8,314 1063,93
9259 50 101,33 101,33 2,031042 7,609404 -96,95 0,932 8,314 1034,14
9259 50 101,33 101,33 2,158442 7,489796 -78,77 0,932 8,314 1004,1
9259 50 101,33 101,33 2,250576 7,450466 -87,52 0,932 8,314 988,54
9259 50 101,33 101,33 2,163455 7,166954 -82,50 0,932 8,314 959,03
9259 50 101,33 101,33 2,116851 6,945947 -84,20 0,932 8,314 930,5
9259 50 101,33 101,33 2,115265 6,804516 -80,44 0,932 8,314 903,74
9259 50 101,33 101,33 2,290956 6,761719 -71,83 0,932 8,314 873,92
9259 50 101,33 101,33 2,228684 6,526049 -62,84 0,932 8,314 843,82
9259 50 101,33 101,33 2,100089 6,131691 -58,25 0,932 8,314 797,69
9259 50 101,33 101,33 1,937567 5,705666 -62,14 0,932 8,314 750,51
9259 50 101,33 101,33 1,987484 5,458161 -50,46 0,932 8,314 702,03
9259 50 101,33 101,33 1,915005 5,116704 -48,34 0,932 8,314 652,6
9259 50 101,33 101,33 1,971737 4,786416 -41,88 0,932 8,314 585,1
9259 50 101,33 101,33 2,008858 4,374005 -37,33 0,932 8,314 497,62
Tad
arteorico
(C)
T
0
(K)
T
a
(C)
T
d
(C)
T
g
(C)
T
orvalho
(C)
T
p
(C)
T
ref
(C)
w
W
&
(kW)
1930,38 298 28,16 32,24 25 40,87 426,1 25 0,011938 150,54
1915,53 298 29,23 34,79 25 40,57 416 25 0,012723 142,17
1899,43 298 30,29 36 25 40,27 403,9 25 0,013538 131,87
1888,15 298 31,02 36,3 25 40,18 392,5 25 0,014129 119,21
1890,01 298 30,33 38,75 25 39,45 382,9 25 0,01357 110,84
1885,86 298 29,95 40,14 25 38,86 370,8 25 0,013272 100,21
1873,59 298 29,94 41,78 25 38,48 358,7 25 0,013262 93,03
1843,77 298 31,34 42,96 25 38,37 345,6 25 0,014389 82,83
1837,61 298 30,85 43 25 37,71 330,5 25 0,013989 73,18
1832,96 298 29,81 43 25 36,56 315 25 0,013165 62,23
1832,27 298 28,42 43 25 35,25 298,1 25 0,012126 51,61
1799,2 298 28,86 43 25 34,45 279,2 25 0,012445 42,92
1777,59 298 28,22 43 25 33,29 259 25 0,011982 31,44
1713,51 298 28,72 43 25 32,11 230,7 25 0,012344 20,6
1599,87 298 29,04 43 25 30,52 207,6 25 0,012581 12,55
Wres
(kW)
XAir
(%)
x C
12
H
26
0
(kJ/kmol)
x C
12
H
26
qui
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
0
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
qui
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
0
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
qui
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
0
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
qui
(kJ/kmol)
140,3 103,59 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
132,5 106,95 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
122,9 110,48 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
111,1 112,39 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
103,3 118,63 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
93,4 126,82 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
86,7 138,24 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
77,2 146,83 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
68,2 158,41 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
58 176,9 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
48,1 198,28 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
40 223,23 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
29,3 255,48 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
19,2 307,82 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
11,7 407,59 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
177
Tabela H1 – Dados obtidos a partir do modelo para condição diesel puro (continuação).
x CH
4
0
(kJ/kmol)
x CH
4
qui
(kJ/kmol)
x CO
2
0
(kJ/kmol)
x CO
2
qui
(kJ/kmol)
x N
2
0
(kJ/kmol)
x N
2
qui
(kJ/kmol)
x O
2
0
(kJ/kmol)
x O
2
qui
(kJ/kmol)
x SO
2
0
(kJ/kmol)
x SO
2
qui
(kJ/kmol)
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
X
&
(kW)
X
&
d
(kW)
X
&
g
(kW)
yd
C12H26
(kmol/kmol)
yd
S
yg
C2H6
yg
C3H8
yg
C4H10
yg
CH4
yg
CO2
425,52 425,52 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
408,99 408,99 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
362,01 362,01 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
353,88 353,88 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
333,8 333,8 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
317,01 317,01 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
292,47 292,47 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
258,88 258,88 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
225,95 225,95 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
201,02 201,02 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
190,52 190,52 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
156,4 156,4 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
133,44 133,44 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
103,79 103,79 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
85,68 85,68 0 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
yg
N2
yg
O2
yp
CH4
yp
CO
yp
CO2
yp
N2
yp
NO
yp
NO2
yp
O2
yp
SO2
0,0127 0,0008 0,00065 0,000123 0,06 0,833497 0,000623 0,000031 0,105 0,000076
0,0127 0,0008 0,00087 0,000113 0,058 0,834288 0,000624 0,000032 0,106 0,000073
0,0127 0,0008 0,00109 0,000111 0,056 0,835094 0,000605 0,000029 0,107 0,000071
0,0127 0,0008 0,00128 0,000112 0,055 0,834948 0,000564 0,000026 0,108 0,000070
0,0127 0,0008 0,00143 0,000112 0,053 0,834837 0,000529 0,000024 0,11 0,000068
0,0127 0,0008 0,00123 0,000115 0,051 0,835070 0,000499 0,000021 0,112 0,000065
0,0127 0,0008 0,00052 0,000117 0,049 0,835804 0,000477 0,00002 0,114 0,000062
0,0127 0,0008 0,00036 0,000127 0,047 0,835996 0,000441 0,000017 0,116 0,000059
0,0127 0,0008 0,00027 0,000131 0,045 0,835127 0,000402 0,000014 0,119 0,000056
0,0127 0,0008 0,0002 0,000139 0,042 0,834232 0,000364 0,000012 0,123 0,000053
0,0127 0,0008 0,00015 0,000151 0,039 0,833316 0,000324 0,00001 0,127 0,000049
0,0127 0,0008 0,00014 0,000163 0,036 0,831368 0,000277 0,000007 0,132 0,000045
0,0127 0,0008 0,00012 0,00018 0,033 0,828419 0,000234 0,000006 0,138 0,000041
0,0127 0,0008 0,00009 0,000185 0,029 0,824494 0,000191 0,000004 0,146 0,000036
0,0127 0,0008 0,00009 0,000186 0,024 0,815536 0,000156 0,000002 0,16 0,000030
η
combCa
η
comb
X
&
destruída
(kW)
X
&
p
(kW)
X
&
p_quim
(kW)
X
&
p_term
(kW)
X
&
q
(kW)
X
&
(kW)
49,0993 63,1557 207,6 62,58 10,54 52,04 4,793 425,52
48,3026 62,7013 200,8 61,35 12,02 49,33 4,644 408,99
47,4940 62,3992 171,3 55,11 12,43 42,68 3,773 362,01
47,0656 62,6489 176,6 53,85 13,63 40,22 4,192 353,88
45,7225 62,1138 167,4 51,62 14,22 37,4 3,952 333,80
44,0732 62,3880 165,5 47,24 12,39 34,85 4,033 317,01
41,9617 63,6085 157 38,62 6,749 31,87 3,853 292,47
40,5008 64,0714 140,1 32,52 4,966 27,56 3,441 258,88
38,6873 64,5606 122,8 26,96 3,826 23,13 3,01 225,95
36,1042 64,2765 112,8 23,16 3,053 20,11 2,79 201,02
33,5179 64,0289 114,8 21,1 2,653 18,44 2,976 190,52
30,9312 64,0260 94,51 16,56 2,1 14,46 2,417 156,40
28,1269 64,1111 86,36 13,33 1,702 11,62 2,315 133,44
24,5179 64,5590 71,83 9,355 1,159 8,196 2,006 103,79
19,6994 62,4393 63,86 7,478 0,8863 6,592 1,788 85,68
178
APÊNDICE H2
Tabela H2 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de maior taxa de substituição.
AC kg de ar
por kg de
combustível
AC
t
kg de ar
por kg de
combustível
Cp C
12
H
26
(kJ/kgC)
Cp
s
(kJ/kgC)
ε
(%)
η
PCI
(%)
E
PC
(kW)
fmolarPer
(%)
fmolarH
2
O
(%)
hp CH
4
(kJ/kg)
27,707 16,559 2,21 0,708 52,3882 55,1388 273,01 11,18317 0,111832 -3472,71
28,4 16,663 2,21 0,708 48,8231 51,2517 277,39 11,19177 0,111918 -3496,95
29,416 16,835 2,21 0,708 48,8097 51,1843 257,63 11,16036 0,111604 -3515,66
30,3 16,804 2,21 0,708 46,8259 49,0588 242,99 10,74815 0,107482 -3530,71
31,533 16,863 2,21 0,708 45,6428 47,8302 231,73 10,43883 0,104388 -3545,69
32,881 16,785 2,21 0,708 42,4047 44,4487 225,46 9,898661 0,098987 -3571,96
33,648 16,771 2,21 0,708 39,8291 41,7636 222,74 9,746799 0,097468 -3598,38
35,496 16,701 2,21 0,708 37,5854 39,4162 210,15 9,21082 0,092108 -3634,02
37,441 16,704 2,21 0,708 34,8783 36,5746 200,07 8,797435 0,087974 -3691,94
39,468 16,656 2,21 0,708 31,9403 33,4838 185,86 8,461281 0,084613 -3732,37
42,416 16,679 2,21 0,708 28,3262 29,6778 173,9 8,270277 0,082703 -3779,64
46,08 16,558 2,21 0,708 24,9793 26,1777 163,95 7,586527 0,075865 -3845,8
50,496 16,539 2,21 0,708 20,0014 20,9441 150,1 7,088473 0,070885 -3922,91
57,626 16,499 2,21 0,708 14,0402 14,6992 140,15 6,359157 0,063592 -4003,17
66,968 16,518 2,21 0,708 9,5777 10,0222 125,26 5,745979 0,05746 -4092,02
hp CO
(kJ/kg)
hp CO
2
(kJ/kg)
hp H
2
O
(kJ/kg)
hp N
2
(kJ/kg)
hp NO
(kJ/kg)
hp NO
2
(kJ/kg)
hp O
2
(kJ/kg)
hp SO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
CH
4
(kJ/kg)
hp
Tad
CO
(kJ/kg)
-3506,7 -8528,87 -12617,6 435,7 3439,29 1116,66 399,78 -4342,7 169,66 -2567,57
-3514,2 -8536,42 -12631,6 428,31 3432,11 1109,66 392,86 -4348,01 16,07 -2603,32
-3520,01 -8542,27 -12642,5 422,58 3426,55 1104,24 387,5 -4352,11 -203,93 -2654,91
-3524,7 -8546,98 -12651,2 417,96 3422,06 1099,87 383,18 -4355,43 -412,17 -2704,12
-3529,38 -8551,69 -12659,9 413,34 3417,57 1095,51 378,86 -4358,73 -657,41 -2762,61
-3537,62 -8559,96 -12675,3 405,21 3409,68 1087,84 371,25 -4364,55 -892,95 -2819,36
-3545,96 -8568,31 -12690,8 396,99 3401,7 1080,09 363,56 -4370,43 -979,02 -2840,25
-3557,28 -8579,63 -12711,8 385,83 3390,86 1069,6 353,12 -4378,4 -1218,21 -2898,77
-3575,86 -8598,17 -12746,3 367,51 3373,06 1052,4 335,99 -4391,46 -1456,22 -2957,73
-3588,98 -8611,21 -12770,6 354,57 3360,5 1040,31 323,9 -4400,65 -1607,48 -2995,62
-3604,48 -8626,57 -12799,3 339,29 3345,67 1026,06 309,62 -4411,5 -1755,35 -3033,01
-3626,48 -8648,28 -12839,9 317,59 3324,6 1005,91 289,36 -4426,84 -2012,37 -3098,94
-3652,61 -8673,92 -12888,1 291,82 3299,59 982,13 265,32 -4444,98 -2259,76 -3163,61
-3680,43 -8701 -12939,2 264,37 3272,97 957,01 239,78 -4464,19 -2604,16 -3256,04
-3712,05 -8731,49 -12997,2 233,15 3242,74 928,74 210,8 -4485,85 -2935,72 -3348,25
hp
Tad
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tad
N
2
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
O
2
(kJ/kg)
hp
Tad
SO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tadteo
N
2
(kJ/kg)
-7549,26 -10766,9 1364,12 4335,32 2013,05 1261,21 -3676,14 -6655,32 -8954,63 2199,04
-7587,07 -10840,8 1328,75 4301,37 1978,86 1228,62 -3701,09 -6668,36 -8981,87 2186,85
-7641,62 -10947,1 1277,7 4252,37 1929,49 1181,56 -3737,16 -6711,36 -9071,58 2146,67
-7693,62 -11048 1229,02 4205,6 1882,38 1136,67 -3771,66 -6707,54 -9063,62 2150,24
-7755,37 -11167,2 1171,14 4149,97 1826,36 1083,27 -3812,77 -6737,14 -9125,24 2122,58
-7815,23 -11282,2 1115 4095,97 1771,97 1031,43 -3852,79 -6734,87 -9120,52 2124,71
-7837,25 -11324,3 1094,32 4076,08 1751,94 1012,33 -3867,55 -6742,64 -9136,68 2117,45
-7898,87 -11441,9 1036,43 4020,34 1695,85 958,82 -3908,97 -6744,81 -9141,19 2115,42
-7960,86 -11559,6 978,1 3964,15 1639,32 904,85 -3950,83 -6765,2 -9183,55 2096,37
-8000,64 -11634,8 940,62 3928,01 1602,99 870,14 -3977,78 -6767,75 -9188,84 2093,99
-8039,85 -11708,7 903,64 3892,34 1567,15 835,87 -4004,43 -6798,21 -9252,01 2065,54
-8108,83 -11838,2 838,44 3829,4 1503,98 775,39 -4051,48 -6792,24 -9239,64 2071,11
-8176,3 -11964,3 774,5 3767,62 1442,08 715,98 -4097,73 -6812,03 -9280,63 2052,63
-8272,32 -12142,9 683,14 3679,25 1353,77 630,94 -4163,91 -6850,09 -9359,3 2017,09
-8367,46 -12319,2 592,06 3591,02 1266,02 545,98 -4229,89 -6926,82 -9517,33 1945,43
hp
Tadteo
SO
2
(kJ/kg)
hra H
2
O
(kJ/kg)
hra N
2
(kJ/kg)
hra O
2
(kJ/kg)
hr C
12
H
26
(kJ/kg)
hr C
2
H
6
(kJ/kg)
hr C
3
H
8
(kJ/kg)
hr C
4
H
10
(kJ/kg)
hr CH
4
(kJ/kg)
hr CO
2
(kJ/kg)
-3087,93 -13407,5 8,33 7,37 -2043,23 -2812,14 -2351,62 -2166,9 -4662,33 -8939,92
-3096,73 -13407,5 8,33 7,37 -2038,81 -2812,14 -2351,62 -2166,9 -4662,33 -8939,92
-3125,66 -13403,8 10,42 9,21 -2032,18 -2813,9 -2353,29 -2168,62 -4664,58 -8940,76
-3123,09 -13405,7 9,38 8,29 -2032,18 -2812,14 -2351,62 -2166,9 -4662,33 -8939,92
-3142,92 -13403,8 10,42 9,21 -2032,18 -2812,14 -2351,62 -2166,9 -4662,33 -8939,92
-3141,4 -13405,7 9,38 8,29 -2032,18 -2810,37 -2349,93 -2165,18 -4660,07 -8939,08
-3146,6 -13405,7 9,38 8,29 -2032,18 -2810,37 -2349,93 -2165,18 -4660,07 -8939,08
-3148,05 -13407,5 8,33 7,37 -2032,18 -2810,37 -2349,93 -2165,18 -4660,07 -8939,08
-3161,66 -13407,5 8,33 7,37 -2032,18 -2806,82 -2346,55 -2161,73 -4655,56 -8937,39
-3163,36 -13409,4 7,29 6,45 -2032,18 -2805,04 -2344,86 -2160 -4653,3 -8936,55
-3183,63 -13409,4 7,29 6,45 -2032,18 -2805,04 -2344,86 -2160 -4653,3 -8936,55
-3179,66 -13413,2 5,21 4,61 -2032,18 -2803,25 -2343,15 -2158,26 -4651,04 -8935,7
-3192,81 -13415 4,17 3,69 -2032,18 -2803,25 -2343,15 -2158,26 -4651,04 -8935,7
-3218,02 -13416,9 3,12 2,76 -2034,39 -2803,25 -2343,15 -2158,26 -4651,04 -8935,7
-3268,64 -13416,9 3,12 2,76 -2038,81 -2801,46 -2341,45 -2156,51 -4648,77 -8934,85
179
Tabela H2 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de maior taxa de substituição (continuação).
hr N
2
(kJ/kg)
hr O
2
(kJ/kg)
hr S
(kJ/kg)
H
p
(kW)
H
pTad
(kW)
H
pTadteo
(kW)
H
r
(kW)
produtos
m
&
(kg/s)
prudteo
m
&
(kg/s)
reagentes
m
&
(kg/s)
2,08 1,84 8,5 -241,53 -55,35 -55,35 -55,35 0,187423 0,105046 0,171443
2,08 1,84 9,91 -245,13 -58,21 -58,21 -58,21 0,194024 0,106793 0,177464
1,04 0,92 12,04 -229,86 -59,41 -59,41 -59,41 0,186396 0,099968 0,170163
2,08 1,84 12,04 -212,8 -55,53 -55,53 -55,53 0,181843 0,093936 0,164849
2,08 1,84 12,04 -202,06 -56,06 -56,06 -56,06 0,181117 0,089931 0,163477
3,12 2,76 12,04 -192,68 -54,04 -54,04 -54,04 0,184377 0,087151 0,165736
3,12 2,76 12,04 -190,74 -54,06 -54,06 -54,06 0,185262 0,086094 0,167561
3,12 2,76 12,04 -177,75 -50,95 -50,95 -50,95 0,185021 0,080923 0,166563
5,21 4,61 12,04 -170,2 -50,22 -50,22 -50,22 0,187216 0,077045 0,167005
6,25 5,53 12,04 -158,45 -46,69 -46,69 -46,69 0,182264 0,071324 0,163221
6,25 5,53 12,04 -152,61 -45,96 -45,96 -45,96 0,181133 0,066744 0,163654
7,29 6,45 12,04 -142,88 -42,57 -42,57 -42,57 0,185603 0,062518 0,167396
7,29 6,45 12,04 -132,31 -40,15 -40,15 -40,15 0,184756 0,057078 0,167363
7,29 6,45 11,33 -124,1 -39,57 -39,57 -39,57 0,19641 0,053146 0,177832
8,33 7,37 9,91 -113,94 -39,36 -39,36 -39,36 0,20321 0,047504 0,184079
reagteo
m
&
(kg/s)
d
m
&
(kg/h)
g
m
&
(kg/h)
ar
m
&
(kg/h)
M
ar
(kg/kmol)
M
C12H26
(kg/kmol)
M
C2H6
(kg/kmol)
M
C3H8
(kg/kmol)
M
C4H10
(kg/kmol)
M
CH4
(kg/kmol)
0,104869 7,16 14,34 1281,921 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,106613 5,14 16,59 1226,811 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,099779 3,99 16,15 1187,848 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,093768 3,11 15,85 1169,304 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,089762 3,12 14,97 1162,636 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,086996 3,21 14,4 1142,009 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,085941 3,4 14,01 1116,798 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,080787 3,29 13,14 1058,666 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,076915 3,09 12,55 1013,035 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,071211 2,71 11,81 960,946 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,066638 2,24 11,33 920,2121 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,062429 2,23 10,57 873,5399 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,057002 1,69 10,01 832,5977 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,053079 1,5 9,42 794,6765 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,047445 1,16 8,59 753,4217 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
M
CO
(kg/kmol)
M
CO2
(kg/kmol)
M
diesel
(kg/kmol)
M
gas
(kg/kmol)
M
H2O
(kg/kmol)
M
N2
(kg/kmol)
M
NO
(kg/kmol)
M
NO2
(kg/kmol)
M
O2
(kg/kmol)
M
S
(kg/kmol)
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
M
SO2
(kg/kmol
d
n
&
(kmol/s)
g
n
&
(kmol/s)
prod
moles
n
(kmol)
p
n
&
(kmol/s)
pt
n
&
CO2
(kmol/s)
pt
n
&
H2O
(kmol/s)
pt
n
&
N2
(kmol/s)
pt
n
&
SO2
(kmol/s)
p
n
&
H2O
(kmol/s)
64,06 0,000012 0,000224 0,006671 0,005925 0,000379 0,000691 0,002711 0 0,000746
64,06 0,000008 0,000259 0,006915 0,006141 0,000377 0,00072 0,002757 0 0,000774
64,06 0,000007 0,000252 0,00665 0,005908 0,000347 0,000687 0,002582 0 0,000742
64,06 0,000005 0,000247 0,006486 0,005788 0,000325 0,000648 0,002426 0 0,000697
64,06 0,000005 0,000233 0,006459 0,005785 0,00031 0,000622 0,002323 0 0,000674
64,06 0,000005 0,000225 0,006568 0,005918 0,000302 0,000599 0,002251 0 0,00065
64,06 0,000006 0,000219 0,006597 0,005954 0,0003 0,000589 0,002223 0 0,000643
64,06 0,000005 0,000205 0,00658 0,005974 0,000283 0,000551 0,00209 0 0,000606
64,06 0,000005 0,000196 0,006655 0,00607 0,000269 0,000525 0,001989 0 0,000585
64,06 0,000004 0,000184 0,006473 0,005925 0,00025 0,000486 0,001842 0 0,000548
64,06 0,000004 0,000177 0,006429 0,005897 0,000232 0,000457 0,001724 0 0,000532
64,06 0,000004 0,000165 0,006575 0,006076 0,00022 0,000424 0,001614 0 0,000499
64,06 0,000003 0,000156 0,006538 0,006074 0,0002 0,000389 0,001474 0 0,000463
64,06 0,000002 0,000147 0,006939 0,006497 0,000186 0,000362 0,001372 0 0,000441
64,06 0,000002 0,000134 0,00717 0,006758 0,000166 0,000325 0,001227 0 0,000412
180
Tabela H2 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de maior taxa de substituição (continuação).
t
n
&
O
2
(kmol/s)
n
&
O
2
(kmol/s)
PCI
C12H26
(kJ/kg)
PCI
C2H6
(kJ/kg)
PCI
C3H8
(kJ/kg)
PCI
C4H10
(kJ/kg)
PCI
CH4
(kJ/kg)
PCI
CO2
(kJ/kg)
PCI
N2
(kJ/kg)
PCI
O2
(kJ/kg)
0,00072 0,001186 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000732 0,001229 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000686 0,001177 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000644 0,001143 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000617 0,001134 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000598 0,001152 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000591 0,001165 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000555 0,001161 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000528 0,001166 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000489 0,001142 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000458 0,001147 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000429 0,001177 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000391 0,00118 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000364 0,001258 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000326 0,001305 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
PCI
S
(kJ/kg)
φ
(%)
Pa
(kPa)
Pp
(kPa)
Pva
(kPa)
Pvp
(kPa)
Q
&
(kW)
rend
(%)
R
(kJ/kmolK)
Tad
(C)
9259 50 101,33 101,33 2,516742 11,33135 -35,64 0,932 8,314 1220,77
9259 50 101,33 101,33 2,516742 11,34006 -44,75 0,932 8,314 1192,21
9259 50 101,33 101,33 2,813344 11,30824 -38,58 0,932 8,314 1150,87
9259 50 101,33 101,33 2,661463 10,89056 -38,06 0,932 8,314 1111,29
9259 50 101,33 101,33 2,813344 10,57714 -35,16 0,932 8,314 1064,04
9259 50 101,33 101,33 2,661463 10,02982 -38,43 0,932 8,314 1017,98
9259 50 101,33 101,33 2,661463 9,875945 -43,65 0,932 8,314 1000,96
9259 50 101,33 101,33 2,516742 9,332863 -43,96 0,932 8,314 953,13
9259 50 101,33 101,33 2,516742 8,914001 -46,8 0,932 8,314 904,65
9259 50 101,33 101,33 2,378898 8,573393 -49,52 0,932 8,314 873,34
9259 50 101,33 101,33 2,378898 8,379858 -55,03 0,932 8,314 842,32
9259 50 101,33 101,33 2,12275 7,687048 -57,39 0,932 8,314 787,3
9259 50 101,33 101,33 2,003922 7,182396 -60,73 0,932 8,314 732,9
9259 50 101,33 101,33 1,890923 6,443415 -63,93 0,932 8,314 654,32
9259 50 101,33 101,33 1,890923 5,822113 -62,04 0,932 8,314 574,86
Tad
arteorico
(C)
T
0
(K)
T
a
(C)
T
d
(C)
T
g
(C)
T
orvalho
(C)
T
p
(C)
T
ref
(C)
w
W
&
(kW)
1879,12 298 33 37 27 48,26 435,4 25 0,015843 150,54
1869,67 298 33 39 27 48,27 428,7 25 0,015843 142,17
1838,51 298 35 42 26 48,22 423,5 25 0,017763 131,87
1841,28 298 34 42 27 47,47 419,3 25 0,016779 119,21
1819,81 298 35 42 27 46,89 415,1 25 0,017763 110,84
1821,46 298 34 42 28 45,85 407,7 25 0,016779 100,21
1815,82 298 34 42 28 45,55 400,2 25 0,016779 93,03
1814,24 298 33 42 28 44,45 390 25 0,015843 82,83
1799,44 298 33 42 30 43,56 373,2 25 0,015843 73,18
1797,59 298 32 42 31 42,81 361,3 25 0,014954 62,23
1775,45 298 32 42 31 42,37 347,2 25 0,014954 51,61
1779,79 298 30 42 32 40,76 327,1 25 0,01331 42,92
1765,4 298 29 42 32 39,49 303,1 25 0,01255 31,44
1737,71 298 28 41 32 37,47 277,4 25 0,011828 20,6
1681,76 298 28 39 33 35,62 248 25 0,011828 12,55
Wres
(kW)
XAir
(%)
x C
12
H
26
0
(kJ/kmol)
x C
12
H
26
qui
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
0
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
qui
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
0
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
qui
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
0
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
qui
(kJ/kmol)
140,3 67,32 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
132,5 70,44 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
122,9 74,73 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
111,1 80,32 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
103,3 86,99 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
93,4 95,9 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
86,7 100,64 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
77,2 112,53 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
68,2 124,14 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
58 136,96 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
48,1 154,31 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
40 178,29 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
29,3 205,32 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
19,2 249,27 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
11,7 305,42 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
181
Tabela H2 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de maior taxa de substituição (continuação).
x CH
4
0
(kJ/kmol)
x CH
4
qui
(kJ/kmol)
x CO
2
0
(kJ/kmol)
x CO
2
qui
(kJ/kmol)
x N
2
0
(kJ/kmol)
x N
2
qui
(kJ/kmol)
x O
2
0
(kJ/kmol)
x O
2
qui
(kJ/kmol)
x SO
2
0
(kJ/kmol)
x SO
2
qui
(kJ/kmol)
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
X
&
(kW)
X
&
d
(kW)
X
&
g
(kW)
yd
C12H26
yd
S
yg
C2H6
yg
C3H8
yg
C4H10
yg
CH4
yg
CO2
287,35 93,95 193,4 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
291,19 67,44 223,75 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
270,17 52,35 217,81 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
254,57 40,81 213,77 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
242,84 40,94 201,9 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
236,33 42,12 194,21 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
233,56 44,61 188,95 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
220,39 43,17 177,22 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
209,8 40,54 169,26 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
194,84 35,56 159,28 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
182,2 29,39 152,81 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
171,82 29,26 142,56 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
157,18 22,17 135 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
146,73 19,68 127,05 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
131,07 15,22 115,85 0,9853 0,0147 0,0724 0,0016 0,0018 0,8942 0,0166
yg
N2
yg
O2
yp
CH4
yp
CO
yp
CO2
yp
N2
yp
NO
yp
NO2
yp
O2
yp
SO2
0,0127 0,0008 0,000104 0,000782 0,063 0,848876 0,001204 0,000034 0,086 0
0,0127 0,0008 0,000546 0,00077 0,06 0,8486 0,001054 0,00003 0,089 0
0,0127 0,0008 0,000958 0,000738 0,057 0,847546 0,000739 0,000019 0,093 0
0,0127 0,0008 0,001301 0,000778 0,054 0,847438 0,000473 0,00001 0,096 0
0,0127 0,0008 0,001534 0,001083 0,051 0,846044 0,000333 0,000006 0,1 0
0,0127 0,0008 0,001652 0,00145 0,048 0,844627 0,000266 0,000005 0,104 0
0,0127 0,0008 0,001697 0,001631 0,047 0,84243 0,000237 0,000005 0,107 0
0,0127 0,0008 0,001544 0,001825 0,044 0,84143 0,000196 0,000005 0,111 0
0,0127 0,0008 0,001388 0,001977 0,041 0,841478 0,000152 0,000006 0,114 0
0,0127 0,0008 0,001063 0,002051 0,039 0,839762 0,000113 0,000011 0,118 0
0,0127 0,0008 0,00035 0,002055 0,037 0,837498 0,000083 0,000014 0,123 0
0,0127 0,0008 0,000119 0,002008 0,034 0,835794 0,000065 0,000014 0,128 0
0,0127 0,0008 0,0001 0,00177 0,031 0,833061 0,000055 0,000014 0,134 0
0,0127 0,0008 0,000101 0,001546 0,027 0,830295 0,000044 0,000014 0,141 0
0,0127 0,0008 0,000109 0,001405 0,023 0,827437 0,000035 0,000014 0,148 0
η
combCa
η
comb
X
&
destruída
(kW)
X
&
p
(kW)
X
&
p_quim
(kW)
X
&
p_term
(kW)
X
&
q
(kW)
X
&
(kW)
59,7582 68,2098 98,62 36,48 4,348 32,14 1,709 287,35
58,6644 67,3972 108,1 38,74 6,338 32,4 2,145 291,19
57,2265 66,1703 98,35 38,1 7,62 30,48 1,849 270,17
55,4547 64,7330 95,52 38,02 8,854 29,17 1,824 254,57
53,4742 63,0111 91,64 38,67 10,17 28,5 1,685 242,84
51,0425 61,5022 94,86 39,41 11,37 28,04 1,842 236,33
49,8380 61,3720 99,33 39,12 11,86 27,25 2,092 233,56
47,0485 60,3479 98,21 37,23 11,3 25,93 2,107 220,39
44,6119 59,9792 99,39 34,99 10,77 24,22 2,243 209,80
42,1979 60,1408 99,09 31,15 8,93 22,22 2,373 194,84
39,3196 61,3336 102,1 25,82 5,295 20,53 2,637 182,20
35,9320 61,1937 103,2 22,94 4,128 18,82 2,75 171,82
32,7519 61,4081 103,1 19,75 3,492 16,26 2,909 157,18
28,6299 60,3224 105,3 17,8 3,186 14,61 3,063 146,73
24,6651 59,5549 100,4 15,12 2,929 12,19 2,972 131,07
182
APÊNDICE H3
Tabela H3 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de menor taxa de substituição.
AC kg de ar
por kg de
combustível
AC
t
kg de ar
por kg de
combustível
Cp C
12
H
26
(kJ/kgC)
Cp
s
(kJ/kgC)
ε
(%)
η
PCI
(%)
E
PC
(kW)
fmolarPer
(%)
fmolarH
2
O
(%)
hp CH
4
(kJ/kg)
30,41 16,614 2,21 0,708 48,6262 51,3715 293,04 10,04737 0,100474 -3506,67
31,201 16,544 2,21 0,708 47,5793 50,2643 282,84 9,720886 0,097209 -3515,66
32,136 16,605 2,21 0,708 45,3981 47,9727 274,88 9,59495 0,095949 -3542,13
33,417 16,592 2,21 0,708 42,9206 45,3688 262,75 9,361839 0,093618 -3549,61
34,859 16,587 2,21 0,708 42,049 44,4542 249,33 9,142268 0,091423 -3577,26
36,43 16,586 2,21 0,708 40,406 42,7179 234,6 8,934689 0,089347 -3609,25
37,498 16,574 2,21 0,708 39,3112 41,5728 223,77 8,807464 0,088075 -3638,54
39,785 16,567 2,21 0,708 37,9315 40,1213 206,46 8,420437 0,084204 -3676,18
41,612 16,508 2,21 0,708 36,4523 38,5456 189,84 8,104328 0,081043 -3724,59
43,721 16,518 2,21 0,708 33,9637 35,9048 173,32 7,906129 0,079061 -3777,97
47,386 16,512 2,21 0,708 31,2829 33,0757 156,03 7,531545 0,075315 -3838,96
51,35 16,483 2,21 0,708 29,7299 31,403 136,67 7,112116 0,071121 -3905,1
56,578 16,479 2,21 0,708 25,0626 26,476 118,74 6,710516 0,067105 -3988,05
65,229 16,427 2,21 0,708 19,3089 20,3921 101,02 6,057383 0,060574 -4062,15
77,227 16,385 2,21 0,708 14,2738 15,0679 83,31 5,406156 0,054062 -4151,22
hp CO
(kJ/kg)
hp CO
2
(kJ/kg)
hp H
2
O
(kJ/kg)
hp N
2
(kJ/kg)
hp NO
(kJ/kg)
hp NO
2
(kJ/kg)
hp O
2
(kJ/kg)
hp SO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
CH
4
(kJ/kg)
hp
Tad
CO
(kJ/kg)
-3517,22 -8539,46 -12637,3 425,33 3429,22 1106,85 390,08 -4350,14 -534,17 -2733,04
-3520,01 -8542,27 -12642,5 422,58 3426,55 1104,24 387,5 -4352,11 -666,65 -2764,72
-3528,26 -8550,57 -12657,9 414,44 3418,64 1096,55 379,88 -4357,95 -820,23 -2801,66
-3530,61 -8552,92 -12662,2 412,13 3416,4 1094,37 377,73 -4359,6 -971,9 -2838,4
-3539,29 -8561,63 -12678,4 403,57 3408,08 1086,29 369,71 -4365,73 -1122,21 -2875,08
-3549,4 -8571,76 -12697,2 393,6 3398,4 1076,9 360,39 -4372,85 -1270,92 -2911,65
-3558,72 -8581,07 -12714,5 384,41 3389,48 1068,26 351,79 -4379,41 -1353,22 -2932,01
-3570,78 -8593,11 -12736,9 372,52 3377,93 1057,1 340,67 -4387,89 -1589,38 -2990,97
-3586,45 -8608,7 -12765,9 357,07 3362,93 1042,64 326,23 -4398,88 -1730,92 -3026,73
-3603,93 -8626,03 -12798,3 339,83 3346,19 1026,56 310,12 -4411,11 -1878,41 -3064,34
-3624,19 -8646,02 -12835,7 319,86 3326,8 1008,01 291,47 -4425,24 -2116,99 -3126,05
-3646,53 -8667,97 -12876,9 297,82 3305,41 987,65 270,92 -4440,77 -2332,99 -3182,95
-3675,14 -8695,87 -12929,5 269,59 3278,04 961,77 244,63 -4460,54 -2574,79 -3247,99
-3701,32 -8721,18 -12977,6 243,74 3253 938,3 220,63 -4478,52 -2889,21 -3335,06
-3733,64 -8752,11 -13036,8 211,8 3222,1 909,62 191,06 -4500,54 -3197,67 -3423,88
hp
Tad
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tad
N
2
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
(kJ/kg)
hp
Tad
NO
2
(kJ/kg)
hp
Tad
O
2
(kJ/kg)
hp
Tad
SO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
CO
2
(kJ/kg)
hp
Tadteo
H
2
O
(kJ/kg)
hp
Tadteo
N
2
(kJ/kg)
-7724,16 -11107 1200,4 4178,1 1854,69 1110,27 -3791,97 -6725,23 -9100,46 2133,71
-7757,6 -11171,5 1169,06 4147,97 1824,34 1081,35 -3814,26 -6717,39 -9084,13 2141,04
-7796,58 -11246,4 1132,5 4112,81 1788,93 1047,6 -3840,3 -6746,05 -9143,76 2114,27
-7835,31 -11320,6 1096,15 4077,84 1753,72 1014,02 -3866,24 -6761,33 -9175,5 2099,99
-7873,94 -11394,4 1059,86 4042,91 1718,56 980,49 -3892,19 -6778,99 -9212,17 2083,49
-7912,42 -11467,6 1023,69 4008,07 1683,5 947,04 -3918,1 -6798,59 -9252,8 2065,18
-7933,83 -11508,3 1003,55 3988,67 1663,98 928,41 -3932,55 -6811,49 -9279,5 2053,14
-7995,76 -11625,6 945,22 3932,44 1607,45 874,4 -3974,47 -6839,83 -9338,11 2026,67
-8033,26 -11696,3 909,85 3898,33 1573,17 841,63 -3999,94 -6839,19 -9336,79 2027,27
-8072,66 -11770,4 872,65 3862,43 1537,12 807,13 -4026,78 -6864,71 -9389,48 2003,43
-8137,15 -11891,2 811,62 3803,5 1478,02 750,48 -4070,87 -6908,34 -9479,35 1962,69
-8196,44 -12001,9 755,37 3749,13 1423,58 698,19 -4111,58 -6928,41 -9520,59 1943,95
-8263,97 -12127,4 691,1 3686,95 1361,46 638,36 -4158,14 -6987,62 -9641,95 1888,67
-8353,89 -12294,1 605,09 3603,65 1278,55 558,14 -4220,46 -7051,2 -9771,72 1829,3
-8444,89 -12462,3 517,41 3518,61 1194,44 476,22 -4283,87 -7141,51 -9955 1745
hp
Tadteo
SO
2
(kJ/kg)
hra H
2
O
(kJ/kg)
hra N
2
(kJ/kg)
hra O
2
(kJ/kg)
hr C
12
H
26
(kJ/kg)
hr C
2
H
6
(kJ/kg)
hr C
3
H
8
(kJ/kg)
hr C
4
H
10
(kJ/kg)
hr CH
4
(kJ/kg)
hr CO
2
(kJ/kg)
-3134,95 -13401,9 11,46 10,14 -2047,65 -2805,04 -2344,86 -2160 -4653,3 -8936,55
-3129,7 -13403,8 10,42 9,21 -2047,65 -2801,46 -2341,45 -2156,51 -4648,77 -8934,85
-3148,88 -13401,9 11,46 10,14 -2043,23 -2799,66 -2339,74 -2154,77 -4646,51 -8934
-3159,07 -13401,9 11,46 10,14 -2038,81 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3170,85 -13401,9 11,46 10,14 -2034,39 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3183,88 -13401,9 11,46 10,14 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3192,45 -13401,9 11,46 10,14 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3211,23 -13401,9 11,46 10,14 -2032,18 -2796,05 -2336,3 -2151,26 -4641,97 -8932,3
-3210,81 -13403,8 10,42 9,21 -2032,18 -2796,05 -2336,3 -2151,26 -4641,97 -8932,3
-3227,69 -13403,8 10,42 9,21 -2032,18 -2794,24 -2334,57 -2149,5 -4639,7 -8931,45
-3256,47 -13403,8 10,42 9,21 -2032,18 -2796,05 -2336,3 -2151,26 -4641,97 -8932,3
-3269,68 -13405,7 9,38 8,29 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3308,57 -13405,7 9,38 8,29 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3350,21 -13407,5 8,33 7,37 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
-3409,22 -13409,4 7,29 6,45 -2032,18 -2797,86 -2338,02 -2153,02 -4644,24 -8933,15
183
Tabela H3 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de menor taxa de substituição (continuação).
hr N
2
(kJ/kg)
hr O
2
(kJ/kg)
hr S
(kJ/kg)
H
p
(kW)
H
pTad
(kW)
H
pTadteo
(kW)
H
r
(kW)
produtos
m
&
(kg/s)
prudteo
m
&
(kg/s)
reagentes
m
&
(kg/s)
6,25 5,53 7,08 -251,72 -68,17 -68,17 -68,17 0,22296 0,113985 0,202858
8,33 7,37 7,08 -239,69 -64,54 -64,54 -64,54 0,221494 0,109566 0,200719
9,38 8,29 8,5 -235,47 -66,3 -66,3 -66,3 0,222765 0,106917 0,200843
10,42 9,21 9,91 -224,04 -64,99 -64,99 -64,99 0,220339 0,102191 0,199522
10,42 9,21 11,33 -213,41 -63,49 -63,49 -63,49 0,216956 0,096968 0,197323
10,42 9,21 12,04 -202,07 -61,66 -61,66 -61,66 0,212118 0,091239 0,193804
10,42 9,21 12,04 -194,38 -59,97 -59,97 -59,97 0,20693 0,087021 0,190246
11,46 10,14 12,04 -179,38 -57,75 -57,75 -57,75 0,203109 0,080285 0,186024
11,46 10,14 12,04 -164,68 -52,83 -52,83 -52,83 0,194015 0,073525 0,178615
12,5 11,06 12,04 -152,65 -50,1 -50,1 -50,1 0,184912 0,067132 0,17106
11,46 10,14 12,04 -139,32 -47,92 -47,92 -47,92 0,179169 0,060433 0,166665
10,42 9,21 12,04 -122,97 -43,01 -43,01 -43,01 0,169041 0,052738 0,157631
10,42 9,21 12,04 -110,09 -40,27 -40,27 -40,27 0,160796 0,045818 0,150662
10,42 9,21 12,04 -94,91 -36,78 -36,78 -36,78 0,156981 0,038841 0,14736
10,42 9,21 12,04 -80,82 -33,32 -33,32 -33,32 0,152491 0,031923 0,143416
reagteo
m
&
(kg/s)
d
m
&
(kg/h)
g
m
&
(kg/h)
ar
m
&
(kg/h)
M
ar
(kg/kmol)
M
C12H26
(kg/kmol)
M
C2H6
(kg/kmol)
M
C3H8
(kg/kmol)
M
C4H10
(kg/kmol)
M
CH4
(kg/kmol)
0,113758 10,91 12,34 1330,156 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,10936 10,51 11,93 1315,154 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,106704 10,43 11,39 1298,902 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,101988 10,21 10,66 1280,15 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,096775 9,8 10,01 1239,729 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,091057 9,23 9,41 1199,099 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,086847 9 8,79 1173,575 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,080125 8,42 8 1118,256 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,073387 7,58 7,51 1060,437 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,067005 6,79 6,98 1013,765 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,060319 6,18 6,22 959,9042 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,052644 5,02 5,82 887,2916 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,045737 4,4 5,02 847,8078 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,038775 3,66 4,35 800,0939 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
0,031872 2,91 3,69 754,5677 28,97 170,33 30,07 44,1 58,12 16,04
M
CO
(kg/kmol)
M
CO2
(kg/kmol)
M
diesel
(kg/kmol)
M
gas
(kg/kmol)
M
H2O
(kg/kmol)
M
N2
(kg/kmol)
M
NO
(kg/kmol)
M
NO2
(kg/kmol)
M
O2
(kg/kmol)
M
S
(kg/kmol)
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
28,01 44,01 168,3 17,81 18,02 28,01 30,01 46,01 32 32
M
SO2
(kg/kmol
d
n
&
(kmol/s)
g
n
&
(kmol/s)
prod
moles
n
(kmol)
p
n
&
(kmol/s)
pt
n
&
CO2
(kmol/s)
pt
n
&
H2O
(kmol/s)
pt
n
&
N2
(kmol/s)
pt
n
&
SO2
(kmol/s)
p
n
&
H2O
(kmol/s)
64,06 0,000018 0,000192 0,00792 0,007124 0,000418 0,000732 0,00294 0 0,000796
64,06 0,000017 0,000186 0,007863 0,007099 0,000404 0,0007 0,002826 0 0,000764
64,06 0,000017 0,000178 0,00791 0,007151 0,000393 0,000685 0,002758 0 0,000759
64,06 0,000017 0,000166 0,00782 0,007088 0,000377 0,000653 0,002636 0 0,000732
64,06 0,000016 0,000156 0,007697 0,006993 0,000358 0,000618 0,002501 0 0,000704
64,06 0,000015 0,000147 0,007523 0,006851 0,000337 0,000582 0,002353 0 0,000672
64,06 0,000015 0,000137 0,007336 0,00669 0,000322 0,000553 0,002244 0 0,000646
64,06 0,000014 0,000125 0,007196 0,00659 0,000298 0,000509 0,002071 0 0,000606
64,06 0,000013 0,000117 0,006869 0,006312 0,000273 0,000465 0,001896 0 0,000557
64,06 0,000011 0,000109 0,006545 0,006028 0,000249 0,000426 0,001731 0 0,000517
64,06 0,00001 0,000097 0,006337 0,00586 0,000224 0,000383 0,001558 0 0,000477
64,06 0,000008 0,000091 0,005975 0,00555 0,000195 0,000336 0,00136 0 0,000425
64,06 0,000007 0,000078 0,005679 0,005298 0,000169 0,000292 0,001182 0 0,000381
64,06 0,000006 0,000068 0,005536 0,005201 0,000144 0,000247 0,001002 0 0,000335
64,06 0,000005 0,000058 0,005371 0,00508 0,000118 0,000203 0,000823 0 0,00029
184
Tabela G3 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de menor taxa de substituição (continuação).
t
n
&
O
2
(kmol/s)
n
&
O
2
(kmol/s)
PCI
C12H26
(kJ/kg)
PCI
C2H6
(kJ/kg)
PCI
C3H8
(kJ/kg)
PCI
C4H10
(kJ/kg)
PCI
CH4
(kJ/kg)
PCI
CO2
(kJ/kg)
PCI
N2
(kJ/kg)
PCI
O2
(kJ/kg)
0,000781 0,001404 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000751 0,001391 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000733 0,001392 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,0007 0,001385 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000665 0,001371 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000625 0,001348 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000596 0,001324 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,00055 0,001297 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000504 0,001248 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,00046 0,001196 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000414 0,001168 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000361 0,001107 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000314 0,00106 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000266 0,00104 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
0,000219 0,001016 44143,18 47480 46360 45720 50020 0 0 0
PCI
S
(kJ/kg)
φ
(%)
Pa
(kPa)
Pp
(kPa)
Pva
(kPa)
Pvp
(kPa)
Q
&
(kW)
rend
(%)
R
(kJ/kmolK)
Tad
(C)
9259 50 101,33 101,33 2,972676 10,1805 -33,10 0,932 8,314 1087,96
9259 50 101,33 101,33 2,813344 9,849687 -33,05 0,932 8,314 1062,34
9259 50 101,33 101,33 2,972676 9,722083 -37,38 0,932 8,314 1032,37
9259 50 101,33 101,33 2,972676 9,485883 -39,91 0,932 8,314 1002,47
9259 50 101,33 101,33 2,972676 9,263403 -39,15 0,932 8,314 972,52
9259 50 101,33 101,33 2,972676 9,053073 -40,26 0,932 8,314 942,56
9259 50 101,33 101,33 2,972676 8,924163 -41,45 0,932 8,314 925,83
9259 50 101,33 101,33 2,972676 8,532008 -38,86 0,932 8,314 877,19
9259 50 101,33 101,33 2,813344 8,211711 -38,72 0,932 8,314 847,54
9259 50 101,33 101,33 2,813344 8,010886 -40,35 0,932 8,314 816,22
9259 50 101,33 101,33 2,813344 7,631338 -39,83 0,932 8,314 764,54
9259 50 101,33 101,33 2,661463 7,206352 -37,06 0,932 8,314 716,53
9259 50 101,33 101,33 2,661463 6,799431 -38,40 0,932 8,314 661,21
9259 50 101,33 101,33 2,516742 6,137643 -37,57 0,932 8,314 586,3
9259 50 101,33 101,33 2,378898 5,477788 -34,95 0,932 8,314 508,79
Tad
arteorico
(C)
T
0
(K)
T
a
(C)
T
d
(C)
T
g
(C)
T
orvalho
(C)
T
p
(C)
T
ref
(C)
w
W
&
(kW)
1828,45 298 36 35 31 46,14 426 25 0,0188 150,54
1834,14 298 35 35 33 45,49 423,5 25 0,017763 142,17
1813,35 298 36 37 34 45,24 416,1 25 0,0188 131,87
1802,26 298 36 39 35 44,76 414 25 0,0188 119,21
1789,42 298 36 41 35 44,3 406,2 25 0,0188 110,84
1775,18 298 36 42 35 43,86 397,1 25 0,0188 100,21
1765,8 298 36 42 35 43,58 388,7 25 0,0188 93,03
1745,18 298 36 42 36 42,72 377,8 25 0,0188 82,83
1745,64 298 35 42 36 41,99 363,6 25 0,017763 73,18
1727,06 298 35 42 37 41,52 347,7 25 0,017763 62,23
1695,25 298 35 42 36 40,63 329,2 25 0,017763 51,61
1680,6 298 34 42 35 39,55 308,7 25 0,016779 42,92
1637,32 298 34 42 35 38,47 282,3 25 0,016779 31,44
1590,73 298 33 42 35 36,58 258 25 0,015843 20,6
1524,35 298 32 42 35 34,52 227,8 25 0,014954 12,55
Wres
(kW)
XAir
(%)
x C
12
H
26
0
(kJ/kmol)
x C
12
H
26
qui
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
0
(kJ/kmol)
x C
2
H
6
qui
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
0
(kJ/kmol)
x C
3
H
8
qui
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
0
(kJ/kmol)
x C
4
H
10
qui
(kJ/kmol)
140,3 83,04 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
132,5 88,59 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
122,9 93,54 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
111,1 101,4 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
103,3 110,16 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
93,4 119,64 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
86,7 126,24 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
77,2 140,14 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
68,2 152,07 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
58 164,69 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
48,1 186,98 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
40 211,53 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
29,3 243,33 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
19,2 297,08 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
11,7 371,33 8059340 8059340 1504360 1497855 2163190 2147239 2818930 2803271
185
Tabela H3 – Dados obtidos a partir do modelo para condição de menor taxa de substituição (continuação).
x CH
4
0
(kJ/kmol)
x CH
4
qui
(kJ/kmol)
x CO
2
0
(kJ/kmol)
x CO
2
qui
(kJ/kmol)
x N
2
0
(kJ/kmol)
x N
2
qui
(kJ/kmol)
x O
2
0
(kJ/kmol)
x O
2
qui
(kJ/kmol)
x SO
2
0
(kJ/kmol)
x SO
2
qui
(kJ/kmol)
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
836510 836232,9 20140 9985,62 720 -10097,9 3970 -13698 598850 598850
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X
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X
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yg
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