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DANILO PICCOLO SILVA
ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DA
SAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE
AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA
REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL
SÃO CAETANO DO SUL
2007
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DANILO PICCOLO SILVA
ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DA
SAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE
AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA
REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL
SÃO CAETANO DO SUL
2007
Dissertação apresentada à Escola de
Engenharia Mauá do Centro Universitário do
Instituto Mauá de Tecnologia para obtenção
do Título de Mestre em Engenharia de
Processos Químicos e Bioquímicos.
Linha de Pesquisa: Otimização de Processos
Industriais
Orientador: Prof. Dr. Gustavo Ferreira
Leonhardt
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Silva, Danilo Piccolo
Estudo econômico do período de duração da safra de cana-de-açúcar na
produção de açúcar e álcool para usinas de médio porte da região centro-sul do
Brasil – Danilo Piccolo Silva – São Caetano do Sul, SP: CEUN-EEM, 2007. 97p.
Monografia (Especialização) – Escola de Engenharia Mauá do
Centro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia, São Caetano do Sul,
SP, 2007.
1. Cana-de-açúcar. 2. Análise econômica. Danilo Piccolo Silva.
Instituto Mauá de Tecnologia. Centro Universitário. Escola de
Engenharia Mauá. III. Título.
Aos meus pais, que sempre apostaram e
acreditaram muito em mim. Vocês são os
melhores pais que um filho pode ter.
AGRADECIMENTOS
A Deus, por me dar forças para levar esse projeto adiante.
À minha mãe, pela revisão, pelo incentivo, pelo exemplo de vida, pelos papos filosóficos
madrugada adentro e por ser responsável pelo lado humano de minha formação.
Ao meu pai, pelo exemplo e por me mostrar como se pode ser um profissional de sucesso sem
deixar de ser um pai maravilhoso.
À Juliana, por estar sempre ao meu lado e me agüentar falando sobre cálculos, rendimentos,
produtividade...Você é muito importante para mim.
Ao professor Tercio Marques Dalla Vecchia, por ter sido o grande motivador deste trabalho,
por ter acreditado em mim e por usar tão bem o dom de ensinar.
Ao Prof. Gustavo Leonhardt pela dedicação e empenho com que me orientou durante este
trabalho.
À equipe da Reunion Engenharia.
Ao professor Marcello Nitz, que despertou em mim o gosto pela engenharia de processos.
Aos amigos da Paraíso Bioenergia, Santa Cândida Açúcar e Álcool, Usina Camen, Jalles
Machado Açúcar e Álcool e Audubon Sugar Institute.
“The great sugar house was a wilderness of tubs and
tanks and vats and filters, pipes, and machinery. The
process of making sugar is exceedingly interesting. First,
you have your cane into the centrifugals and grind out
the juice; then run it through the evaporating-pan to
extract the fiber; ten through the bone-filter to remove
the alcohol; then through the clarifying-tanks to
discharge the molasses; then trough the granulating-pipe
to condense it; then through the vacuum-pan to extract
the vacuum. It is now ready for market. I have jotted
these particulars down from memory. The thing looks
simple and easy. Do not deceive yourself. To make
sugar is really one of the most difficult things in the
world. And to make it right is next to impossible. If you
will examine your own supply every now and then for a
term f years, and tabulate the result, you will find that not
two men in twenty can make sugar without getting sand
into it.”
Mark Twain
“Life on the Mississipi”
RESUMO
O presente trabalho teve por objetivo realizar um estudo técnico e econômico sobre o
período de duração da safra de uma nova usina para produção de açúcar e álcool com
capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra, situada na
região centro-sul do Brasil. A motivação deste estudo reside no fato de que o teor de
sacarose na cana segue uma curva que atinge seu máximo durante os meses de junho a
setembro. Isto sugere que, quanto mais a média de teor de sacarose na cana processada ao
longo da safra se aproximar da média obtida nestes meses, maior será a quantidade de
açúcar e álcool produzidos por unidade de tempo. Em contrapartida, uma vez que a
quantidade de cana processada por safra é fixa e igual a um milhão de toneladas,
concentrar a safra significaria aumentar a capacidade horária de processamento desta usina
e, portanto o volume de investimentos a serem feitos para sua instalação e operação. Para
comparar as receitas obtidas e os investimentos a serem realizados, foram avaliadas sete
diferentes opções de projeto para uma usina variando de três a nove meses de
processamento obtendo-se, assim, sete períodos de duração de safra que resultam em sete
capacidades horárias de processamento de cana diferentes. Para todos os projetos os
equipamentos necessários para atingir a capacidade horária desejada foram dimensionados,
o que permitiu que se quantificassem os principais investimentos fixos envolvidos. A partir
destes valores e das receitas obtidas em cada um dos projetos, foi realizada uma análise
financeira baseada no método do valor presente líquido aplicado a um fluxo de caixa
descontado. O resultado das análises sugere que, apesar de o projeto que considera o
processamento de cana em três meses ter receitas cerca de dez por cento superiores ao de
nove meses, os grandes investimentos a serem realizados recomendam safras realizadas
entre oito e seis meses por apresentarem os melhores resultados financeiros.
Palavras-chave: cana-de-açúcar, produção de açúcar e álcool, análise financeira, duração
de safra.
ABSTRACT
This work had the objective of performing a technical and economical analysis of the duration
of the sugar cane crop season for a new sugar and fuel ethanol mill with a processing
capacity of one million tons of sugar cane per year located in the center-south area of Brazil.
The motivation for this study comes from the fact that the sucrose content of sugar cane is
not the same all year round and reaches its peak from June to September. This means that
the closer the average sucrose content of a season gets to the average obtained during
these months, the better will be the productivity of the plant in terms of sugar and ethanol. On
the other hand, once the amount of cane processed during the whole season is the same
and equals to one million tons, concentrating the season means increasing the hourly
capacity of the plant and, therefore, the amount of fixed capital investment necessary for its
installation and operation. To compare the income obtained through the higher productivity
with the need for investments, seven different project options were evaluated, ranging from
three to nine months of processing. For all these projects, the equipment needed to reach the
desired hourly processing capacity were dimensioned, which, allowed to obtain the main
fixed capital investments necessary. These values, together with the incomes obtained in
each project were evaluated economically using the methodology of the net present worth.
The result suggest that, although the three months season project leads to an approximately
ten percent higher income, compared to the nine months project, the higher need for
investment suggest that seasons that range from six to eight months have the best financial
results.
Keywords: sugar cane, sugar and ethanol production, financial analysis, crop season
duration
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 -PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL...................................................................16
FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR............................................................................................17
FIGURA 3 -GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL
DO BRASIL.............................................................................................................................18
FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA..............................................................19
FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO
BRASIL...................................................................................................................................19
FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-
SUL.........................................................................................................................................21
FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL
BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE.............................................................23
FIGURA 8 – COLHEITA MECANIZADA ............................................................................24
FIGURA 9 – CORTE MANUAL DE MUDAS .....................................................................24
FIGURA 10 - MOENDA..........................................................................................................28
FIGURA 11 - TURBINA PARA ACONAMENTO DE MOENDA.............................................29
FIGURA 12 - VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO...........................30
FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO VERTICAL............................................................31
FIGURA 14 – DECANTADOR DE CALDO............................................................................32
FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT....................................................33
FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO ........................................34
FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO ................................................................................35
FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR..........................................................................37
FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO........................................................................39
FIGURA 20 -SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE DORNAS.................................................39
FIGURA 21 –DESTILARIA.................................................................................................... 42
FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA...................................... 44
FIGURA 23 -TURBOGERADOR A VAPOR ……………………………………………………..45
FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA .66
FIGURA 25 -GRÁFICO DE RECEITA BRUTA VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA ..............67
FIGURA 26 -GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA VERSUS DURAÇÃO DA
SAFRA...................................................................................................................................68
FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA VERSUS PROJETO...............................69
FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO VERSUS PROJETO......................................73
FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO VERSUS DURAÇÃO DE SAFRA
(CAPITAL PRÓPRIO)............................................................................................................89
FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) VERSUS DURAÇÃO DA
SAFRA (SOMENTE CAPITAL PRÓPRIO)............................................................................90
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................11
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................13
2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR ................................ 13
2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR........................................................................................... 16
2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL................................... 22
2.3.1 Fluxograma de processo............................................................................. 22
2.3.2 Colheita......................................................................................................... 24
2.3.3 Transporte .................................................................................................... 25
2.3.4 Pesagem e amostragem da cana................................................................ 25
2.3.5 Descarga....................................................................................................... 26
2.3.6 Preparo da Cana........................................................................................... 26
2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)....................................................................... 28
2.3.8 Tratamento do caldo da cana ..................................................................... 30
2.3.9 Processo de fabricação de açúcar............................................................. 32
2.3.10 Processo de fabricação do álcool.............................................................. 37
2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica .......................................................... 43
3. METODOLOGIA................................................................................................46
3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO.................................................... 46
3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO.............................................................................. 47
3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS......................................................... 47
3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS
DE PROCESSO ................................................................................................................ 48
3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO..................................................... 48
3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL) .................................................... 49
3.5.2 Taxa mínima de atratividade....................................................................... 50
3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO....................................... 50
3.6.1 Investimentos fixos...................................................................................... 50
3.6.2 “Mix” de produção....................................................................................... 56
3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica..................................................... 57
3.6.4 Armazenamento........................................................................................... 57
3.6.5 Seguros......................................................................................................... 57
3.6.6 Custos de operação..................................................................................... 58
3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras.......................... 63
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.........................................................................67
4.1 PRODUTIVIDADE ................................................................................................. 67
4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS.................................... 70
4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS .................................................................................... 75
5. CONCLUSÕES..................................................................................................94
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................95
11
1. INTRODUÇÃO
Atualmente, a indústria sucroalcooleira vem se mostrando como um dos setores mais
importantes e representativos do agronegócio brasileiro.
O açúcar e o álcool, assim como a soja e o petróleo, são comodities e, portanto, têm um
valor de venda que não é definido pelas usinas, mas pelo mercado. Este cenário acaba por
limitar as possibilidades que as usinas possuem para maximizar seus lucros através de
incrementos nas receitas. Deste modo, a lucratividade do negócio torna-se altamente
dependente dos custos de produção e da produtividade alcançada pelas empresas.
Aliado a este fato, o crescimento da demanda pelos produtos da cana-de-açúcar que se
deve, principalmente, ao aumento dos preços do petróleo e à preocupação dos países
europeus e asiáticos em relação à conformidade com o Protocolo de Kyoto, têm
impulsionado o crescimento da produção das usinas de açúcar e álcool. Para os próximos
anos, espera-se que este mercado cresça ainda mais, especialmente devido ao volume de
exportações, que é impulsionado pela desvalorização cambial do Real em relação ao Euro e
ao Dólar e pelas recentes vitórias contra barreiras alfandegárias impostas, principalmente ao
açúcar brasileiro, pelos países da União Européia.
Para suprir tal demanda, as usinas vêm, há algum tempo, aumentando o período de
processamento da cana (safra) para 8 ou até 9 meses (abril a dezembro). Este
procedimento visa aumentar a produtividade em açúcar e álcool, sem que sejam
necessários investimentos em aumento de capacidade produtiva.
Por outro lado, é sabido que o rendimento dos processos de fabricação de açúcar e álcool é
diretamente proporcional à concentração inicial de sacarose na cana-de-açúcar.
De acordo com MARQUES et al. (2001), a quantidade de sacarose existente na cana-de-
açúcar não é constante durante o período de safra. Esta variação é explicada pela
existência de duas fases principais no crescimento da cana: a vegetativa e a de maturação.
Durante a fase vegetativa, a planta tem maior necessidade de água e de energia térmica. A
fase de maturação, onde se pode observar um acúmulo de sacarose pela planta ocorre
quando há deficiência hídrica e/ ou deficiência térmica. O acúmulo de sacarose na cana no
12
decorrer do tempo segue a seguinte característica: inicia-se no término da fase vegetativa,
atinge um ponto de máximo e decresce novamente devido à conversão de sacarose em
outros carboidratos.
Na região centro-sul do Brasil, que é responsável por cerca de 85% da produção de açúcar
e álcool do país (20,5 milhões de toneladas de açúcar e 13 milhões de m
3
de álcool por
safra), a quantidade de sacarose na cana-de-açúcar em relação ao período do ano
comporta-se de maneira não uniforme, atingindo valores máximos entre os meses de agosto
e outubro. O teor de sacarose da cana neste período de pico chega a ser de 20 a 30%
superior ao encontrado no início da safra, que ocorre de abril a junho (MARQUES et al.,
2001).
Com base nestas considerações, a produtividade da usina pode ser aumentada através da
concentração do período de safra nos meses em que o teor de sacarose da cana é mais
alto.
Considerando-se que não haja aumento da área cultivada da usina, o impacto da alteração
do período de processamento incide sobre a capacidade horária da instalação industrial, e,
por conseqüência, sobre a capacidade dos equipamentos a serem instalados na usina.
A motivação deste trabalho é realizar uma análise financeira com o objetivo de se obter o
melhor período de duração de safra para o projeto de uma nova usina com capacidade para
processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra. Esta análise será realizada
através do balanceamento entre receitas obtidas através da venda de açúcar e álcool e os
custos de implantação e operação decorrentes da opção por um determinado tempo de
duração de safra.
Para tal, foram avaliados sete projetos distintos para a usina em questão, com períodos de
duração de safra variando entre três e nove meses. A análise destes projetos possibilitou a
obtenção de sete diferentes produções de açúcar e álcool por safra (e, portanto, sete
valores de receita anual), bem como de sete diferentes configurações em termos de
necessidade de capacidade de produção, ou seja, simulou-se a operação de sete usinas
diferentes.
13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR
Não se pode definir com exatidão a época do surgimento da cana-de-açúcar no mundo, nem
tampouco dizer, com precisão, seu berço geográfico, principalmente devido à falta de
documentação a respeito. A hipótese mais aceita pelos historiadores atualmente é a de que
a cana tenha surgido há cerca de 12 mil anos, no continente asiático (FLANDRIN &
MONTANARI, 1998).
A cana foi introduzida na China por volta de 800 a.C. e existem registros de produção de
açúcar cru na região a partir de 400 a.C.
O primeiro processo de produção de açúcar de que se tem notícia data de 300 d.C. e foi
encontrado em um documento religioso hindu. O processo consistia em esmagar e ferver a
cana, dando origem ao melaço (UNICA, 2005).
O Ocidente só conheceu a cana-de-açúcar a partir do século XI, quando os cruzados
retornaram dos países árabes com o chamado “mel pagão”. Os primeiros registros do
açúcar na Inglaterra datam de 1099 e, em 1150, a Espanha já investia em sua indústria
canavieira. Em 1319, um quilo de açúcar valia, aproximadamente, US$ 100, o que tornou o
mercado de produção e comercialização do produto cada vez mais atrativo. Como a
demanda pelo produto não parava de crescer, os portugueses levaram a cana-de-açúcar até
a recém-descoberta Ilha da Madeira, em 1419.
A primeira aparição da cana-de-açúcar no novo mundo deu-se em 1516, quando Cristóvão
Colombo deu início ao plantio na Ilha de São Domingos, que, em 1530 já contava com trinta
moinhos (UNICA, 2005).
Os portugueses, a partir de 1530, multiplicaram as plantações de cana no Brasil, destinando
quase que a totalidade da produção para a Europa. O crescimento da economia açucareira
no Brasil mostrou-se acelerado, uma vez que a produção passou de 2.470 toneladas em
14
1560 para 16.300 em 1600 e 20.400 em 1630. O açúcar era enviado para Lisboa, e,
principalmente para Antuérpia, que se tornou o grande centro de refino e distribuição de
açúcar (FLANDRIN & MONTANARI, 1998).
Com a entrada dos Ingleses no mercado, investindo em moinhos na Jamaica e na Ilha de
São Domingos, a concorrência pelo mercado tornou-se mais acirrada. A partir do século
XVIII, o aumento do número de colônias produtoras fez com que o preço do açúcar caísse.
As revoltas que levaram à independência de diversas dessas colônias e o declínio da
economia açucareira no Brasil após a ascensão holandesa no mercado através das
plantações instaladas nas Antilhas Holandesas fizeram com que Cuba se tornasse o maior
centro produtor açucareiro do mundo.
No século XX, a concorrência acirrada no mercado de açúcar e a insegurança mundial em
relação ao abastecimento de petróleo (que teve duas graves crises nos anos 1970), levaram
o Brasil a investir na produção do álcool combustível, tanto como aditivo para gasolina
quanto para o uso nos motores a álcool então desenvolvidos. O programa Proálcool, criado
em 1975, teve papel decisivo na conquista do posto de maior produtor de açúcar e álcool de
cana-de-açúcar ocupada pelo Brasil atualmente. O projeto consistia no fomento de novos
investimentos em destilarias que pudessem produzir álcool etílico hidratado carburante
(AEHC).
Em meados dos anos 1990, o setor experimentou nova crise, com a queda dos preços do
petróleo no mercado mundial. Os veículos a álcool tiveram sua produção drasticamente
reduzida e diversas destilarias foram fechadas. Os maus resultados econômicos
apresentados pelas destilarias levaram muitos usineiros a mudar o foco de produção para o
açúcar, produto que não apresentava grandes margens de lucro na época, mas que, ao
contrário do álcool, mantinha uma demanda relativamente constante.
Atualmente, o setor vem novamente dando sinais de crescimento, motivado principalmente
por alguns fatores: no caso do álcool, a alta dos preços do petróleo, causada principalmente
pelas recentes instabilidades políticas no Oriente Médio e a entrada em vigor, a partir de
2005, do protocolo de Kyoto, que limita a quantidade de poluentes emitidos pelos países,
levando nações desenvolvidas como, por exemplo, o Japão, o Canadá e a Suécia a
15
promulgarem leis que obriguem a adição de álcool à gasolina. No Brasil, os carros bi-
combustível vêm impulsionando as vendas de álcool carburante para o mercado interno,
respondendo por cerca de 35% do total de carros vendidos no país (UNICA, 2005).
Para o caso do açúcar, o mercado externo apresenta-se como um negócio promissor devido
à queda de barreiras alfandegárias para o açúcar brasileiro que entra na comunidade
européia. Alem disso existe a perspectiva de que, por determinação da Organização
Mundial de Comércio (OMC), da proibição do subsídio e do protecionismo que os países
europeus oferecem aos produtores locais. Hoje em dia, a Rússia é o maior importador de
açúcar brasileiro com 3,84 milhões de toneladas em 2003, seguida pelos Emirados Árabes
Unidos com 0,98 milhões e Nigéria, com 0,82 milhões (UNICA, 2005).
Na safra 2003-2004, foram moídas 357,5 milhões de toneladas de cana-de-açúcar (UNICA,
2005), representando um crescimento de 11,5% em relação à quantidade moída na safra
anterior e 48,5% em relação à safra 1994-1995 (FIGURA 1). A produção de açúcar na safra
2003-2004 foi de 24,82 milhões de toneladas, com crescimento de 9,95% em relação à safra
do ano anterior e 112% em relação à safra 1994-1995. No caso do álcool, a safra 2003-2004
apresentou produção de 14,72 bilhões de litros, que foi 16,65% maior que no ano anterior e
15,9% superior a 1994-1995 (UNICA, 2005).
O faturamento das usinas brasileiras somou, na safra 2003-2004, cerca de 17,9 bilhões de
reais.
16
FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL (2006)
FIGURA 1- PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL. FONTE: IDEA
2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR
De acordo com MARQUES et al. (2001), a cana-de-açúcar é uma gramínea formada por
colmos interligados por nós. O colmo é constituído por duas fases, uma sólida e outra
líquida. A parte sólida é composta principalmente por celulose e ligninas, sendo chamada
genericamente de fibra. A parte líquida é uma solução aquosa que contém uma grande
variedade de componentes, dos quais aproximadamente 90% é sacarose.
A casca da planta envolve uma matriz de células parenquimatosas de paredes muito finas,
nas quais estão encaixados os feixes vasculares (figura 2), constituindo a parte que é
comumente chamada de “fibra” da porção fibrosa, enquanto que o tecido parenquimatoso é
chamado de “medula”. Tanto a fibra quanto a medula são definidas como fibra nas análises
normalmente realizadas.
17
FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR
O tecido parenquimatoso forma a parede das células que armazenam o caldo que contém a
sacarose. Esta porção do caldo é chamada de caldo estático e é a mais facilmente extraída
quando da operação de moagem.
Dentro dos feixes vasculares, encontram-se dutos que vão desde a raiz até as folhas. Este
sistema de dutos transporta tanto a água quanto os nutrientes de que a planta necessita
para a fotossíntese (sentido ascendente), quanto os produtos da fotossíntese. Deste modo,
também existe caldo nos feixes vasculares, porém este é mais diluído, e, pelo fato de a
parede dos vasos ser mais espessa, é mais difícil de ser extraído.
De acordo com CESNIK (2004), o crescimento da cana-de-açúcar é considerado por sua
produtividade, que pode ser avaliada sob diferentes aspectos, uma vez que a cana não tem
seu desenvolvimento uniforme desde a formação das raízes até a brotação das gemas. A
taxa de crescimento aumenta até atingir um máximo. Em seguida há uma diminuição
progressiva até o ciclo vegetativo se completar. A maturação da cana é constituída pela
formação fisiológica de açúcares no interior dos colmos da cana, que ocorre somente no fim
do ciclo vegetativo da planta.
Segundo os trabalhos de MARQUES et al. (2001), o início do processo de acúmulo de
sacarose na cana-de-açúcar ou a passagem do estágio vegetativo ao estado de maturação
ocorre quando há deficiência hídrica, e/ ou deficiência térmica (figura 3).
18
Assim que a planta deixa seu estágio vegetativo, o teor de sacarose na planta aumenta até
um determinado valor (máximo). Em seguida, segundo MARQUES et al. (2001), inicia-se um
processo de inversão da sacarose pelas enzimas da própria planta, fazendo com que o teor
de sacarose caia progressivamente.
FONTE: MARCHIORI (2004)
FIGURA 3 - GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-
SUL DO BRASIL (MARCHIORI, 2004)
De acordo com MARAFANTE (1993), as variedades de cana podem ser classificadas de
acordo com seu período útil de industrialização (PUI). Segundo este critério, as canas de
açúcar com PUI curto (precoces) podem ser colhidas em 70 a 100 dias após o plantio, as de
PUI médio entre 120 e 150 dias e as de PUI longo (tardias) podem ser colhidas 150 dias ou
mais após o plantio.
Assim, para a região centro-sul do Brasil, as canas precoces podem ser cortadas a partir de
julho e seu pico de produtividade em sacarose entre agosto e setembro, enquanto que as
médias podem ser colhidas a partir de julho, com pico em setembro (figura 4). Já as
variedades tardias podem ser cortadas a partir de setembro e tem pico em outubro
(MARQUES et al., 2001).
19
FONTE: MARQUES et al. (2001)
FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA
Na figura 5, que representa as curvas de maturação da cana para as safras 2001, 2002 e
2003, pode-se observar como estes valores se comportam ao longo dos meses do ano, para
a região centro-sul do Brasil.
10,00
11,00
12,00
13,00
14,00
15,00
16,00
17,00
18,00
Meses
pol%cana
2001
12,02 12,60 13,60 14,29 15,06 15,50 14,66 13,87 13,12
2002
12,10 13,19 14,72 14,96 15,54 15,53 15,49 14,49 13,55
2003
12,22 13,14 13,74 14,69 15,45 16,11 16,01 14,80 11,76
abr mai jun jul ago set out nov dez
FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROIDUSTRIAL (IDEA), 2006
FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO
BRASIL
20
Comparando-se o início da safra (abril), com os valores de pico (outubro), pode-se verificar
uma diferença no teor de sacarose de mais de 30%. Isto influi diretamente sobre a produção
de açúcar e álcool obtida nestes períodos, considerando-se uma mesma quantidade de
cana a ser moída.
A ausência de dados referentes aos meses de janeiro a março deve-se ao fato de este
intervalo representar o período de chuvas na região centro-sul do Brasil (figura 6), conforme
observado nos trabalhos de MARCHIORI (2004).
É importante salientar que os dados referentes aos meses de março/ abril podem apresentar
influência do processamento da cana conhecida por bisada. Pode-se dizer que a cana
bisada é aquela remanescente da safra anterior que não foi processada. Pelo fato de a cana
bisada possuir teor de açúcar superior ao da cana a ser colhida no início da safra presente,
a utilização da mesma tem grande impacto sobre a média de teor de sacarose nestes
períodos. O gráfico exibido na Figura 5, inclui os efeitos da utilização de cana bisada, uma
vez que os teores de sacarose foram medidos já dentro da usina, o que não permite
diferenciar cana bisada da cana da safra presente.
21
FONTE: MARCHIORI (2004)
FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-SUL
22
Além do teor de sacarose, podem ser destacados outros fatores de grande importância
quando da avaliação da qualidade da cana-de-açúcar a ser processada, tais como teor de
fibra, teor de açúcares redutores totais e pureza da cana.
2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL
2.3.1 Fluxograma de processo
O fluxograma de processo básico de uma usina de açúcar e álcool pode ser verificado na
figura a seguir (figura 7).
24
2.3.2 Colheita
Até os dias de hoje, mais de 80% (UNICA, 2005) da cana colhida é cortada à mão (FIGURA
8). O trabalho de corte manual é precedido pela queima da palha da cana para aumentar a
produtividade e proporcionar maior segurança ao trabalhador. A colheita mecanizada
(FIGURA 9) vem ganhando espaço nos últimos anos, mas seu avanço ainda é lento e passa
por algumas dificuldades, como por exemplo, a necessidade de reaproveitamento da mão
de obra utilizada no corte da cana, o aumento da incidência de pragas e a erosão. Outro
fator a ser destacado é a dificuldade de utilização do sistema mecanizado de colheita em
terrenos irregulares (inclinação superior a 12%)
FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA
FIGURA 9 - CORTE MANUAL DE MUDAS
25
2.3.3 Transporte
De acordo com MARQUES et al. (2001), no estado de São Paulo, o transporte da cana-de-
açúcar da lavoura até a usina é realizado, principalmente, por caminhões, o que requer uma
malha viária adequada para a circulação de grande número de veículos de cana pesados.
2.3.4 Pesagem e amostragem da cana
Ao entrarem na usina, os caminhões são pesados em balanças rodoviárias, com o objetivo
de quantificar a matéria-prima que entra no processo, para possibilitar, dentre outras
informações, a obtenção do rendimento do processo de fabricação.
A amostragem é outra fase importante do ponto de vista de controle de qualidade de
matéria-prima e que ocorre quando da entrada do caminhão na usina. Antes que o
caminhão seja descarregado, a cana é analisada através de uma sonda de amostragem de
matéria-prima que fornece os dados de qualidade da cana-de-açúcar (teor de sacarose,
açúcares totais, teor de sólidos solúveis), que serão posteriormente utilizados para calcular
os rendimentos e outros parâmetros do processo.
Quando a cana é proveniente de terceiros, a amostragem possibilita a obtenção da base de
cálculo para o preço que será pago pela usina ao fornecedor, uma vez que o teor de
sacarose é um dos fatores levados em consideração quando do processo de formação de
preços ao fornecedor. Este método de avaliação da matéria-prima é conhecido como PCTS
(pagamento da cana pelo teor de sacarose).
26
2.3.5 Descarga
De acordo com MARQUES et al. (2001) e MARAFANTE (1993), no Brasil, a descarga da
cana dos caminhões é feita, principalmente por sistemas de guindastes laterais móveis
(guindaste tipo Hilo) e por pontes rolantes.
A alimentação de cana para o sistema de extração é feita por meio de mesas alimentadoras,
onde a cana é lavada e conduzida até a esteira principal do sistema de extração de caldo.
Além disso, a mesa alimentadora tem importante função no que diz respeito à logística do
setor de extração, servindo como reserva de cana para as moendas e prevenindo possíveis
descontinuidades de processo devidas principalmente ao tempo de posicionamento e
preparo dos caminhões para descarga.
É grande a quantidade de terra arrastada com a cana no momento da carga do caminhão na
lavoura, aproximadamente de 2 a 4 % de sua massa total, o que significa 220 toneladas de
terra por dia a serem retiradas continuamente pelo sistema de limpeza. Grande parte da
terra é removida nas mesas alimentadoras, que utilizam grandes quantidades de água para
esta função (aproximadamente 5 a 7 m³ por tonelada de cana moída).
A cana é conduzida nas mesas por arrastadores presos a diversas correntes metálicas
especiais, movidas através de engrenagens fixas a um eixo principal, acionado por conjunto
moto redutor elétrico.
2.3.6 Preparo da Cana
A cana lavada é então transferida para uma esteira metálica, denominada esteirão de cana,
que tem por finalidade conduzir a cana até as moendas, passando pelo setor de preparo. É
uma esteira de grande comprimento (aproximadamente 50 m) composta por um trecho
horizontal e outro inclinado. As esteiras metálicas são formadas por taliscas presas a
correntes de arraste, movidas através de engrenagens fixas a um eixo acionado por
conjunto moto-redutor elétrico.
27
O preparo da cana é a operação mais importante realizada antes da extração. A sua
eficiência, ou seja, a quantidade de caldo extraído, depende diretamente da qualidade da
mesma. Ela tem por objetivo, quebrar e abrir a estrutura do maior número possível de
células da cana.
É uma operação que exige grande potência dos equipamentos envolvidos (picadores e
desfibradores), devido à quantidade de cana e ao sistema utilizado (atrito e choque
mecânico), para picar e desfibrar.
Os picadores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados por
turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira
alimentadora), girando a 630 rpm no mesmo sentido do fluxo da cana. Estes equipamentos
são constituídos por facas metálicas rigidamente fixadas a suportes distribuídos ao redor de
um eixo metálico maciço, acoplado ao sistema de acionamento (redutores e turbina a vapor)
do conjunto. A cana passa por entre as facas girantes que a reduzem a pequenos pedaços,
para o posterior desfibramento.
Os desfibradores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados
por turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira
alimentadora), logo após os picadores, girando a 630 rpm no sentido contrário ao fluxo da
cana. Existem outros tipos de desfibradores, considerados de alta performance, que podem
chegar a 900 ou 1.000 rpm e que produzem maior abertura das células da cana,
demandando, porém, maior potência das máquinas acionadoras. O sistema é constituído
por martelos metálicos fixados a suportes distribuídos ao redor de um eixo metálico maciço,
acoplado ao sistema de acionamento do conjunto (redutores e turbina a vapor, por
exemplo). A cana picada passa por entre os martelos girantes, que através do atrito,
rompem a estrutura das células, o que torna possível a extração do caldo pelo tandem de
moendas.
28
2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)
Segundo PAYNE (1989), a moagem é fundamentalmente um processo de separação de
materiais, sendo a parte sólida constituída pela fibra da cana e a líquida pelo caldo. Esta
separação ocorre em um conjunto de ternos de moendas denominado de tandem (figura
10), onde o caldo é expelido da fibra através de aplicação de pressão. Cada tandem é
composto normalmente por seis ternos de moendas, que contam cada um com um rolo de
pressão ou alimentação, um rolo de entrada, um de saída e um rolo superior.
Somente pela pressão é impossível extrair mais de 90% do caldo das fibras, devido ao fato
de que, em um certo momento, as partes sólida e líquida formam uma massa. Desta
maneira, para aumentar a recuperação de caldo, mistura-se água à massa entre o penúltimo
e o último ternos (água de embebição). O caldo extraído do último terno é utilizado para
facilitar a extração no penúltimo terno e assim sucessivamente até o segundo terno. Para o
primeiro terno aplica-se somente a pressão. A este procedimento se dá o nome de
embebição composta.
FIGURA 10: TANDEM DE MOENDAS
29
Os rolos das moendas são acionados por turbinas a vapor e redutores como as mostradas
na figura 11. As primeiras recebem vapor direto de alta pressão vindo das caldeiras,
transformam sua energia em trabalho e liberam vapor de baixa pressão para ser utilizado no
processo.
FIGURA 11: TURBINA PARA ACIONAMENTO DE MOENDA
30
2.3.8 Tratamento do caldo da cana
Apesar da lavagem da cana, durante o processo de alimentação, o caldo extraído nas
moendas ainda contém grande quantidade de impurezas orgânicas e minerais tais como,
terra, colóides e microorganismos, que precisam ser eliminados para se ter uma boa
qualidade de açúcar e eficiência na produção de álcool.
O processo de tratamento do caldo mais utilizado no Brasil é constituído pelas etapas de
sulfitação à quente, calagem e decantação. A figura 12 mostra uma vista geral do setor de
tratamento de caldo de uma usina.
FIGURA 12 -VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO
O aquecimento do caldo é realizado em trocadores de calor tipo casco-tubos (figura 13),
onde o caldo passa por dentro dos tubos e o vapor de escape no casco, sendo este último
proveniente das turbinas ou das sangrias de vapor geradas no evaporador múltiplo efeito.
O sistema de clarificação por decantação baseia-se no fato de que a grande maioria das
impurezas presentes neste ponto do processo é mais densa que o caldo, e por
31
conseqüência, precipita para o fundo do meio em que se encontra, ou seja, decanta quando
a velocidade de movimentação do mesmo é baixa.
FONTE: HUGOT (1970)
FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO (HUGOT, 1970)
Isso se consegue colocando o caldo aquecido em tanques cilíndricos estáticos de grande
volume feitos em chapa grossa de aço carbono, denominados de decantadores de caldo
(figura 14). São dotados de raspador giratório de fundo, com a finalidade de conduzir as
impurezas para o ponto de descarga.
O caldo aquecido é introduzido pela parte superior do decantador e distribuído em seções
compostas por bandejas, que têm por objetivo aumentar a superfície de decantação do
equipamento. Estas bandejas são inclinadas no sentido do eixo do equipamento (cone
invertido), de maneira que as impurezas decantadas, com o auxílio de raspadores, tendam a
seguir na direção axial e o caldo claro no sentido do corpo do equipamento, onde se
encontram as caixas coletoras de caldo clarificado.
O processo de decantação é a acelerado pela adição de polímeros floculantes, que
aglutinam e aumentam o peso das impurezas suspensas, precipitando-as mais rapidamente.
Válula de caldo
Entrada va
p
o
r
S
aí
d
a in
co
n
de
n
s.
Esgotamento
Saída condens.
Entrada e saída
de caldo
Saída gases.
32
FONTE: HUGOT (1970)
FIGURA 14 -ESQUEMA DE DECANTADOR DE CALDO (HUGOT, 1970)
2.3.9 Processo de fabricação de açúcar
O caldo agora clarificado, formado basicamente por água e açúcar dissolvido, passa por
sucessivos processos que têm como principais objetivos a recuperação de açúcar do caldo.
2.3.9.1 Evaporação
De acordo com PAYNE (1989) a seção de evaporação realiza a primeira etapa do processo
de recuperação de açúcar. Usualmente, se concentra o caldo nesta fase até cerca de 65%,
33
devido ao fato de concentrações inferiores implicarem maior gasto de vapor no estágio de
cozimento. Já a utilização de concentrações superiores compromete a fluidez do xarope.
Os evaporadores tipo Robert (FIGURA 15), mais utilizados no setor, são equipamentos
compostos por uma calandra com tubos e um grande tubo central. O vapor passa pelo lado
de fora dos tubos enquanto o caldo sobe os tubos, ganha energia, evapora e desce pelo
tubo central encaminhando-se para o próximo efeito.
O sistema utilizado para evaporar parte da água presente no caldo é do tipo múltiplo efeito.
Isto significa que o vapor produzido através da ebulição do caldo de um efeito é utilizado
como fonte de calor para o efeito seguinte (FIGURA 16).
Isto se dá através de um sistema de vácuo acoplado ao último efeito da evaporação e que
permite que as pressões dentro dos evaporadores sejam sucessivamente inferiores. Além
de proporcionar grande economia de vapor, este procedimento evita reações não desejáveis
como a inversão da sacarose e a caramelização que ocorrem devido ao contato de soluções
açucaradas com altas temperaturas durante grandes períodos de tempo.
FONTE: HUGOT (1970)
FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT (HUGOT, 1970)
Va
p
or ve
g
etal
Condensado
Saída de caldo
Entrada
caldo
Va
p
o
r
a
q
uecimento
Incondensáveis
Câmara saída
34
FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO
2.3.9.2 Cozimento
A segunda fase da concentração do caldo é denominada de cozimento, e é considerada a
operação mais difícil e importante da produção de açúcar. Isto se deve ao fato de ser nesta
operação que se define o tipo, o formato e o tamanho dos cristais de açúcar.
O xarope possui uma grande parte de sacarose cristalizável, e uma pequena parte de outros
açúcares, tais como, glicose e frutose que não se cristalizam mesmo no ponto de
supersaturação.
A operação de cozimento é um processo descontínuo que se baseia na retirada da água
restante no xarope até o ponto da super saturação, onde mais de 90% da massa cozida é
formada por açúcar. O equipamento utilizado é denominado de cozedor a vácuo. Este
equipamento assemelha-se construtivamente a um evaporador, exceto quando se considera
a quantidade, altura e diâmetro dos tubos da calandra.
35
O corpo, que é um pouco mais baixo que o do evaporador, devido à alta densidade média
da massa cozida, é ligado a um sistema de vácuo (multijato ou coluna barométrica, sendo
esta última acoplada ainda a uma bomba de vácuo) de alta capacidade que condensa a
água evaporada e gera o vácuo necessário para a operação.
O resultado deste processo é uma massa açucarada denominada de massa cozida,
formada por cristais de açúcar (cristais de sacarose), mel de açúcar (glicose, frutose) e uma
pequena parcela de água. A figura 17 mostra o setor de cozimento de uma usina.
FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO
A massa cozida é enviada então aos cristalizadores, que têm por função completar o
processo de cristalização e servir como tanque reserva de massa para as centrífugas.
36
2.3.9.3 Centrifugação
O açúcar, agora na forma de cristais e presente na massa cozida, precisa ser separado do
mel, que se encontra em estado líquido. A centrifugação é um processo de separação
sólido/ líquido que utiliza a força centrífuga como agente separador.
As centrifugas de açúcar (figura 18), responsáveis por esta separação, são equipamentos
formados por um cesto cilíndrico construído em chapa perfurada, montado com um eixo
central em posição vertical e acionado diretamente por um motor elétrico, também em
posição vertical, de rotação elevada (1200 rpm).
Internamente, o cesto é revestido por tela de aço inoxidável com orifícios de pequeno
diâmetro (inferiores ao tamanho médio dos cristais de açúcar), possuindo ainda sistema
raspador de tela e fundo removível.
Com a centrífuga girando em baixa rotação (60 rpm), o cesto é carregado de massa cozida
com cargas que variam de 800 kg a 1800 kg, dependendo do tipo e da qualidade do açúcar
a ser feito, e então a rotação é elevada rapidamente para 1200 rpm, permanecendo nesta
velocidade por aproximadamente 3 minutos.
Durante este período a força centrífuga comprime a massa cozida contra a tela de aço, que
só permite a passagem da parte líquida, o mel, e retém os cristais de açúcar que são
maiores que os orifícios da mesma.
Novamente com a máquina em baixa rotação (60 rpm), o fundo do cesto é então aberto e o
raspador de tela acionado coletando todo o açúcar retido. O mel é enviado para a destilaria
para a produção de álcool e o açúcar para os secadores de açúcar e para os setores de
embalagem e estocagem.
37
FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR
2.3.10 Processo de fabricação do álcool
2.3.10.1 Fermentação alcoólica
A fermentação alcoólica é a operação mais complexa e importante da fabricação do álcool,
por tratar com organismos vivos e concentrar mais de 95% da eficiência da produção. A
produção de etanol se dá através de uma reação bioquímica exotérmica que transforma as
moléculas de açúcar, em moléculas de álcool e gás carbono liberando energia térmica, de
acordo com a expressão:
C
6
H
12
O
6
2 CO
2
+ 2 ( C
2
H
6
O ) + 17,94 kcal (1)
O agente da fermentação é um microorganismo vivo, uma levedura da espécie
Saccharomices cerevisae, que foi biologicamente desenvolvido e adaptado para a indústria
alcooleira a partir de fermento usado por indústrias de panificação.
38
O caldo clarificado, o mel vindo da produção de açúcar e água tratada são misturados
continuamente em proporções tais que a mistura agora denominada mosto, tenha uma
concentração final de sólidos dissolvidos da ordem de 20%.
O mosto, e uma quantidade calculada de fermento são colocados em tanques metálicos,
cilíndricos, verticais, de grande volume, denominados dornas de fermentação (FIGURA 19).
O processo fermentativo pode ser descontinuo ou contínuo. O processo descontínuo, mais
comumente utilizado nas usinas brasileiras, consiste na alimentação de uma dorna com o
mosto e o fermento, aguardando até que as leveduras transformem todos os açúcares
fermentescíveis contidos no mosto em álcool. O ciclo completo de fermentação dura
aproximadamente 12 horas.
Neste período o fermento metaboliza o açúcar contido no mosto liberando calor e gás
carbônico. O gás carbônico produzido durante a fermentação pode ser liberado para a
atmosfera ou passar por um sistema de lavagem de gases, com o objetivo de se recuperar o
etanol na fase vapor que é carregado com o CO
2
durante a fermentação.
A mistura ao final do processo passa ser chamada de vinho e é formada por água, etanol,
fermento e uma pequena quantidade de outros elementos.
A energia térmica liberada na reação é prejudicial, pois aquece a mistura acelerando a
proliferação de bactérias termófilas e destruindo o fermento.
39
Assim, a temperatura da dorna é controlada e mantida próxima de 32 °C por um sistema de
trocadores de calor a placas que utilizam água como fonte fria (FIGURA 20).
FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO
FIGURA 20 -SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE DORNAS
40
2.3.10.2 Centrifugação
A centrifugação é um processo que utiliza a diferença de densidade dos elementos que a
compõem para promover a separação dos mesmos. O fermento, que será reutilizado na
produção após tratamento especial, é separado do vinho em equipamentos rotativos
denominados de centrífugas de levedo.
Estes equipamentos usam o mesmo princípio da força centrífuga para fazer a separação,
como o fazem as centrifugas de açúcar, mas diferem construtivamente das mesmas, sendo
mais complexos, delicados e de difícil manutenção. São de operação contínua e acionados
por motores elétricos de média potência, girando em alta rotação e velocidade constante.
Os produtos da centrifugação são o fermento, também chamado de creme, e o vinho des-
levedurado, que contém a maior parte do álcool produzido na fermentação.
O creme de levedura é conduzido por gravidade e tubulações de aço inoxidável, até cubas
especiais providas de agitador mecânico denominadas de cubas de tratamento de fermento,
onde é tratado em meio ácido (pH 2,8) com água limpa, ácido sulfúrico e dependendo da
quantidade de microorganismo (contaminação), com bactericida.
O vinho é enviado através de sistema de bombeamento e tubulações de aço inox para as
colunas de destilação.
2.3.10.3 Destilação alcoólica
Segundo MARAFANTE (1993), a destilação é um processo de separação de misturas
líquido-líquido homogêneas, que utiliza a diferença do ponto de ebulição dos elementos que
a compõem para promover a separação.
41
No caso, o álcool, que tem ponto de ebulição inferior ao da mistura aquosa, evapora com
mais facilidade, apesar de desprender concomitantemente uma parcela considerável de
água.
Assim, a destilação total utiliza uma seqüência de destilações parciais que aumentam a
porcentagem de álcool nos vapores, até atingir um ponto técnico econômico viável de
concentração definido para o álcool hidratado como sendo 96,4% em volume.
O equipamento usado na destilação alcoólica é formado basicamente por duas colunas de
destilação conhecidas como colunas A e B (figura 21).
Ambas as colunas são constituídas por bandejas especiais perfuradas providas de calotas
ou canecas invertidas, com a função de promover o contato entre o vapor injetado no fundo
da coluna, com a mistura líquida alcoólica. Assim, o vinho, com uma concentração média de
8 % (v/v), é bombeado para a coluna A, enquanto que o vapor de processo na forma de
contato direto (borbotagem) ou indireto (aquecedor casco-tubos), é injetado logo abaixo da
bandeja n.º 1 na base da coluna.
O fluxo da mistura líquida descendente perde concentração bandeja a bandeja, até chegar à
base da coluna com praticamente zero de álcool, formando um resíduo (vinhaça ou vinhoto),
que é bombeado para a lavoura, após resfriamento em torres especiais, para ser usado
como adubo orgânico.
Os vapores alcoólicos que deixam a coluna A, chamados de flegma são condensados e
enviados à coluna B, que promoverá a purificação do álcool produzido na coluna A.
Através de trocadores de calor do tipo casco-tubos, que usam água como fonte fria, os
vapores de álcool provenientes do topo da coluna B, são liquefeitos formando o álcool
hidratado que é resfriado a uma temperatura de aproximadamente 30 °C.
O álcool hidratado é bombeado para os tanques de armazenagem, de onde serão
transportados para as distribuidoras.
42
FIGURA 21 –DESTILARIA
43
2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica
2.3.11.1 Geração de vapor
A geração de vapor é fundamental na produção de açúcar e álcool, pois o vapor é o veículo
que conduz a energia térmica necessária para, ou evaporar a água contida no caldo da cana
na obtenção do açúcar, ou para evaporar e separar o álcool nas colunas de destilação. Além
disso, o vapor é responsável por movimentar as turbinas a vapor, para a obtenção da
energia mecânica nas moendas e geração de energia elétrica.
O sistema de geração e distribuição de vapor é constituído basicamente de caldeiras,
separadores de fuligem, tratamento d’água para as caldeiras, bombeamento d’água para as
caldeiras, esteiras transportadoras de bagaço e rede de distribuição de vapor.
As caldeiras (figura 22) nas usinas e destilarias que utilizam a cana-de-açúcar como
matéria-prima, são preparadas para usar principalmente o bagaço de cana como
combustível, mas podem eventualmente queimar lenha.
São basicamente formadas de um queimador ou incinerador denominado de fornalha, e por
um recuperador de calor formado por um feixe tubular aletado de formato especial que
circunda a fornalha, denominado de parede d’água, e que interliga dois balões cilíndricos
horizontais de aço carbono de grande espessura, onde a água é introduzida e de onde é
distribuída para a tubulação.
O bagaço, vindo das moendas conduzido pelas esteiras transportadoras, é espargido na
parte superior da fornalha que se encontra a uma temperatura de aproximadamente 1.200
°C, através de sistema pneumático de distribuição de bagaço. O comburente, o oxigênio,
vem do ar que é introduzido na parte inferior da fornalha através de uma grelha basculante,
por um ventilador de grande potência denominado de ventilador de ar forçado.
A combustão ocorre em suspensão, pois o ar insuflado através da grelha, cria um colchão
pneumático que mantém o bagaço flutuando até sua queima total.
44
O vapor produzido nas caldeiras é distribuído para os pontos de consumo por rede de
tubulação termicamente isolada, com flexibilidade calculada e purgadores localizados
estrategicamente com a função de coletar o condensado e retorná-lo ao sistema de
tratamento d’água das caldeiras.
FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA
2.3.11.2 Geração de energia elétrica
Com um consumo médio da ordem de 15 kW por tonelada de cana moída, a energia elétrica
é outra utilidade muito importante na produção de açúcar e álcool. É responsável por mais
de 90 % do bombeamento de líquidos, o acionamento de esteiras transportadoras,
ventiladores, exaustores, agitadores, pontes rolantes e outros.
Os geradores de energia elétrica (figura 23) são equipamentos rotativos que têm a
capacidade de transformar a energia mecânica da rotação em energia elétrica, podendo ser
acionados por motores a explosão ou a diesel, turbinas hidráulicas ou a vapor, moinhos de
vento, rodas d’água, etc.
45
Nas usinas de açúcar e álcool, o sistema de geração de energia térmica e mecânica a partir
de uma mesma fonte, o bagaço de cana, faz com que o rendimento se atinjam altos
rendimentos energéticos. Isto se consegue produzindo nas caldeiras vapor de alta pressão
ou vapor direto (de 2,1 a 6,5 MPa), que é então injetado e reduzido nas turbinas para a
pressão de processo (0,25 MPa), gerando com esta variação o trabalho necessário para a
produção da energia elétrica.
O vapor de baixa pressão (0,25 MPa) que sai das turbinas é denominado agora de vapor de
escape, e é utilizado principalmente no processo de evaporação do caldo.
Atualmente, muitas usinas estão investindo nos programas de exportação de energia, que
permitem que os excedentes de bagaço sejam convertidos em energia elétrica e então
vendidos às concessionárias locais. Desta maneira, além de comercializar o açúcar e o
álcool as usinas tornaram-se também geradoras de energia elétrica provenientes de
biomassa.
A distribuição de energia elétrica, para os pontos de consumo, é normalmente feita em
média tensão (13,8 KV), a partir da sala de controle da casa de força da usina.
FIGURA 23 -TURBOGERADOR A VAPOR
46
3. METODOLOGIA
A metodologia utilizada para a análise que segue, após a caracterização dos processos e
produtos desenvolvidos na usina apresentada no capítulo anterior, pretende avaliar
economicamente diferentes projetos com diferentes períodos de duração de safra para a
instalação de usinas com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-
açúcar por safra.
Para que a obtenção do período mais indicado de duração da safra seja possível, é
necessário determinar a viabilidade de cada um dos períodos de safra.
De acordo com PETERS (1991), para se decidir sobre a viabilidade de um empreendimento,
utiliza-se um projeto preliminar, cuja abrangência inclui as fases descritas a seguir.
3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
Em primeiro lugar, é preciso estabelecer parâmetros que possibilitem o início de um projeto
preliminar, tais como as especificações e a disponibilidade de matéria prima, as
especificações dos produtos acabados, variáveis envolvidas no processo, tratamento e
disposição de efluentes, valor de mercado dos subprodutos etc.
Os dados referentes às condições de matéria-prima, processamento e produto final foram
compilados de boletins reais de usinas situadas na região centro-sul do Brasil.
Para as análises, serão considerados sete cenários de duração de safra diferentes para o
projeto que, em todas as configurações, deverá ter uma capacidade de processamento de
um milhão de toneladas de cana por safra. Os cenários estudados são os seguintes:
• Safra de nove meses (início de março a fim de novembro);
• Safra de oito meses (inicio de abril a fim de novembro);
• Safra de sete meses (inicio de maio a fim novembro);
47
• Safra de seis meses (inicio de junho a fim de novembro);
• Safra de cinco meses (início de julho a fim de novembro);
• Safra de quatro meses (inicio de julho a fim de outubro);
• Safra de três meses (início de julho a fim de setembro);
Como se depreende do exposto, serão sete projetos diferentes para uma mesma
capacidade de processamento por safra. Desta maneira, como em cada projeto se quer
estudar uma duração de safra diferente, a capacidade de moagem horária deve ser
suficiente para garantir o processamento de um milhão de toneladas de cana por safra.
3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO
Fluxogramas preliminares são realizados durante a fase inicial do projeto e facilitam a
visualização das operações unitárias envolvidas no mesmo, bem como a definição do
processamento a ser utilizado.
Este tipo de diagrama serve como base para os balanços de massa e energia e para o
dimensionamento básico dos equipamentos envolvidos no processo.
Os diagramas de processo e de vapor referentes a cada um dos cenários estudados
encontram-se no anexo 2.
3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS
Os balanços materiais e energéticos possibilitam quantificar e caracterizar as correntes
representadas no fluxograma, determinando a vazão, temperatura e concentração de cada
corrente.
Desta maneira, para o projeto proposto, os balanços de massa serão simulados para
condições variando entre três e nove meses de período de duração de safra.
A listagem dos balanços realizados encontra-se no anexo 1.
48
3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DE
PROCESSO
De posse dos dados fornecidos pelo fluxograma e pelos balanços materiais e energéticos, o
dimensionamento básico dos equipamentos pode ser obtido com base na literatura
existente, uma vez que se trata de um processo de conhecido e com grande número de
trabalhos publicados sobre o tema.
Neste trabalho, o dimensionamento dos equipamentos principais baseia-se nos trabalhos de
HUGOT (1986), PAYNE (1989), e MEADE & CHEN (1977), que são os mais utilizados
atualmente pelas empresas de engenharia do setor sucroalcooleiro. As tabelas 3 a 13
apresentam os resultados obtidos nos dimensionamentos.
3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO
Os dados obtidos através da realização dos balanços servem de base para a determinação
das produções resultantes para cada um dos períodos de safra e dos equipamentos
necessários para os cenários propostos.
O dimensionamento dos equipamentos permite que sejam levantadas as necessidades de
investimento para as alternativas, da mesma maneira que as diferentes produções de
açúcar e álcool obtidas através dos balanços propiciaram estimativas de receita para os
cenários simulados.
De posse das necessidades de investimento fixo, previsão de receitas e de uma estimativa
de custos operacionais, torna-se possível construir um fluxo de caixa para cada alternativa.
Porém, para que seja possível determinar de maneira suficientemente confiável qual dos
cenários é o mais financeiramente atrativo, existe necessidade de obtenção de uma variável
que possa ser utilizada para compará-los.
49
De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), o enfoque a ser dado quando da análise
de determinado investimento é o de se avaliar qual alternativa apresenta máximos ganhos
em um determinado horizonte de análise.
Deste modo, a variável a ser avaliada é o custo de recuperação de capital. Para tal, o
método do valor presente líquido será empregado para se decidir qual a melhor alternativa
de processamento.
3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL)
Segundo CASAROTTO & KOPITTKE (2000), este método consiste em trazer os termos do
fluxo de caixa ao valor presente para somá-los ao investimento inicial. A melhor alternativa
é, portanto, a que apresentar melhor valor presente líquido. A taxa utilizada para trazer os
termos do fluxo de caixa para o valor presente é a taxa mínima de atratividade ou TMA. Este
método se aplica a investimentos isolados em análises que tenham baixo número de
períodos.
Exemplificando, pode-se considerar o caso de uma empresa que possui duas alternativas
para a modernização de sua linha de produção:
• Alternativa A: Investimento de R$ 150 mil para um lucro líquido de R$ 73 mil anuais
• Alternativa B: Investimento de R$ 100 mil para um lucro líquido de R$ 55 mil
As duas alternativas contemplando dez anos de tempo de projeto e Taxa Mínima de
Atratividade 10% aa.
VPL
A
= 73.(10%; 10)= R$ 298 mil
VPL
B
= 55.(10%; 10)= R$ 237 mil
Desta maneira, o investimento A seria o mais indicado, desde que a referida empresa
disponha do capital necessário.
50
3.5.2 Taxa mínima de atratividade
De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), ao se analisar uma nova proposta de
investimento deve ser considerada a possibilidade de se estar perdendo rentabilidade
devido ao fato de o capital poder ser aplicado em outro projeto ou investimento. Desta
maneira, para um projeto ser atrativo, este deve render, no mínimo, a taxa de juros
equivalente a de uma aplicação financeira de baixo risco. A esta taxa se dá o nome de taxa
mínima de atratividade (TMA).
De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), na comparação de projetos de
investimentos, só interessam as diferenças entre os custos e receitas das alternativas. Esta
pratica pressupõe, entretanto, que uma alternativa é necessariamente melhor do que as
outras, e que, os custos obtidos só são válidos para efeitos comparativos, não podendo ser
utilizados para avaliar a lucratividade do empreendimento como um todo.
Para este trabalho, que não visa à avaliação de um único projeto, e sim a comparação entre
diversas alternativas, a taxa mínima de atratividade foi considerada como sendo a mesma
para todas as alternativas e igual a 10%.
3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO
3.6.1 Investimentos fixos
De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), o capital total a ser investido é igual ao
investimento necessário para a construção unidade industrial contendo todos os
equipamentos (custos fixos) e sistemas necessários para seu funcionamento, somado ao
capital de giro que permita a cobertura dos custos operacionais por um determinado período
de tempo.
51
Várias estimativas de investimento total de capital são baseadas no custo dos equipamentos
a serem adquiridos, sendo que os outros custos envolvidos no processo devem ser
calculados como porcentagens do custo total dos equipamentos. Deste modo é essencial
que se disponha de fontes que possibilitem a obtenção de preços de equipamentos,
métodos que permitam a estimativa de custo do equipamento através de sua capacidade e
métodos de estimativa de custo de equipamentos e sistemas auxiliares.
O método para a estimativa de custo de equipamentos que gera os resultados mais precisos
baseia-se na emissão de especificações técnicas e envio das mesmas para fornecedores de
equipamentos. Este procedimento é aplicado geralmente quando se trata de um projeto
detalhado. Alternativamente, podem ser utilizados valores obtidos através de orçamentos de
projetos anteriores, desde que relativamente recentes e condizentes com as condições de
mercado atuais.
Para este trabalho, cujo objetivo é analisar a viabilidade de um projeto, o custo dos
equipamentos será obtido através do banco de dados de valores de equipamentos
gentilmente cedido pela Reunion Engenharia Ltda.
Na ausência de dados exatos, pode ser utilizada a técnica de escalonamento, que consiste
na aplicação de uma relação logarítmica entre capacidade e custo de determinado
equipamento, devendo ser empregada quando não há registros anteriores de custo para um
determinado equipamento com determinada capacidade, mas dispõe-se de dados de um
mesmo equipamento com capacidade diferente. De acordo com PETERS & TIMMERHAUS
(1991), bons resultados podem ser obtidos através deste método, conhecido como fator dos
seis décimos. Isto significa que, se o custo de um equipamento com uma determinada
capacidade é conhecido, o custo de um equipamento similar com “X” vezes a capacidade do
conhecido é igual a (X)
0,6
.
De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), deve ser salientado que a utilização do
valor 0,6 é uma simplificação, uma vez que este fator, dependendo do tipo de equipamento,
pode variar de 0,2 até valores maiores que 1,0. O valor 0,6 somente deve ser usado quando
não há maiores informações na literatura ou práticas, sobre o equipamento em questão.
Os custos de tubulação, terreno, isolamento térmico, instalações elétricas, instrumentação e
controles, construções civis, engenharia e supervisão de obras, mão-de-obra para
52
construção (empreiteiras), início de operação, transportes, seguros etc., foram calculados
como porcentagens do valor total dos equipamentos a serem adquiridos.
3.6.1.1 Cálculo da moagem horária
Para este trabalho, considerou-se a moagem horária constante durante todos os meses de
operação dentro de um mesmo projeto.
3.6.1.2 Aproveitamento de tempo
Apesar do aproveitamento do tempo ser fator preponderante para a decisão do período de
safra, neste trabalho, foi considerada uma média anual de aproveitamento de tempo. Isto se
deve ao fato de o aproveitamento de tempo não ser função apenas do tempo desperdiçado
devido a intempéries, mas também, função dos procedimentos operacionais, plano de
manutenção, estado de conservação dos equipamentos e gerenciamento da planta.
3.6.1.3 Limites de estudo
É importante salientar que o presente trabalho de análise foi voltado unicamente para o
setor industrial da usina, para permitir um exame centrado na influência do período de safra
sobre os resultados econômicos dos projetos avaliados. Certamente fatores alheios como
fatores climáticos e de logística afetam o fornecimento de matéria-prima e, por
conseqüência, os resultados dos estudos realizados.
Desta maneira, o presente trabalho utilizou um volume de controle que se no sistema de
descarregamento de cana nas mesas alimentadoras das moendas e termina no
armazenamento dos produtos finais.
Quanto ao setor agrícola, pode se destacar que a redução do período de safra certamente
deverá resultar em maiores investimentos fixos no sistema logístico responsável por trazer a
cana para a usina.
53
Estes efeitos podem trazer resultados não representativos às análises financeiras realizadas
em se tratando da usina como um todo (setores agrícola e industrial). Para reduzir os efeitos
variação do período de processamento sobre o resultado financeiro de cada um dos
projetos, foi considerada a utilização cinqüenta por cento de cana proveniente de terceiros.
No Brasil, a cana-de-açúcar proveniente de terceiros é normalmente remunerada em função
do teor de sacarose contido na mesma através de um sistema denominado PCTS
(Pagamento de Cana por Teor de Sacarose) Deste modo, assim como cada um dos projetos
analisados permitiu a obtenção de receitas distintas por conta da diferença de produtividade,
os custos de matéria-prima também sofreram os efeitos decorrentes dos diferentes períodos
de duração de safra.
O sistema PCTS baseia-se na remuneração da cana em ralação à sua quantidade de
açúcar total recuperável (ATR), que corresponde, em linhas gerais, a todo o açúcar contido
na cana. Segundo BURNQUIST (1999), é importante que se entenda que um quilo de ATR
não equivale exatamente a um quilo do açúcar obtido por meio de cristalização no processo
industrial.
A maneira de calcular o teor de ATR na cana, segundo parâmetros técnicos de qualidade, é
expressa pela seguinte fórmula (2):
ATR = (10 . 0,88 . 1,0526 . PC ) + (10.0,88.AR) (2)
Sendo:
PC = Pol % cana pelo método da sonda/ prensa hidráulica; e
AR = Açúcares redutores do caldo da cana (Açúcares Redutores % cana),
Na data-base considerada para o projeto, o valor do ATR estava ao redor de trinta e cinco
centésimos de Real por quilograma de ATR.
3.6.1.4 Critérios de dimensionamentos e tecnologia considerada
Nos cenários que consideram os menores períodos de safra, a maior moagem horária faz
com que as capacidades necessárias de alguns equipamentos ultrapassem as capacidades
padrão de alguns fabricantes.
54
Desta maneira, a partir do cenário que simula a moagem em três meses, optou-se por
adotar nos casos de caldeiras e colunas de destilação, a instalação de mais de um
equipamento.
O processo de dimensionamento de equipamentos partiu de algumas premissas que
objetivam adequar as alternativas utilizadas à realidade das usinas brasileiras. Isto inclui a
utilização de capacidades de equipamento consideradas padrão pelos fabricantes de
equipamentos.
3.6.1.4.1 Setor de recepção, preparo e moagem da cana
• Recepção: descarga de cana através de guincho tipo Hyllo 40 t
• Mesa alimentadora tipo simples, inclinação 45
o
, acionamento duplo, 12,5 m de
largura e capacidade máxima de 500 toneladas de cana por hora
• Preparo de cana: Constituído por picador de facas oscilantes, mesma bitola da
moenda, rotação 630 rpm e desfibrador tipo COP 5, mesma bitola da moenda,
rotação 630 rpm, ambos acionados por turbina a vapor de simples estágio acoplada
a redutor. Espalhador de cana, esteira de cana rápida tipo lençol de borracha e
separador magnético.
• Moagem: 06 ternos de moenda constituídos por 4 rolos (entrada, superior, pressão e
saída) com sistema de alimentação tipo chute Donnelly e esteiras de arraste entre
moendas.
55
TABELA 1 -CAPACIDADE DE MOENDAS
Tipo
30”x54”
(762 x
1372 mm)
32”x60”
(813x
1524 mm)
34”x66”
(864x
1676 mm)
37”x66”
(940x
1676 mm)
37”x78”
(940x
1981 mm)
42”x84”
(1067x
2134 mm)
Fibra%cana
12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
Rotação
(rpm)
6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
Capacidade
máxima (t/h)
210 264 328 388 458 636
3.6.1.4.2 Tratamento de caldo
• Aquecimento: aquecedores tubulares verticais com tubulações em aço carbono
segundo norma DIN 2458, utilizando, principalmente vapor vegetal.
• Decantadores do tipo convencional com cinco bandejas com tempo de residência em
torno de 3,0 horas para o caldo para açúcar e 2,0 horas para o caldo para álcool.
• Filtração do lodo realizada em filtros rotativos á vácuo dimensionado para área de
0,5m
2
/m
3
de caldo.
• Evaporação: Evaporação em cinco efeitos com evaporadores tipo Roberts (fluxo
ascendente), sem utilização de evaporador reserva para limpeza, tubos da calandra
em aço carbono.
3.6.1.4.3 Fabricação de açúcar
• Cozimento: Cozimento em duas massas em cozedores com tubos em aço carbono,
sem agitação, capacidades padrão de 40, 50 e 60 m
3
, aquecidos com vapor vegetal
1 (VG1), recuperação da fábrica ajustada para 72%.
56
3.6.1.4.4 Fermentação e destilação
• Fermentação: Fermentação tipo descontínua realizada em sete (fixo) dornas de aço
carbono, fundo cônico com inclinação de 45
o
, resfriamento externo por trocador de
calor a placas, tempo de ciclo de fermentação de 12h.
• Destilação: Aparelho de destilação composto por coluna A, A1, D, B e B1.
capacidades padrão dos fabricantes.
3.6.1.4.5 Geração de vapor
• Caldeiras: Caldeira aquatubular de 2,1 MPa a 300
o
C, com economizador, pré
aquecedor de ar e sistema de lavagem de gases.
3.6.1.4.6 Geração de energia elétrica
Gerador: turbogerador a vapor tipo contrapressão com entrada a 2,1 MPa e 300
o
C e saída a
0,25 MPa, com dimensionamento baseado em consumo específico de 15 kW por tonelada
de cana moída.
3.6.2 “Mix” de produção
A proporção entre a quantidade de açúcar e álcool produzido pela usina é chamada de mix
de produção. Normalmente as usinas brasileiras são projetadas para ter flexibilidade
suficiente para trabalhar em uma faixa de produção que varia entre 40% e 60% de álcool ou
açúcar.
Isto se deve principalmente ao fato de os valores comerciais do açúcar e do álcool variarem
durante a safra, o que permite a usina direcionar a flexibilidade de produção para o produto
que estiver mais bem valorizado em um período específico.
O dimensionamento foi realizado levando-se em conta esta flexibilidade. Desta maneira, os
equipamentos necessários para a fabricação de álcool foram dimensionados considerando-
57
se a máxima produção de álcool e o mesmo princípio foi utilizado para os equipamentos
necessários para a produção de açúcar.
3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica
Não foi considerada a existência de um programa de exportação de energia elétrica nem
das receitas adicionais advindas da possível comercialização de excedentes de bagaço. Isto
se deve ao fato de que o conteúdo de fibra da cana não variar da mesma maneira que o teor
de sacarose, ficando praticamente estável durante o período de safra. Deste modo, para fins
de comparação, este fator não deve fornecer distorções consideráveis.
3.6.4 Armazenamento
O estoque de açúcar e álcool é altamente dependente da estratégia de comercialização
adotada pela usina. Normalmente, as usinas brasileiras procuram ter estoques que chegam
até 50% da sua produção para que parte dos produtos seja comercializada durante a
entressafra, quando a tendência de alta dos preços é maior. As usinas que fornecem para
grandes multinacionais de comércios (trader), por outro lado, tendem a ter estoques
suficientes apenas como reserva para o sistema de transportes destas empresas. Para este
trabalho, considera-se que a comercialização deve ocorrer de maneira uniforme durante
todo o ano.
3.6.5 Seguros
O item seguros refere-se ao valor gasto quando os transportes dos equipamentos adquiridos
para o fabricante até a usina, estes se encontram protegidos contra possíveis danos
ocorridos durante o trajeto. Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), este valor
corresponde a cerca de 0,5% do valor total investido em equipamentos.
58
3.6.6 Custos de operação
3.6.6.1 Matéria-prima (cana)
As usinas brasileiras trabalham com duas modalidades de fornecimento de matéria-prima
(cana): própria ou de terceiros.
Existem usinas que se utilizam exclusivamente de cana própria, as que se utilizam
exclusivamente de cana de terceiros e as mistas.
Para a cana de terceiros, o método de pagamento relaciona-se à quantidade de sacarose
presente na cana, processo este conhecido como PCTS (Pagamento da Cana por Teor de
Sacarose). Algumas usinas se utilizam sistemas de bonificação com relação à qualidade da
matéria-prima fornecida, avaliando quesitos como o teor da palha e a quantidade de terra
trazida com a cana.
Para a cana própria, pode-se considerar que o custo da matéria-prima cana é constante
durante a safra. Deste modo, concentrando ou diluindo a produção, o custo total de matéria-
prima seria o mesmo.
Apesar de a inflação, custos de manutenção, etc. afetarem diretamente estes custos
agrícolas, a simplificação se justifica devido ao fato de estes aumentos de custo durante os
anos do projeto ocorrerem em todas os cenários projetados.
Desta maneira, como o objetivo do trabalho não é analisar a viabilidade econômica de uma
usina de açúcar e álcool e sim de comparar diferentes cenários para implantação de um
empreendimento, a simplificação pode ser justificada.
59
Segundo MACEDO (2005), os custos de produção, incluindo matéria-prima, insumos de
produção, mão-de-obra e comercialização giram em torno de R$ 520,00 por metro cúbico de
álcool hidratado e R$ 350,00 por tonelada de açúcar cristal. Estes valores encontram-se
bem próximos dos valores resultantes dos cálculos, que foram baseados em levantamentos
feitos durante os anos de 2005 e 2006 junto a usinas da região centro-sul do Brasil.
3.6.6.2 Mão-de-Obra
O custo de mão de obra foi considerado como sendo o mesmo para todas as alternativas.
Isto se explica pelo fato de que, mesmo que o aumento da capacidade necessite de um
número de funcionários maior, o período de operação mais curto pode favorecer a utilização
de um grupo de funcionários fixos e um grupo de contratados por tempo determinado, o que
reduziria os custos da usina com encargos sociais. Para este trabalho, adotou-se a
simplificação de que os custos com mão-de-obra são os mesmos para quaisquer períodos
de safra considerados.
Para uma usina com capacidade para moer um milhão de toneladas de cana por safra,
pode-se considerar a distribuição apresentada na tabela 2.
60
TABELA 2 – MÃO-DE-OBRA OPERACIONAL
(
SOMENTE INDÚSTRIA
)
N TURNOS TOTAL
VALOR
MENSAL
(R$/UN.)
VALOR
MENSAL
TOTAL (R$)
% ENCARGOS
VALOR
ANUAL (R$)
11 1
6.000 6.000
100%
144.000
51 5
1.000 5.000
100%
120.000
13 3
2.000 6.000
100%
144.000
5315
650 9.750
100%
234.000
10 3 30
650 19.500
100%
468.000
4312
650 7.800
100%
187.200
6318
650 11.700
100%
280.800
23 6
650 3.900
100%
93.600
42 8
650 5.200
100%
124.800
33 9
650 5.850
100%
140.400
8324
650 15.600
100%
374.400
11 1
4.000 4.000
100%
96.000
11 1
2.000 2.000
100%
48.000
11 1
2.000 2.000
100%
48.000
31 3
650 1.950
100%
46.800
23 6
650 3.900
100%
93.600
13 3
650 1.950
100%
46.800
23 6
650 3.900
100%
93.600
33 9
500 4.500
100%
108.000
11 1
4.000 4.000
100%
96.000
11 1
2.000 2.000
100%
48.000
5315
800 12.000
100%
288.000
91 9
800 7.200
100%
172.800
26 1 26
450 11.700
100%
280.800
213 33.350 157.400 3.777.600
Folguistas
TOTAL GERAL
Supervisor de produção
Recepção e Moagem
Geração Vapor
Tratamento Caldo
Fabricação Açúcar/ álcool
Armazém granel
Empacotamento
Conservação civil
Gerente CQ
Supervisor de laboratório
Técnicos
Laboratório
Instrumentista
Eletricista
Op. Ger.
Supervisor manut. Mecanica
Supervisor manut. Elétrica
Caldeireiro
Mecânico
Engenharia e Manutenção
Águas
Serviços Gerais
Ger. Manutenção
CARGO
Gerente Industrial
Administração
Produção
61
62
3.6.6.3 Insumos
O consumo de insumos pertinentes à produção, assim como aditivos químicos, bactericidas,
lubrificantes, etc, foi considerado como sendo equivalente para todas as alternativas. Isto se
deve ao fato de o consumo específico destes produtos ser o mesmo, não importando o
período de safra analisado. Segundo informações fornecidas pelas usinas da região, os
gastos com insumos representam cerca de 10% da receita líquida da usina. Mais
precisamente, segundo informações gentilmente cedidas por usinas da região, este valor
gira em torno de dez reais por tonelada de cana moída.
3.6.6.4 Manutenção e reparos
Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), uma quantia considerável de recursos deve ser
destinada à manutenção e reparos, uma vez que, principalmente em grandes instalações
tais quais as usinas de cana-de-açúcar, o custo de uma parada por quebra representa uma
perda substancial de receita.
Dentro do custo de manutenção, estão incluídas as peças sobressalentes, a mão-de-obra e
a supervisão dos serviços.
De acordo com dados fornecidos pelas usinas da região, este custo representa cerca de 2,5
% da receita líquida da usina, valor este que foi considerado constante para todas as
alternativas de duração de safra, objetivando simplificar os cálculos.
Teoricamente, o prejuízo causado por uma parada quando se trabalha com períodos de
safra mais curtos é muito maior, o que pode implicar investimentos proporcionalmente
maiores em manutenção preventiva. Por outro lado, como o período de safra não é
totalmente fixo, existe a possibilidade de se alongar a safra por mais alguns dias para suprir
o tempo perdido com quebras.
63
3.6.6.5 Despesas de comercialização
De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), esta categoria inclui todas as despesas
envolvidas no processo de venda dos produtos da usina, tais como salários, gratificações,
comissões, despesas de viagem dos vendedores, expedição dos produtos e
armazenamento. Para as usinas de açúcar e álcool este custo gira em torno de 1% da
receita líquida da usina.
3.6.6.6 Despesas administrativas
Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), os gastos com a alta administração ou com as
atividades administrativas não podem ser incluídos diretamente nos custos de operação.
Este item inclui não só os salários do pessoal administrativo, mas também custos com
material de escritório, informática e sistemas de informação, medicina do trabalho, recursos
humanos e assistência social, segurança patrimonial, etc.
É importante salientar que os funcionários do setor administrativo mencionados na tabela 2
estão ligados diretamente à gerência industrial.
Estes custos giram em torno de 20% do custo da mão de obra operacional e representam a
remuneração dos setores jurídico, contábil, compras e a alta administração.
3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras
3.6.7.1 Capital de giro
O capital de giro, de acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991) é o capital necessário
para manter a indústria em operação por um determinado período de tempo. Este
investimento pode ser composto por parte de capital próprio e parte de capital de terceiros
(financiamento de capital de giro). Porém, para este estudo, considerou-se que o capital de
giro deverá ser constituído apenas de recursos próprios.
64
O capital de giro considerado contempla o capital investido em três itens apresentados a
seguir:
a. Produtos em estoque
O valor que representa o capital investido em estoque corresponde à necessidade de
produtos para suprir a demanda do período de entressafra.
b. Recebíveis
Este item contempla a defasagem entre a venda do produto e o recebimento do pagamento
pelo mesmo. Geralmente os contratos de venda são fechados para pagamento em 30 dias,
devendo esta reserva de capital corresponder à quantidade de produto vendida durante este
período. Este valor é parcialmente abatido pela defasagem ocorrida também nas contas a
pagar, envolvendo tanto salários quanto insumos de processo.
c. Dinheiro em caixa para pagamento de despesas operacionais
As reservas para este item devem ser suficientes para cobrir despesas como salários,
matérias-primas e insumos de produção por, pelo menos, um mês de produção.
3.6.7.2 Depreciação e valor residual
O método de depreciação aplicado no estudo de viabilidade realizado consiste na
linearização, sem aplicação de taxa de juros, do valor do investimento em equipamentos,
durante a vida útil do projeto. De acordo com a legislação brasileira, os equipamentos
relacionados a fabricação de açúcar e álcool podem ser depreciados em dez anos,
apresentando um valor residual máximo de 10% ao final do projeto.
65
3.6.7.3 Financiamentos
As usinas de açúcar e álcool são conhecidas tomadoras de empréstimos junto aos bancos
federais de fomento a investimentos. Desta maneira, dentro dos cenários propostos, foram
realizadas simulações levando em conta duas situações distintas:
• Investimento com capital próprio;
• Investimento misto, composto por 50% de capital próprio e 50% financiado via
BNDES pelo programa FINEM (Financiamento de Empreendimentos).
Neste último caso, a taxa de juros considerada para as análises financeiras foi de10,5%,
que corresponde ao custo financeiro somado à remuneração do BNDES e à taxa de risco de
crédito (Data base 10/01/2007).
Para os financiamentos de máquinas e equipamentos, o custo financeiro é composto pela
taxa de juros de longo prazo (TJLP) que, na data-base considerada encontrava-se em torno
de 7,5% a.a..
A remuneração do BNDES para este tipo de empreendimento pode ser considerada 2,0%
a.a., e o risco de crédito aproximadamente 1,0% a.a, totalizando uma taxa de juros de
10,5% a.a..
3.6.7.4 Impostos
Os valores considerados para os impostos foram calculados com base na legislação vigente
quando da elaboração deste trabalho.
Deste modo, os impostos e taxas a pagar são os seguintes:
66
a. Açúcar cristal
• ICMS: 10% sobre a receita bruta;
• IPI: 5,0% sobre a recita bruta;
• PIS: 1,65% sobre a receita bruta;
• COFINS: 7,0% sobre a receita bruta;
b. Álcool hidratado
• ICMS: 12% sobre a receita bruta;
• IPI: isento;
• PIS: 0,65% sobre a receita bruta;
• COFINS: 3,0% sobre a receita bruta.
Adicionalmente, foram consideradas as alíquotas de 25% para o IR (Imposto de Renda) e
9,0% para a CSLL (Contribuição Social Sobre o Lucro Líquido), sendo que ambas incidem
sobre o lucro líquido.
3.6.1.2 Inflação
Não foram consideradas alterações no valor de venda dos produtos e de aquisição dos
insumos no período de projeto em questão.
67
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 PRODUTIVIDADE
O conceito de produtividade utilizado neste trabalho refere-se à quantidade de açúcar e
álcool produzidos por tonelada de cana que entra na usina.
Ao comparar os dados de produtividade calculados para cada uma dos períodos de safra
considerados foi obtido um gráfico que relaciona a produtividade em quilos de açúcares
redutores totais (ART) e a duração da safra (figura 24). No gráfico, pode-se observar que o
ganho em ART resultante da redução da safra de nove para oito meses é da ordem de
2,15%. Reduzindo-se a safra de nove para três meses, o incremento em termos de ART
atinge 10,8%.
135
140
145
150
155
160
9
MESE
S
8
MES
ES
7 M
ES
ES
6 M
E
SES
5 MESES
4 MESES
3 MESES
Duração da safra (meses)
Produtividade (kg
ART
/ t
cana
)
Máx. açúcar
Máx álcool
50-50
FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR POR DURAÇÃO DA SAFRA
68
A partir do gráfico gerado, foi possível obter uma curva que relaciona a receita gerada a
partir da venda dos produtos da usina (açúcar e álcool) e o tempo de duração da safra
(figura 25).
105.000
110.000
115.000
120.000
125.000
130.000
135.000
9
MESE
S
8 M
E
SE
S
7
MESE
S
6 M
ES
E
S
5
MESE
S
4
MES
E
S
3 MESE
S
Duração da safra (meses)
Receita total (milhares de R$)
Máx. açúcar
Máx álcool
50-50
FIGURA 25 - GRÁFICO DE RECEITA BRUTA POR DURAÇÃO DA SAFRA
Assim como se pode verificar a variação da receita bruta gerada em cada uma das
simulações realizadas, o gráfico a seguir (figura 26) ilustra a variação no custo da matéria
prima em relação ao período de safra, em se considerando cinqüenta por cento de cana
própria e cinqüenta por cento de cana de terceiros.
69
41,5
42
42,5
43
43,5
44
345678910
Duração da safra (meses)
Custo da tonelada de cana (R$/ t)
FIGURA 26 - GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA POR DURAÇÃO DA SAFRA
70
4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS
No gráfico a seguir (figura 27), encontram-se as moagens horárias definidas para cada um
dos projetos, visando atender em um determinado período de tempo, a moagem total de um
milhão de toneladas na safra.
-
100
200
300
400
500
600
7
(
3
m
e
s
e
s
)
6
(
4
m
e
s
e
s
)
5
(
5
m
e
s
e
s
)
4
(
6
m
e
s
e
s
)
3
(
7
m
e
s
e
s
)
2
(
8
m
e
s
e
s
)
1
(
9
m
e
s
e
s
)
Projeto
Moagem horária (t/ h)
FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA POR PROJETO
A partir destas moagens, foram realizados os cálculos referentes ao dimensionamento dos
equipamentos, cujos resultados encontram-se a seguir:
74
Através da análise dos dados gerados através do dimensionamento dos equipamentos,
pode ser obtido um gráfico que relaciona o investimento em equipamentos o projeto
avaliado (figura 28)
60.000
80.000
100.000
120.000
140.000
160.000
180.000
1 (9 mes
es)
2 (8 meses
)
3 (
7
meses)
4
(
6 m
eses)
5 (5 mes
es)
6 (4 meses
)
7 (3 meses)
Projeto
Valores (milhares de R$
)
FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO POR PROJETO
Conforme se pode observar nas tabelas 3 a 13, o impacto da redução do período de safra
sobre os custos de implantação se dá principalmente quando da comparação dos dados
obtidos para safra de quatro meses e os calculados para safra de três meses (projeto 7).
Isto ocorre devido ao fato de que alguns dos equipamentos dimensionados para esta safra,
como caldeiras, colunas de destilação e evaporadores excedem as capacidades
normalmente fornecidas pelos fabricantes, tornando necessária a utilização de dois ou mais
equipamentos para o serviço.
Os resultados obtidos encontram-se de acordo com os parâmetros fornecidos pelas
empresas de consultoria do setor, que afirmam que o custo de implantação da área
industrial de uma usina de açúcar e álcool gira em torno de oitenta a cem reais por tonelada
de cana moída na safra para safra em torno de duzentos dias.
75
4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS
Os fluxos de caixa e análises financeiras decorrentes de cada um dos projetos encontram-
se nas tabelas a seguir.
As análises expostas nas tabelas de 14 a 20 levam em consideração a utilização apenas de
capital próprio, enquanto que as tabelas 21 a 27 apresentam simulações em que cinqüenta
por cento do capital é próprio e o restante proveniente de empréstimo.
76
TABELA 14: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 9 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (9 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 270 270 270 270 270 270 270 270 270 270
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036
6. Produção álcool (m3/safra) 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799
4. Receita venda álcool 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204
5. Receita bruta total 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002
6. Tributos açúcar 24,55% (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381)
7. Tributos álcool 15,65% (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659)
8. Total de tributos (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040)
9. Receita líquida 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 41,7 R$/t (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924)
3. Comerciais 1,0% (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485)
Lucro Bruto
33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477
Depreciação (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199) (8.234.199)
Lucro antes do IR e CSLL
24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279 24.798.279
Imposto de renda 25,0% (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570) (6.199.570)
CSLL 9,0% (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845) (2.231.845)
Lucro Líquido
16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864
Investimento fixo
28.819.696 53.522.292
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 763.308
Recebíveis 15 dias 4.867.875
Estoque 30 dias 4.880.374
Giro total
10.826.357
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864 16.366.864
(+) depreciação/ amortização - 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199 8.234.199
Fluxo de caixa operacional 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063
Capital de giro (10.826.357) 10.826.357
Investimento de capital depreciável (28.819.696) (53.522.292)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 8.234.199
Fluxo de Caixa (29.008.375) (53.522.292) 13.774.706 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 24.601.063 43.850.297
Fluxo de Caixa Acumulado (29.008.375) (82.530.667)
(68.755.961) (44.154.898) (19.553.836) 5.047.227 29.648.289 54.249.352 78.850.415 103.451.477 128.052.540 171.902.837
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 52.322.848
77
TABELA 15: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 8 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (8 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082
6. Produção álcool (m3/safra) 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983
4. Receita venda álcool 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640
5. Receita bruta total 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623
6. Tributos açúcar 24,55% (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247)
7. Tributos álcool 15,65% (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747)
8. Total de tributos (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994)
9. Receita líquida 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,1 R$/t (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516)
3. Comerciais 1,0% (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064)
Lucro Bruto
34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565
Depreciação (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218) (8.539.218)
Lucro antes do IR e CSLL
25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347 25.677.347
Imposto de renda 25,0% (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337) (6.419.337)
CSLL 9,0% (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961) (2.310.961)
Lucro Líquido
16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049
Investimento fixo
29.887.263 55.504.917
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 778.839
Recebíveis 15 dias 4.965.484
Estoque 30 dias 4.937.005
Giro total
10.996.128
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049 16.947.049
(+) depreciação/ amortização - 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218 8.539.218
Fluxo de caixa operacional 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267
Capital de giro (10.996.128) 10.996.128
Investimento de capital depreciável (29.887.263) (55.504.917)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 8.539.218
Fluxo de Caixa (30.075.942) (55.504.917) 14.490.139 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 25.486.267 45.210.292
Fluxo de Caixa Acumulado (30.075.942) (85.580.859)
(71.090.720) (45.604.454) (20.118.187) 5.368.080 30.854.347 56.340.613 81.826.880 107.313.147 132.799.414 178.009.706
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 54.232.735
78
TABELA 16: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 7 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (7 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220
6. Produção álcool (m3/safra) 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139
4. Receita venda álcool 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030
5. Receita bruta total 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170
6. Tributos açúcar 24,55% (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970)
7. Tributos álcool 15,65% (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146)
8. Total de tributos (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116)
9. Receita líquida 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,5 R$/t (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351)
3. Comerciais 1,0% (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219)
Lucro Bruto
35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835
Depreciação (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243) (9.273.243)
Lucro antes do IR e CSLL
26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592 26.344.592
Imposto de renda 25,0% (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148) (6.586.148)
CSLL 9,0% (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013) (2.371.013)
Lucro Líquido
17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431
Investimento fixo
32.456.350 60.276.079
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 796.450
Recebíveis 15 dias 5.078.007
Estoque 30 dias 4.996.352
Giro total
11.185.609
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431 17.387.431
(+) depreciação/ amortização - 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243 9.273.243
Fluxo de caixa operacional 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674
Capital de giro (11.185.609) 11.185.609
Investimento de capital depreciável (32.456.350) (60.276.079)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 9.273.243
Fluxo de Caixa (32.645.030) (60.276.079) 15.475.065 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 26.660.674 47.308.205
Fluxo de Caixa Acumulado (32.645.030) (92.921.109) (77.446.044)
(50.785.370) (24.124.697) 2.535.977 29.196.651 55.857.324 82.517.998 109.178.672 135.839.346 183.147.551
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 54.069.809
79
TABELA 17: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 6 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (6 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135
6. Produção álcool (m3/safra) 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369
4. Receita venda álcool 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270
5. Receita bruta total 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639
6. Tributos açúcar (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972)
7. Tributos álcool (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657)
8. Total de tributos (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628)
9. Receita líquida 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,89 R$/t (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325)
3. Comerciais 1,0% (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151)
Lucro Bruto
36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859
Depreciação (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128) (9.930.128)
Lucro antes do IR e CSLL
26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732 26.702.732
Imposto de renda 25,0% (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683) (6.675.683)
CSLL 9,0% (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246) (2.403.246)
Lucro Líquido
17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803
Investimento fixo
34.755.447 64.545.830
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 809.775
Recebíveis 15 dias 5.163.152
Estoque 30 dias 5.045.013
Giro total
11.332.739
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803 17.623.803
(+) depreciação/ amortização - 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128 9.930.128
Fluxo de caixa operacional 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931
Capital de giro (11.332.739) 11.332.739
Investimento de capital depreciável (34.755.447) (64.545.830)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 9.930.128
Fluxo de Caixa (34.944.126) (64.545.830) 16.221.191 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 27.553.931 49.005.477
Fluxo de Caixa Acumulado (34.944.126) (99.489.957) (83.268.765)
(55.714.835) (28.160.904) (606.973) 26.946.957 54.500.888 82.054.819 109.608.750 137.162.680 186.168.157
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 53.132.741
80
TABELA 18: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 5 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (5 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005
6. Produção álcool (m3/safra) 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032
4. Receita venda álcool 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919
5. Receita bruta total 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951
6. Tributos açúcar (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411)
7. Tributos álcool (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791)
8. Total de tributos (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202)
9. Receita líquida 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,3 R$/t (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469)
3. Comerciais 1,0% (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355)
Lucro Bruto
38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394
Depreciação (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771) (11.464.771)
Lucro antes do IR e CSLL
26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623 26.671.623
Imposto de renda 25,0% (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906) (6.667.906)
CSLL 9,0% (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446) (2.400.446)
Lucro Líquido
17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271
Investimento fixo
40.126.698 74.521.010
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 827.823
Recebíveis 15 dias 5.278.415
Estoque 30 dias 5.100.196
Giro total
11.521.234
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271 17.603.271
(+) depreciação/ amortização - 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771 11.464.771
Fluxo de caixa operacional 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042
Capital de giro (11.521.234) 11.521.234
Investimento de capital depreciável (40.126.698) (74.521.010)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 11.464.771
Fluxo de Caixa (40.315.377) (74.521.010) 17.546.808 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 29.068.042 52.242.726
Fluxo de Caixa Acumulado (40.315.377) (114.836.387)
(97.289.578) (68.221.536) (39.153.494) (10.085.452) 18.982.591 48.050.633 77.118.675 106.186.717 135.254.760 187.497.486
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 48.102.154
81
TABELA 19: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 4 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (4 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237
6. Produção álcool (m3/safra) 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231
4. Receita venda álcool 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067
5. Receita bruta total 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298
6. Tributos açúcar (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825)
7. Tributos álcool (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887)
8. Total de tributos (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712)
9. Receita líquida 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,5 R$/t (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310)
1.2 Insumos de produção 10,0% (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640)
3. Comerciais 1,0% (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284)
Lucro Bruto
38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302
Depreciação (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576) (13.536.576)
Lucro antes do IR e CSLL
25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727 25.029.727
Imposto de renda 25,0% (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432) (6.257.432)
CSLL 9,0% (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675) (2.252.675)
Lucro Líquido
16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619
Investimento fixo
47.378.015 87.987.742
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 833.880
Recebíveis 15 dias 5.317.137
Estoque 30 dias 5.124.940
Giro total
11.590.758
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619 16.519.619
(+) depreciação/ amortização - 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576 13.536.576
Fluxo de caixa operacional 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195
Capital de giro (11.590.758) 11.590.758
Investimento de capital depreciável (47.378.015) (87.987.742)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 13.536.576
Fluxo de Caixa (47.566.694) (87.987.742) 18.465.437 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 30.056.195 55.372.208
Fluxo de Caixa Acumulado (47.566.694) (135.554.436)
(117.088.998) (87.032.803) (56.976.608) (26.920.413) 3.135.782 33.191.977 63.248.173 93.304.368 123.360.563 178.732.771
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 36.028.570
82
TABELA 20: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA 3 MESES DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO)
Demonstrativo de resultados (3 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879
6. Produção álcool (m3/safra) 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611
4. Receita venda álcool 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801
5. Receita bruta total 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413
6. Tributos açúcar (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270)
7. Tributos álcool (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177)
8. Total de tributos (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448)
9. Receita líquida 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,8 R$/t (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095)
1.2 Insumos de produção 10,0% (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424)
3. Comerciais 1,0% (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505)
Lucro Bruto
39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460
Depreciação (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126) (15.687.126)
Lucro antes do IR e CSLL
24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334 24.002.334
Imposto de renda 25,0% (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583) (6.000.583)
CSLL 9,0% (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210) (2.160.210)
Lucro Líquido
15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540
Investimento fixo
53.600.000 103.271.263
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 848.475
Recebíveis 15 dias 5.410.392
Estoque 30 dias 5.177.292
Giro total
11.750.959
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540 15.841.540
(+) depreciação/ amortização - 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126 15.687.126
Fluxo de caixa operacional 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667
Capital de giro (11.750.959) 11.750.959
Investimento de capital depreciável (53.600.000) (103.271.263)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 15.687.126
Fluxo de Caixa (53.788.679) (103.271.263) 19.777.708 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 31.528.667 59.155.431
Fluxo de Caixa Acumulado (53.788.679) (157.059.943) (137.282.235) (105.753.568) (74.224.902) (42.696.235) (11.167.568) 20.361.099 51.889.765 83.418.432 114.947.099 174.102.530
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 25.834.563
83
TABELA 21: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 9 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (9 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 270 270 270 270 270 270 270 270 270 270
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036 1.611.036
6. Produção álcool (m3/safra) 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453 37.453
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799 78.070.799
4. Receita venda álcool 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204 38.758.204
5. Receita bruta total 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002 116.829.002
6. Tributos açúcar 24,55% (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381) (19.166.381)
7. Tributos álcool 15,65% (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659) (6.065.659)
8. Total de tributos (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040) (25.232.040)
9. Receita líquida 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962 91.596.962
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 41,7 R$/t (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775) (41.665.775)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696) (9.159.696)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924) (2.289.924)
3. Comerciais 1,0% (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970) (915.970)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485) (58.564.485)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 82.341.987
Investimento capital próprio 41.170.994
Financiamento 41.170.994
LUCRO BRUTO
33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477 33.032.477
Depreciação (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099) (4.117.099)
Juros (3.890.659) (3.458.363) (3.026.068) (2.593.773) (2.161.477) (1.729.182) (1.296.886) (864.591) (432.295) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
25.024.719 25.457.014 25.889.310 26.321.605 26.753.901 27.186.196 27.618.492 28.050.787 28.483.082 28.915.378
Imposto de renda 25,0% (6.256.180) (6.364.254) (6.472.327) (6.580.401) (6.688.475) (6.796.549) (6.904.623) (7.012.697) (7.120.771) (7.228.844)
CSLL 9,0% (2.252.225) (2.291.131) (2.330.038) (2.368.944) (2.407.851) (2.446.758) (2.485.664) (2.524.571) (2.563.477) (2.602.384)
Lucro Líquido
16.516.315 16.801.630 17.086.945 17.372.260 17.657.574 17.942.889 18.228.204 18.513.519 18.798.834 19.084.149
Investimento fixo
14.409.848 26.761.146
Pagamento da dívida
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
(
4.117.099
)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 763.308
Recebíveis 15 dias 4.867.875
Estoque 30 dias 4.880.374
Giro total
10.826.357
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 16.516.315 16.801.630 17.086.945 17.372.260 17.657.574 17.942.889 18.228.204 18.513.519 18.798.834 19.084.149
(+) depreciação/ amortização - 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099 4.117.099
Fluxo de caixa operacional 16.516.315 16.801.630 17.086.945 17.372.260 17.657.574 17.942.889 18.228.204 18.513.519 18.798.834 19.084.149
Capital de giro (10.826.357) 10.826.357
Investimento de capital depreciável (14.409.848) (26.761.146)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 4.117.099
Fluxo de Caixa (14.598.527) (26.761.146) 5.689.958 16.801.630 17.086.945 17.372.260 17.657.574 17.942.889 18.228.204 18.513.519 18.798.834 34.216.285
Fluxo de Caixa Acumulado (14.598.527) (41.359.673) (35.669.715) (18.868.086) (1.781.141) 15.591.118 33.248.693 51.191.582 69.419.787 87.933.306 106.732.141 140.948.426
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 50.569.646
84
TABELA 22: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 8 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (8 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 240 240 240 240 240 240 240 240 240 240
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082 1.637.082
6. Produção álcool (m3/safra) 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497 38.497
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983 79.332.983
4. Receita venda álcool 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640 39.838.640
5. Receita bruta total 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623 119.171.623
6. Tributos açúcar 24,55% (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247) (19.476.247)
7. Tributos álcool 15,65% (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747) (6.234.747)
8. Total de tributos (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994) (25.710.994)
9. Receita líquida 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628 93.460.628
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,1 R$/t (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759) (42.093.759)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063) (9.346.063)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516) (2.336.516)
3. Comerciais 1,0% (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606) (934.606)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064) (59.244.064)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 85.392.180
Investimento capital próprio 42.696.090
Financiamento 42.696.090
LUCRO BRUTO
34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565 34.216.565
Depreciação (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609) (4.269.609)
Juros (4.034.780) (3.586.472) (3.138.163) (2.689.854) (2.241.545) (1.793.236) (1.344.927) (896.618) (448.309) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
25.912.175 26.360.484 26.808.793 27.257.102 27.705.411 28.153.720 28.602.029 29.050.338 29.498.647 29.946.956
Imposto de renda 25,0% (6.478.044) (6.590.121) (6.702.198) (6.814.275) (6.926.353) (7.038.430) (7.150.507) (7.262.584) (7.374.662) (7.486.739)
CSLL 9,0% (2.332.096) (2.372.444) (2.412.791) (2.453.139) (2.493.487) (2.533.835) (2.574.183) (2.614.530) (2.654.878) (2.695.226)
Lucro Líquido
17.102.036 17.397.920 17.693.803 17.989.687 18.285.571 18.581.455 18.877.339 19.173.223 19.469.107 19.764.991
Investimento fixo
14.943.631 27.752.458
Pagamento da dívida
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
(
4.269.609
)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 778.839
Recebíveis 15 dias 4.965.484
Estoque 30 dias 4.937.005
Giro total
10.996.128
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.102.036 17.397.920 17.693.803 17.989.687 18.285.571 18.581.455 18.877.339 19.173.223 19.469.107 19.764.991
(+) depreciação/ amortização - 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609 4.269.609
Fluxo de caixa operacional 17.102.036 17.397.920 17.693.803 17.989.687 18.285.571 18.581.455 18.877.339 19.173.223 19.469.107 19.764.991
Capital de giro (10.996.128) 10.996.128
Investimento de capital depreciável (14.943.631) (27.752.458)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 4.269.609
Fluxo de Caixa (15.132.311) (27.752.458) 6.105.907 17.397.920 17.693.803 17.989.687 18.285.571 18.581.455 18.877.339 19.173.223 19.469.107 35.219.407
Fluxo de Caixa Acumulado (15.132.311) (42.884.769) (36.778.862) (19.380.942) (1.687.139) 16.302.549 34.588.120 53.169.575 72.046.914 91.220.137 110.689.244 145.908.651
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 52.414.588
85
TABELA 23: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 7 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (7 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220 1.675.220
6. Produção álcool (m3/safra) 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321 39.321
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139 81.181.139
4. Receita venda álcool 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030 40.691.030
5. Receita bruta total 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170 121.872.170
6. Tributos açúcar 24,55% (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970) (19.929.970)
7. Tributos álcool 15,65% (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146) (6.368.146)
8. Total de tributos (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116) (26.298.116)
9. Receita líquida 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054 95.574.054
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,5 R$/t (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601) (42.520.601)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405) (9.557.405)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351) (2.389.351)
3. Comerciais 1,0% (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741) (955.741)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219) (59.956.219)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 92.732.429
Investimento capital próprio 46.366.215
Financiamento 46.366.215
LUCRO BRUTO
35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835 35.617.835
Depreciação (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621)
Juros (4.381.607) (3.894.762) (3.407.917) (2.921.072) (2.434.226) (1.947.381) (1.460.536) (973.691) (486.845) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
26.599.606 27.086.451 27.573.297 28.060.142 28.546.987 29.033.833 29.520.678 30.007.523 30.494.368 30.981.214
Imposto de renda 25,0% (6.649.902) (6.771.613) (6.893.324) (7.015.036) (7.136.747) (7.258.458) (7.380.169) (7.501.881) (7.623.592) (7.745.303)
CSLL 9,0% (2.393.965) (2.437.781) (2.481.597) (2.525.413) (2.569.229) (2.613.045) (2.656.861) (2.700.677) (2.744.493) (2.788.309)
Lucro Líquido
17.555.740 17.877.058 18.198.376 18.519.694 18.841.012 19.162.329 19.483.647 19.804.965 20.126.283 20.447.601
Investimento fixo
16.228.175 30.138.040
Pagamento da dívida
(4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621) (4.636.621)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 796.450
Recebíveis 15 dias 5.078.007
Estoque 30 dias 4.996.352
Giro total
11.185.609
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.555.740 17.877.058 18.198.376 18.519.694 18.841.012 19.162.329 19.483.647 19.804.965 20.126.283 20.447.601
(+) depreciação/ amortização - 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621 4.636.621
Fluxo de caixa operacional 17.555.740 17.877.058 18.198.376 18.519.694 18.841.012 19.162.329 19.483.647 19.804.965 20.126.283 20.447.601
Capital de giro (11.185.609) 11.185.609
Investimento de capital depreciável (16.228.175) (30.138.040)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 4.636.621
Fluxo de Caixa (16.416.854) (30.138.040) 6.370.131 17.877.058 18.198.376
18.519.694 18.841.012 19.162.329 19.483.647 19.804.965 20.126.283 36.458.511
Fluxo de Caixa Acumulado (16.416.854) (46.554.894) (40.184.763) (22.307.705) (4.109.329) 14.410.365 33.251.376 52.413.706 71.897.353 91.702.318 111.828.601 148.287.112
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 52.095.376
86
TABELA 24: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 6 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (6 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135 1.704.135
6. Produção álcool (m3/safra) 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942 39.942
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369 82.582.369
4. Receita venda álcool 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270 41.333.270
5. Receita bruta total 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639 123.915.639
6. Tributos açúcar (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972) (20.273.972)
7. Tributos álcool (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657) (6.468.657)
8. Total de tributos (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628) (26.742.628)
9. Receita líquida 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010 97.173.010
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 42,9 R$/t (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674) (42.888.674)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301) (9.717.301)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325) (2.429.325)
3. Comerciais 1,0% (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730) (971.730)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151) (60.540.151)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 99.301.278
Investimento capital próprio 49.650.639
Financiamento 49.650.639
LUCRO BRUTO
36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859 36.632.859
Depreciação (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064)
Juros (4.691.985) (4.170.654) (3.649.322) (3.127.990) (2.606.659) (2.085.327) (1.563.995) (1.042.663) (521.332) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
26.975.810 27.497.142 28.018.474 28.539.805 29.061.137 29.582.469 30.103.800 30.625.132 31.146.464 31.667.796
Imposto de renda 25,0% (6.743.953) (6.874.285) (7.004.618) (7.134.951) (7.265.284) (7.395.617) (7.525.950) (7.656.283) (7.786.616) (7.916.949)
CSLL 9,0% (2.427.823) (2.474.743) (2.521.663) (2.568.582) (2.615.502) (2.662.422) (2.709.342) (2.756.262) (2.803.182) (2.850.102)
Lucro Líquido
17.804.035 18.148.114 18.492.193 18.836.272 19.180.350 19.524.429 19.868.508 20.212.587 20.556.666 20.900.745
Investimento fixo
17.377.724 32.272.915
Pagamento da dívida
(4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064) (4.965.064)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 809.775
Recebíveis 15 dias 5.163.152
Estoque 30 dias 5.045.013
Giro total
11.332.739
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.804.035 18.148.114 18.492.193 18.836.272 19.180.350 19.524.429 19.868.508 20.212.587 20.556.666 20.900.745
(+) depreciação/ amortização - 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064 4.965.064
Fluxo de caixa operacional 17.804.035 18.148.114 18.492.193 18.836.272 19.180.350 19.524.429 19.868.508 20.212.587 20.556.666 20.900.745
Capital de giro (11.332.739) 11.332.739
Investimento de capital depreciável (17.377.724) (32.272.915)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 4.965.064
Fluxo de Caixa (17.566.403) (32.272.915) 6.471.296 18.148.114
18.492.193 18.836.272 19.180.350 19.524.429 19.868.508 20.212.587 20.556.666 37.387.227
Fluxo de Caixa Acumulado (17.566.403) (49.839.318) (43.368.023) (25.219.909) (6.727.716) 12.108.555 31.288.906 50.813.335 70.681.844 90.894.431 111.451.097 148.838.324
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 51.018.445
87
TABELA 25: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 5 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (5 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005 1.743.005
6. Produção álcool (m3/safra) 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795 40.795
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032 84.466.032
4. Receita venda álcool 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919 42.215.919
5. Receita bruta total 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951 126.681.951
6. Tributos açúcar (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411) (20.736.411)
7. Tributos álcool (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791) (6.606.791)
8. Total de tributos (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202) (27.343.202)
9. Receita líquida 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749 99.338.749
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,3 R$/t (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504) (43.258.504)
1.2 Insumos de produção 10,0% (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875) (9.933.875)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469) (2.483.469)
3. Comerciais 1,0% (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387) (993.387)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355) (61.202.355)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 114.647.708
Investimento capital próprio 57.323.854
Financiamento 57.323.854
LUCRO BRUTO
38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394 38.136.394
Depreciação (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385)
Juros (5.417.104) (4.815.204) (4.213.303) (3.611.403) (3.009.502) (2.407.602) (1.805.701) (1.203.801) (601.900) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
26.986.905 27.588.805 28.190.706 28.792.606 29.394.507 29.996.407 30.598.307 31.200.208 31.802.108 32.404.009
Imposto de renda 25,0% (6.746.726) (6.897.201) (7.047.676) (7.198.152) (7.348.627) (7.499.102) (7.649.577) (7.800.052) (7.950.527) (8.101.002)
CSLL 9,0% (2.428.821) (2.482.992) (2.537.164) (2.591.335) (2.645.506) (2.699.677) (2.753.848) (2.808.019) (2.862.190) (2.916.361)
Lucro Líquido
17.811.357 18.208.611 18.605.866 19.003.120 19.400.374 19.797.629 20.194.883 20.592.137 20.989.392 21.386.646
Investimento fixo
20.063.349 37.260.505
Pagamento da dívida
(5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385) (5.732.385)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 827.823
Recebíveis 15 dias 5.278.415
Estoque 30 dias 5.100.196
Giro total
11.521.234
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 17.811.357 18.208.611 18.605.866 19.003.120 19.400.374 19.797.629 20.194.883 20.592.137 20.989.392 21.386.646
(+) depreciação/ amortização - 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385 5.732.385
Fluxo de caixa operacional 17.811.357 18.208.611 18.605.866 19.003.120 19.400.374 19.797.629 20.194.883 20.592.137 20.989.392 21.386.646
Capital de giro (11.521.234) 11.521.234
Investimento de capital depreciável (20.063.349) (37.260.505)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 5.732.385
Fluxo de Caixa (20.252.028) (37.260.505) 6.290.123 18.208.611 18.605.866 19.003.120
19.400.374 19.797.629 20.194.883 20.592.137 20.989.392 38.828.944
Fluxo de Caixa Acumulado (20.252.028) (57.512.533) (51.222.410) (33.013.798) (14.407.933) 4.595.187 23.995.562 43.793.190 63.988.073 84.580.210 105.569.602 144.398.546
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 45.661.107
88
TABELA 26: ANÁLISES FINANCEIRAS PARA SAFRA EM 4 MESES (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Demonstrativo de resultados (4 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237 1.756.237
6. Produção álcool (m3/safra) 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073 41.073
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231 85.107.231
4. Receita venda álcool 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067 42.504.067
5. Receita bruta total 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298 127.611.298
6. Tributos açúcar (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825) (20.893.825)
7. Tributos álcool (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887) (6.651.887)
8. Total de tributos (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712) (27.545.712)
9. Receita líquida 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586 100.065.586
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,5 R$/t (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310) (43.457.310)
1.2 Insumos de produção 10,0% (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559) (10.006.559)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640) (2.501.640)
3. Comerciais 1,0% (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656) (1.000.656)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284) (61.499.284)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 135.365.756
Investimento capital próprio 67.682.878
Financiamento 67.682.878
LUCRO BRUTO
38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302 38.566.302
Depreciação (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288)
Juros (6.396.032) (5.685.362) (4.974.692) (4.264.021) (3.553.351) (2.842.681) (2.132.011) (1.421.340) (710.670) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
25.401.982 26.112.653 26.823.323 27.533.993 28.244.663 28.955.333 29.666.004 30.376.674 31.087.344 31.798.014
Imposto de renda 25,0% (6.350.496) (6.528.163) (6.705.831) (6.883.498) (7.061.166) (7.238.833) (7.416.501) (7.594.168) (7.771.836) (7.949.504)
CSLL 9,0% (2.286.178) (2.350.139) (2.414.099) (2.478.059) (2.542.020) (2.605.980) (2.669.940) (2.733.901) (2.797.861) (2.861.821)
Lucro Líquido
16.765.308 17.234.351 17.703.393 18.172.435 18.641.478 19.110.520 19.579.562 20.048.605 20.517.647 20.986.689
Investimento fixo
23.689.007 43.993.871
Pagamento da dívida
(6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288) (6.768.288)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 833.880
Recebíveis 15 dias 5.317.137
Estoque 30 dias 5.124.940
Giro total
11.590.758
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 16.765.308 17.234.351 17.703.393 18.172.435 18.641.478 19.110.520 19.579.562 20.048.605 20.517.647 20.986.689
(+) depreciação/ amortização - 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288 6.768.288
Fluxo de caixa operacional 16.765.308 17.234.351 17.703.393 18.172.435 18.641.478 19.110.520 19.579.562 20.048.605 20.517.647 20.986.689
Capital de giro (11.590.758) 11.590.758
Investimento de capital depreciável (23.689.007) (43.993.871)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 6.768.288
Fluxo de Caixa (23.877.687) (43.993.871) 5.174.551 17.234.351
17.703.393 18.172.435 18.641.478 19.110.520 19.579.562 20.048.605 20.517.647 39.534.414
Fluxo de Caixa Acumulado (23.877.687) (67.871.557) (62.697.007) (45.462.656) (27.759.263) (9.586.828) 9.054.650 28.165.170 47.744.733 67.793.337 88.310.984 127.845.399
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 33.146.399
89
Demonstrativo de resultados (3 meses) Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
DADOS OPERACIONAIS
1. Dias de safra 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
2. Eficiencia de tempo 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3. Moagem (t/s) 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000 1.000.000
4. Produção açúcar (s/ safra) 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879 1.787.879
6. Produção álcool (m3/safra) 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754 41.754
RECEITAS
1. Valor de venda açúcar 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97
2 Valor de venda álcool 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03
3. Receita bruta açúcar 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611 86.640.611
4. Receita venda álcool 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801 43.208.801
5. Receita bruta total 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413 129.849.413
6. Tributos açúcar (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270) (21.270.270)
7. Tributos álcool (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177) (6.762.177)
8. Total de tributos (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448) (28.032.448)
9. Receita líquida 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965 101.816.965
CUSTOS
1. Variáveis
1.1 Cana 43,8 R$/t (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095) (43.849.095)
1.2 Insumos de produção 10,0% (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697) (10.181.697)
2. Fixos
2.1 Mão de obra (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600) (3.777.600)
2.3 Manutenção de entressafra 2,5% (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424) (2.545.424)
3. Comerciais 1,0% (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170) (1.018.170)
4. Despesas administrativas 20,0% (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520) (755.520)
Total de custos (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505) (62.127.505)
Taxa de juros 10,5%
Investimento total 158.878.867
Investimento capital próprio 79.439.433
Financiamento 79.439.433
LUCRO BRUTO
39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460 39.689.460
Depreciação (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943) (7.943.943)
Juros (7.507.026) (6.672.912) (5.838.798) (5.004.684) (4.170.570) (3.336.456) (2.502.342) (1.668.228) (834.114) 0
LUCRO ANTES DO IR E CSLL
24.238.490 25.072.604 25.906.719 26.740.833 27.574.947 28.409.061 29.243.175 30.077.289 30.911.403 31.745.517
Imposto de renda 25,0% (6.059.623) (6.268.151) (6.476.680) (6.685.208) (6.893.737) (7.102.265) (7.310.794) (7.519.322) (7.727.851) (7.936.379)
CSLL 9,0% (2.181.464) (2.256.534) (2.331.605) (2.406.675) (2.481.745) (2.556.815) (2.631.886) (2.706.956) (2.782.026) (2.857.097)
Lucro Líquido
15.997.404 16.547.919 17.098.434 17.648.949 18.199.465 18.749.980 19.300.495 19.851.011 20.401.526 20.952.041
Investimento fixo próprio
27.803.802 51.635.632
Pagamento da dívida
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
(
7.943.943
)
Capital de giro
Mão de obra 30 dias 314.800
Insumos 30 dias 848.475
Recebíveis 15 dias 5.410.392
Estoque 30 dias 5.177.292
Giro total
11.750.959
Fluxos de Caixa e Dados de Análise
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11
Lucro líquido 1 15.997.404 16.547.919 17.098.434 17.648.949 18.199.465 18.749.980 19.300.495 19.851.011 20.401.526 20.952.041
(+) depreciação/ amortização - 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943 7.943.943
Fluxo de caixa operacional 15.997.404 16.547.919 17.098.434 17.648.949 18.199.465 18.749.980 19.300.495 19.851.011 20.401.526 20.952.041
Capital de giro (11.750.959) 11.750.959
Investimento de capital depreciável (27.803.802) (51.635.632)
Terreno (188.679) 188.679
Valor residual (10% ao final de projeto) 7.943.943
Fluxo de Caixa (27.992.481) (51.635.632) 4.246.445 16.547.919 17.098.434 17.648.949 18.199.465 18.749.980 19.300.495 19.851.011 20.401.526 40.835.623
Fluxo de Caixa Acumulado (27.992.481) (79.628.113) (75.381.668) (58.833.749) (41.735.315) (24.086.365) (5.886.900) 12.863.080 32.163.575 52.014.585 72.416.111 113.251.734
TMA (Taxa Mínima de Atratividade) 10,00%
VPL (Valor Presente Líquido) 21.037.260
90
20.000
25.000
30.000
35.000
40.000
45.000
50.000
55.000
60.000
9876543
Duração da safra (meses)
VPL (Milhares de R$)
FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO POR DURAÇÃO DE SAFRA
(CAPITAL PRÓPRIO)
91
20.000
25.000
30.000
35.000
40.000
45.000
50.000
55.000
9876543
Duração da safra (meses)
VPL (Milhares de R$)
FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) POR DURAÇÃO DA
SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO E FINANCIAMENTO)
Analisando-se os dados provenientes dos fluxos de caixa, pode-se observar (figura 29) que
esta variável atinge seu pico quando se considera safras entre seis e oito meses para o
caso de investimento com capital próprio, o que também se confirmou em se tratando de um
investimento que contempla uma parcela de capital próprio e outra sob a forma de
financiamento (figura 30).
Em ambas as alternativas, pode-se observar que os projetos que contemplam a realização
safra em três meses, apesar de apresentarem receitas cerca de onze por cento superiores
às obtidas realizando-se a safra em nove meses, resultaram em VPLs inferiores. Isto se
deve ao fato de os investimentos fixos, bem como o custo da matéria prima proveniente de
terceiros tornarem os custos superiores aos ganhos advindos do incremento nas receitas.
92
Contudo, a fim de se determinar qual empreendimento é o mais recomendável não só do
ponto de vista econômico, mas também sob os aspectos técnicos, comerciais e
operacionais, outros itens particulares a cada novo projeto a ser avaliado devem ser levados
em consideração. Os principais estão listados a seguir.
• Flexibilidade operacional e facilidade de expansão: no caso de se optar por períodos
de safra mais longos resultando, portanto em usinas com capacidades de
processamento menores, qualquer incremento na quantidade de cana a ser processada
pode significar a necessidade de se instalar novos equipamentos. No caso de usinas de
maior capacidade instalada, pequenos aumentos na capacidade de moagem podem ser
absorvidos por alterações no período de safra.
• Aproveitamento de tempo: as safras de duração maior têm maiores chances de
apresentar aproveitamento de tempo inferior às safras curtas devido, principalmente ao
fato de que os índices pluviométricos nos meses de início e fim de safras longas serem
substancialmente maiores do que no caso de safras curtas. O excesso de perdas por
falta de cana devido a chuvas pode afetar também o balanço térmico da usina, uma vez
que nas partidas há grande consumo do bagaço estocado. Outro item a ser levado em
conta é o tempo escasso para realização de manutenções preditivas e preventivas, que
também resultam em menor eficiência de tempo.
• Capacidade de investimento: apesar de terem sido levantados diversos pontos a favor
e contra o processamento em um determinado período de safra, o principal fator
limitante destas decisões é a quantidade de recursos disponíveis quando da implantação
da usina. Quando se dispõe de poucos recursos, as alternativas que representam menor
investimento inicial são as mais indicadas.
• Capacidade de endividamento e taxas de juros de financiamento: como pôde ser
verificado, quando se considera a implantação da usina com a utilização de capital
misto, os projetos de menor duração de safra mostram-se mais indicados. Porém a
decisão a ser tomada a respeito da capacidade horária de processamento da usina
depende da capacidade de endividamento dos investidores. Outro ponto que pode tornar
as safras curtas mais ou menos atrativas são as taxas de juros que, se forem muito
93
altas, passam a indicar o caminho de safras mais longas. As taxas de juros influenciam o
projeto não somente pelo aspecto do pagamento da dívida, as também sob o ponto de
vista da taxa mínima de atratividade. Em cenários de juros baixos, os projetos que levam
em consideração durações de safra mais curtas passam a ser mais viáveis
economicamente.
• Poder de negociação com fornecedores: devido ao fato de o sistema de cálculo de
custo de matéria-prima utilizado neste trabalho ser função do teor de sacarose da cana,
o que acaba por equilibrar os ganhos obtidos devido ao incremento de produtividade,
custos de cana de menores tornam os projetos de menor duração de safra mais
interessantes economicamente. Há de se levar em consideração que, no caso de safras
mais curtas, o fornecedor pode obter rendimentos em termos de massa verde (toneladas
de cana por hectare) superiores aos que seriam obtidos nas safras mais longas (colheita
precoce). Este fenômeno pode servir como um bom fator de negociação entre a usina e
seus fornecedores.
• Entressafra curta: No caso de substituição de equipamentos, obras de ampliação,
melhorias e reformas, as safras longas apresentam a desvantagem de disponibilizarem
períodos de tempo curtos para a realização destas alterações. Isto afeta inclusive os
investimentos a serem feitos em novos equipamentos, uma vez que não há tempo
suficiente para discussões detalhadas sobre valores e quesitos técnicos dos
equipamentos a adquirir.
• Facilidade de armazenamento e estratégia de comercialização: em se considerando
uma usina cujas vendas concentram-se principalmente nos períodos de entressafra, as
usinas de safra curta apresentam necessidades em termos de capacidade de
armazenamento superiores às usinas de safra longa.
94
5. CONCLUSÕES
Os resultados obtidos nas análises realizadas confirmam a hipótese inicial de que a
concentração do período de processamento de cana-de-açúcar nos meses em que o teor de
sacarose na cana é mais elevado pode resultar em aumento de receitas de até onze por
cento, comparando-se o projeto de uma usina dimensionada para nove meses de safra com
o de uma projetada para três meses.
Entretanto, ao comparar-se os sete diferentes projetos com relação ao retorno sobre o
investimento, as alternativas que consideram a realização da safra em oito, sete ou seis
meses apresentam melhor desempenho tanto quando se considera investimentos com
recursos próprios quanto na opção de investimentos parcialmente financiados.
Sob o ponto de vista técnico, entre os três cenários mais rentáveis (oito, sete e seis meses),
o projeto que contempla a safra realizada em seis meses parece ser o mais técnica e
operacionalmente atrativo. Isto se deve, principalmente, ao fato de haver menor
probabilidade de chuvas (que pode indicar aumento no índice de aproveitamento de tempo),
maior flexibilidade operacional e maior facilidade de implantação de ampliações.
Em síntese, este estudo sugere que, quando do dimensionamento de uma nova usina na
região centro-sul do Brasil, devem ser estudadas opções que contemplem a realização de
safras de seis a oito meses. A decisão sobre qual das opções é a mais indicada passa pelo
estudo dos aspectos financeiros, tais como a análise da conjuntura de preços do setor,
taxas de juros e capacidade de investimento inicial e dos aspectos técnicos como variações
de aproveitamento de tempo, projeção de ampliações e flexibilidade operacional.
95
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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CONSECANA. Fev. 1999. Disponível em: http://www.unica.org.br. Acesso em 20/12/2006.
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PAYNE, J. H. Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana. São Paulo: STAB,
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96
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RASOVSKY, E. M. Álcool: destilarias. Rio de Janeiro: Instituto do Açúcar e do Álcool, 1979.
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UNICA. Açúcar e álcool do Brasil: commodities da energia e do meio ambiente. São
Paulo: 2004.
ANEXO 1 - LISTAGEM DOS BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA
Página 1 de 8
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 3 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 544,7 544,7 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,86% 15,9% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 17,3% 17,3% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 17,9%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,9%
Água de embebição t/h 163,4 163,4
Bagaço t/h 151,3 151,3
Pol%Bagaço % 2,0% 2,0%
Brix%Bagaço % 3,2% 3,2%
Caldo 1 e 2 t/h 556,7 556,7
Pol% Caldo 1 % 16,0%
Caldo 1 t/h 377,0 377,0
Caldo 2 t/h 179,7 179,7
Pol%Caldo 2 % 12,7%
Brix% Caldo 2 % 14,0%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 151,65
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 377,0 377,0
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 39,5 377,0
Caldo 2 para álcool t/h 140,2 140,2
Caldo misto para açúcar t/h 416,5 416,5
Pol%caldo misto para açúcar % 15,7% 15,7%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,5% 17,5%
AT% caldo misto para açúcar % 17,2%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 140,2 140,2
Pol%caldo misto para álcool % 12,7% 12,7%
Brix%caldo misto para álcool % 14,0% 14,0%
AT% caldo misto para álcool % 13,9%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 44,6 10,6% 11,7% 11,6%
Filtrado açúcar t/h 72,8 13,3% 14,8% 14,5%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 117,3 12,3% 13,6% 13,4%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
Página 1 BALANÇO GERAL
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BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 140,2 12,7% 14,0% 13,9%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 117,3 12,3% 13,6% 13,4%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,6%
Brix%filtrado álcool % 11,7%
AT% filtrado álcool % 11,6%
Caldo para álcool com filtrado 257,5 12,5% 13,8% 13,7%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,3
Flash t/h 2,6 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 254,9 12,6% 14,0% 13,8%
Lodo t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%
Caldo decantado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 216,7 12,6% 13,986% 13,8%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 216,7 12,6% 14,0% 13,8% 82,9
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 38,2 12,6% 14,0% 13,8%
Torta álcool t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,6 2,0%
Água de lavagem t/h 11,5
Filtrado álcool t/h 44,6 10,6% 11,7% 11,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 12,3% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 13,3%
Brix%filtrado açúcar % 14,8%
AT% filtrado açúcar % 14,5%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Leite de cal t/h 4,2
Flash t/h 4,2
Caldo a decantar t/h 416,5 15,7% 17,5% 17,2%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 62,5 15,7% 17,5% 17,2%
Caldo decantado acúcar t/h 354,1 15,7% 17,5% 17,2%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 15,7% 17,5% 17,2%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 354,1 15,7% 17,5% 17,2%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
Página 2 BALANÇO GERAL
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BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 9,4 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,9 2,0%
Água de lavagem t/h 18,7
Lodo t/h 62,5 15,7% 17,5% 17,2%
Filtrado t/h 72,8 13,3% 14,8% 14,5%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 15,1 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 100,7 14,6% 16,2% 15,9%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%
Lodo t/h 0,0 15,7% 17,5% 17,2%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 13,3% 14,8% 14,5%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 354,1 15,7% 17,5% 17,2%
Xarope t/h 95,5 58,3% 65,0% 63,6%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 95,5
Água evaporada t/h 258,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 40,1
Açúcar recuperado t/h 40,4
Açúcar perdido t/h 0,4 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 40,0 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 800
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 19191
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 19191
Melaço produzido t/h 27,1 57,4% 80,0% 68,5%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 27,1
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 28,0
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 99,7% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,6% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 27,1 68,5% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 216,7 13,8% 14,0%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 17,2% 17,5%
Mosto t/h 266,8 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 22,9
Álcool 100% prod. fermentação t/h 21,8
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 27,3
Gás carbônico t/h 20,9 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 378,0 7,0% 8,7%
Creme de leveduras t/h 66,2
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 66,2
Água de diluição de pé de cuba t/h 66,0
Pé de cuba t/h 132,1 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 26,4
Vinho centrifugado t/h 311,9 7,0% 8,7%
Página 3 BALANÇO GERAL
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BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 21,6
Álcool 100% produzido m3/h 27,0
Perdas indeterminadas m3/h 0,3
Álcool medidores m3/h 26,71
Álcool hidratado A1 m3/h 27,83 667,8089956
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 27,83
Álcool em 24 horas m3/dia 667,8
Vinhaça t/h 360,08
Rendimento Industrial IAA kg/tc 133,3
Rendimento l/t (hidratado) l/t 51,09
Sacos/ton. cana 1,47
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 90
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 545
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 800
Produção de álcool horaria efetiva m3 27,83
Moagem efetiva em 24 h t/d 13.072
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 19.191
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 668
Horas efetivas por safra h 1.836
Moagem na safra t 999.996
Produção de açúcar na safra scs 1.468.114
Produção de álcool H por safra m3 51.087
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 75.392.062 49%
ART - açúcar kg/safra 77.037.329 51%
ART total kg/safra 152.429.391
ART kg/tc 152
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
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BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 556,7 17,5%
Caldo misto total com filtrado J2 674,1 17,5% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 420,7 17,5%
Caldo claro açucar J4 354,1 17,5%
Caldo bruto álcool J5 257,5 14,0%
Caldo claro álcool J6 216,7 14,0%
Caldo pré alcool J10 216,7 14,0% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 266,8 19,5%
Caldo filtrado J8 72,8 14,8%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 360,1 1% 85,00
Licor misto J12 61,5 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 420,7 17,5% 40 70 VG2 47281,8 21,05
AQS2 J3 420,7 17,5% 70 108 VG1 59890,3 26,94
AQS3 J3 420,7 17,5% 94 115 E 33097,3 15,08
AQA1 J5 257,5 14,0% 65 90 VG1 24691,9 11,11
AQA2 J5 257,5 14,0% 90 107 E 16790,5 7,65
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 28,01 t/h
Vapor consumido 44,81 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
Página 5 BALANÇO GERAL
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LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 2,00 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 69,56
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 69,56
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 314,7 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 9,0 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 2,0
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 6,4
Perdas de escape E 6,1
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 82,9
VG2 21,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 82,9 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 21,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 21,05 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
Página 6 BALANÇO GERAL
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SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 82,9 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 21,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 258,5 t/h
Água total a ser evaporada 258,5 t/h
água a ser evaporada pré 130,6 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 26,7 t/h
Agua evaporada pré 130,6
Vapor p/ 1o efeito VG1 47,8 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 26,7 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 82,9 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 26,7 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 131,8 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 131,8 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 71,1
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09
T02 Desfibrador moenda 16,0 1138,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 17,34
T03 Terno1 13,0 924,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 14,09
T04 Terno2 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T05 Terno3 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T06 Terno4 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T07 Terno5 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T08 Terno6 9,7 690,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,51
T09 Gerador1 0,0 8169,9 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 97,81
T10 Turbo bomba2 0,0 364,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 8,72
204,61
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 8169,9 kW
POTENCIA GERADA
8169,9 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
14999,9 MWh/safra Sobra/falta escape -36,7 243,0
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 14999,9 MWh/safra Saldo bagaço 75084,43
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-33,8
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 213,0
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 30,0
Soma 243,0
Página 7 BALANÇO GERAL
Página 8 de 8
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 82,9
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 82,9
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 241,3
Vapor de Escape gerado turbinas 204,6
Excesso/Deficit -36,7
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 204,6 30,0 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 2,9 3,8 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 207,5 33,8 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 6,7 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 250 243,0 2,2 110,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
243,0 110,5
Disponib. Efetiva
D1 250,0 243,0
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 446,1 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 37,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 37,0 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 40,90 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 40,90 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 75.084 t/safra 27,02% SOBRA
Página 8 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 1 de 8
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 4 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 408,8 408,8 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,57% 15,6% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 17,0% 17,0% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 17,6%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,6%
Água de embebição t/h 122,6 122,6
Bagaço t/h 113,6 113,6
Pol%Bagaço % 2,0% 2,0%
Brix%Bagaço % 3,1% 3,1%
Caldo 1 e 2 t/h 417,8 417,8
Pol% Caldo 1 % 15,7%
Caldo 1 t/h 283,0 283,0
Caldo 2 t/h 134,9 134,9
Pol%Caldo 2 % 12,5%
Brix% Caldo 2 % 13,8%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 148,95
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 283,0 283,0
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 29,7 283,0
Caldo 2 para álcool t/h 105,2 105,2
Caldo misto para açúcar t/h 312,6 312,6
Pol%caldo misto para açúcar % 15,4% 15,4%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,2% 17,2%
AT% caldo misto para açúcar % 16,9%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 105,2 105,2
Pol%caldo misto para álcool % 12,5% 12,5%
Brix%caldo misto para álcool % 13,8% 13,8%
AT% caldo misto para álcool % 13,7%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 33,4 10,4% 11,5% 11,4%
Filtrado açúcar t/h 54,6 13,0% 14,5% 14,2%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 88,1 12,0% 13,4% 13,1%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
Página 1 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 2 de 8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 105,2 12,5% 13,8% 13,7%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 88,1 12,0% 13,4% 13,1%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,4%
Brix%filtrado álcool % 11,5%
AT% filtrado álcool % 11,4%
Caldo para álcool com filtrado 193,3 12,3% 13,6% 13,4%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,2
Flash t/h 1,9 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 191,3 12,4% 13,7% 13,6%
Lodo t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%
Caldo decantado t/h 162,6 12,4% 13,7% 13,6%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 162,6 12,4% 13,725% 13,6%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 162,6 12,4% 13,7% 13,6% 61,6
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 28,7 12,4% 13,7% 13,6%
Torta álcool t/h 4,3 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,4 2,0%
Água de lavagem t/h 8,6
Filtrado álcool t/h 33,4 10,4% 11,5% 11,4%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 12,0% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 13,0%
Brix%filtrado açúcar % 14,5%
AT% filtrado açúcar % 14,2%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Leite de cal t/h 3,1
Flash t/h 3,1
Caldo a decantar t/h 312,6 15,4% 17,2% 16,9%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 46,9 15,4% 17,2% 16,9%
Caldo decantado acúcar t/h 265,7 15,4% 17,2% 16,9%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 15,4% 17,2% 16,9%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 265,7 15,4% 17,2% 16,9%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
Página 2 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 3 de 8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 7,0 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,7 2,0%
Água de lavagem t/h 14,1
Lodo t/h 46,9 15,4% 17,2% 16,9%
Filtrado t/h 54,6 13,0% 14,5% 14,2%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 11,3 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 75,6 14,3% 15,9% 15,6%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 13,0% 14,5% 14,2%
Lodo t/h 0,0 15,4% 17,2% 16,9%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 13,0% 14,5% 14,2%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 265,7 15,4% 17,2% 16,9%
Xarope t/h 70,4 58,3% 65,0% 63,7%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 70,4
Água evaporada t/h 195,4
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 29,5
Açúcar recuperado t/h 29,8
Açúcar perdido t/h 0,3 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 29,5 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 589
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 14139
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 14139
Melaço produzido t/h 20,0 57,4% 80,0% 68,6%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 20,0
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 20,6
Página 3 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 4 de 8
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 99,9% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 20,0 68,6% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 162,6 13,6% 13,7%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,9% 17,2%
Mosto t/h 196,5 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 13,9
Álcool 100% prod. fermentação t/h 16,1
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 20,1
Gás carbônico t/h 15,4 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 278,6 7,0% 8,7%
Creme de leveduras t/h 48,8
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 48,8
Água de diluição de pé de cuba t/h 48,7
Pé de cuba t/h 97,5 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 19,5
Vinho centrifugado t/h 229,8 7,0% 8,7%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 15,9
Álcool 100% produzido m3/h 19,9
Perdas indeterminadas m3/h 0,2
Álcool medidores m3/h 19,70
Álcool hidratado A1 m3/h 20,52 492,5483279
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 20,52
Álcool em 24 horas m3/dia 492,5
Vinhaça t/h 265,38
Rendimento Industrial IAA kg/tc 130,9
Rendimento l/t (hidratado) l/t 50,20
Sacos/ton. cana 1,44
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 120
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 409
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 589
Produção de álcool horaria efetiva m3 20,52
Moagem efetiva em 24 h t/d 9.811
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 14.139
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 493
Horas efetivas por safra h 2.448
Moagem na safra t 1.000.742
Produção de açúcar na safra scs 1.442.131
Produção de álcool H por safra m3 50.240
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 74.141.428 49%
ART - açúcar kg/safra 75.673.909 51%
ART total kg/safra 149.815.336
ART kg/tc 150
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
Página 4 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 5 de 8
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 417,8 17,2%
Caldo misto total com filtrado J2 505,9 17,2% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 315,8 17,2%
Caldo claro açucar J4 265,7 17,2%
Caldo bruto álcool J5 193,3 13,7%
Caldo claro álcool J6 162,6 13,7%
Caldo pré alcool J10 162,6 13,7% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 196,5 19,5%
Caldo filtrado J8 54,6 14,5%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 265,4 1% 85,00
Licor misto J12 45,3 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 315,8 17,2% 40 70 VG2 35564,7 15,83
AQS2 J3 315,8 17,2% 70 108 VG1 45048,7 20,27
AQS3 J3 315,8 17,2% 94 115 E 24895,3 11,34
AQA1 J5 193,3 13,7% 65 90 VG1 18564,4 8,35
AQA2 J5 193,3 13,7% 90 107 E 12623,8 5,75
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 20,63 t/h
Vapor consumido 33,02 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 1,47 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 51,31
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 51,31
Página 5 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 6 de 8
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 236,2 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 6,8 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 1,5
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 4,8
Perdas de escape E 4,6
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 61,6
VG2 15,8
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 61,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 15,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 15,83 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
Página 6 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 7 de 8
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 61,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 15,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 195,4 t/h
Água total a ser evaporada 195,4 t/h
água a ser evaporada pré 97,9 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 20,4 t/h
Agua evaporada pré 97,9
Vapor p/ 1o efeito VG1 36,2 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 20,4 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 61,6 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 20,4 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 98,8 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 98,8 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 53,4
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58
T02 Desfibrador moenda 16,0 854,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 13,02
T03 Terno1 13,0 694,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,58
T04 Terno2 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T05 Terno3 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T06 Terno4 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T07 Terno5 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T08 Terno6 9,7 517,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,89
T09 Gerador1 0,0 6132,0 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 73,41
T10 Turbo bomba2 0,0 271,8 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 6,51
153,54
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 6132,0 kW
POTENCIA GERADA
6132,0 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
15011,1 MWh/safra Sobra/falta escape -26,5 181,4
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15011,1 MWh/safra Saldo bagaço 76226,74
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-24,3
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 159,8
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 21,6
Soma 181,4
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 61,6
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 61,6
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 180,0
Vapor de Escape gerado turbinas 153,5
Excesso/Deficit -26,5
Página 7 BALANÇO GERAL
4 MESES 50-50 Página 8 de 8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 153,5 21,6 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 2,2 2,7 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 155,7 24,3 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 4,9 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 200 181,4 2,2 82,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
181,4 82,5
Disponib. Efetiva
D1 200,0 181,4
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 443,7 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 40,2 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 40,2 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 31,14 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 31,14 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 76.227 t/safra 27,41% SOBRA
Página 8 BALANÇO GERAL
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 5 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 327,5 327,5 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,41% 15,4% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,8% 16,8% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 17,4%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,4%
Água de embebição t/h 98,3 98,3
Bagaço t/h 91,0 91,0
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,1% 3,1%
Caldo 1 e 2 t/h 334,7 334,7
Pol% Caldo 1 % 15,6%
Caldo 1 t/h 226,7 226,7
Caldo 2 t/h 108,1 108,1
Pol%Caldo 2 % 12,4%
Brix% Caldo 2 % 13,6%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 147,53
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 226,7 226,7
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 23,8 226,7
Caldo 2 para álcool t/h 84,3 84,3
Caldo misto para açúcar t/h 250,5 250,5
Pol%caldo misto para açúcar % 15,3% 15,3%
Brix%caldo misto para açúcar % 17,0% 17,0%
AT% caldo misto para açúcar % 16,7%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 84,3 84,3
Pol%caldo misto para álcool % 12,4% 12,4%
Brix%caldo misto para álcool % 13,6% 13,6%
AT% caldo misto para álcool % 13,5%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 26,8 10,3% 11,4% 11,3%
Filtrado açúcar t/h 43,8 12,9% 14,3% 14,1%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 70,6 11,9% 13,2% 13,0%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 84,3 12,4% 13,6% 13,5%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 70,6 11,9% 13,2% 13,0%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,3%
Brix%filtrado álcool % 11,4%
AT% filtrado álcool % 11,3%
Caldo para álcool com filtrado 154,8 12,2% 13,5% 13,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,2
Flash t/h 1,5 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 153,3 12,3% 13,6% 13,4%
Lodo t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%
Caldo decantado t/h 130,3 12,3% 13,6% 13,4%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 130,3 12,3% 13,589% 13,4%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 130,3 12,3% 13,6% 13,4% 49,1
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 23,0 12,3% 13,6% 13,4%
Torta álcool t/h 3,4 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,3 1,9%
Água de lavagem t/h 6,9
Filtrado álcool t/h 26,8 10,3% 11,4% 11,3%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,9% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,9%
Brix%filtrado açúcar % 14,3%
AT% filtrado açúcar % 14,1%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Leite de cal t/h 2,5
Flash t/h 2,5
Caldo a decantar t/h 250,5 15,3% 17,0% 16,7%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 37,6 15,3% 17,0% 16,7%
Caldo decantado acúcar t/h 212,9 15,3% 17,0% 16,7%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 15,3% 17,0% 16,7%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 212,9 15,3% 17,0% 16,7%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
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5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 5,6 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,6 1,9%
Água de lavagem t/h 11,3
Lodo t/h 37,6 15,3% 17,0% 16,7%
Filtrado t/h 43,8 12,9% 14,3% 14,1%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 9,1 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 60,6 14,1% 15,7% 15,5%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,9% 14,3% 14,1%
Lodo t/h 0,0 15,3% 17,0% 16,7%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,9% 14,3% 14,1%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 212,9 15,3% 17,0% 16,7%
Xarope t/h 55,8 58,3% 65,0% 63,7%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 55,8
Água evaporada t/h 157,1
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 23,4
Açúcar recuperado t/h 23,6
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 23,4 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 467
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 11215
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 11215
Melaço produzido t/h 15,9 57,4% 80,0% 68,7%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 15,9
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 16,4
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5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,0% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 15,9 68,7% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 130,3 13,4% 13,6%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,7% 17,0%
Mosto t/h 155,9 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 9,7
Álcool 100% prod. fermentação t/h 12,8
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 16,0
Gás carbônico t/h 12,2 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 221,0 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 38,7
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 38,7
Água de diluição de pé de cuba t/h 38,7
Pé de cuba t/h 77,4 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 15,5
Vinho centrifugado t/h 182,3 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 12,6
Álcool 100% produzido m3/h 15,8
Perdas indeterminadas m3/h 0,2
Álcool medidores m3/h 15,64
Álcool hidratado A1 m3/h 16,29 390,9496504
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 16,29
Álcool em 24 horas m3/dia 390,9
Vinhaça t/h 210,55
Rendimento Industrial IAA kg/tc 129,7
Rendimento l/t (hidratado) l/t 49,74
Sacos/ton. cana 1,43
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 150
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 328
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 467
Produção de álcool horaria efetiva m3 16,29
Moagem efetiva em 24 h t/d 7.860
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 11.215
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 391
Horas efetivas por safra h 3.060
Moagem na safra t 1.002.150
Produção de açúcar na safra scs 1.429.956
Produção de álcool H por safra m3 49.846
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 73.560.206 50%
ART - açúcar kg/safra 75.035.046 50%
ART total kg/safra 148.595.252
ART kg/tc 148
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
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5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 334,7 17,0%
Caldo misto total com filtrado J2 405,3 17,0% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 253,0 17,0%
Caldo claro açucar J4 212,9 17,0%
Caldo bruto álcool J5 154,8 13,6%
Caldo claro álcool J6 130,3 13,6%
Caldo pré alcool J10 130,3 13,6% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 155,9 19,5%
Caldo filtrado J8 43,8 14,3%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 210,6 1% 85,00
Licor misto J12 35,9 65%
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5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 253,0 17,0% 40 70 VG2 28524,1 12,70
AQS2 J3 253,0 17,0% 70 108 VG1 36130,5 16,25
AQS3 J3 253,0 17,0% 94 115 E 19966,9 9,10
AQA1 J5 154,8 13,6% 65 90 VG1 14885,7 6,70
AQA2 J5 154,8 13,6% 90 107 E 10122,3 4,61
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 16,37 t/h
Vapor consumido 26,19 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 1,17 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 40,72
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 40,72
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 189,2 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 5,4 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 1,2
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 3,8
Perdas de escape E 3,7
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 49,1
VG2 12,7
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 49,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 12,7 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 12,70 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 49,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 12,7 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 157,1 t/h
Água total a ser evaporada 157,1 t/h
água a ser evaporada pré 78,3 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 16,5 t/h
Agua evaporada pré 78,3
Vapor p/ 1o efeito VG1 29,2 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 16,5 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 49,1 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 16,5 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 79,1 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 79,1 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 42,8
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47
T02 Desfibrador moenda 16,0 684,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 10,43
T03 Terno1 13,0 556,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,47
T04 Terno2 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T05 Terno3 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T06 Terno4 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T07 Terno5 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T08 Terno6 9,7 414,9 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,32
T09 Gerador1 0,0 4912,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 58,81
T10 Turbo bomba2 0,0 217,1 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 5,20
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 10/11
122,99
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 4912,5 kW
POTENCIA GERADA
4912,5 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
15032,3 MWh/safra Sobra/falta escape -20,8 144,9
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15032,3 MWh/safra Saldo bagaço 76903,71
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-19,0
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 128,0
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 16,9
Soma 144,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 49,1
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 49,1
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 143,8
Vapor de Escape gerado turbinas 123,0
Excesso/Deficit -20,8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 123,0 16,9 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,7 2,1 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 124,7 19,0 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 3,9 t/h
10/4/2007 09:47
5 MESES 50-50
REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 150 144,9 2,2 65,9
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
144,9 65,9
Disponib. Efetiva
D1 150,0 144,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 442,5 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 22,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 22,0 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 25,13 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 25,13 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 76.904 t/safra 27,62% SOBRA
10/4/2007 09:47
6 MESES 50-50 Página 1 de 8
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 6 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 272,4 272,4 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 15,13% 15,1% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,6% 16,6% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 17,1%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 17,1%
Água de embebição t/h 81,7 81,7
Bagaço t/h 75,7 75,7
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,0% 3,0%
Caldo 1 e 2 t/h 278,4 278,4
Pol% Caldo 1 % 15,3%
Caldo 1 t/h 188,5 188,5
Caldo 2 t/h 89,9 89,9
Pol%Caldo 2 % 12,2%
Brix% Caldo 2 % 13,4%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 144,94
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 188,5 188,5
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 19,8 188,5
Caldo 2 para álcool t/h 70,1 70,1
Caldo misto para açúcar t/h 208,3 208,3
Pol%caldo misto para açúcar % 15,0% 15,0%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,7% 16,7%
AT% caldo misto para açúcar % 16,4%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 70,1 70,1
Pol%caldo misto para álcool % 12,2% 12,2%
Brix%caldo misto para álcool % 13,4% 13,4%
AT% caldo misto para álcool % 13,3%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 22,3 10,1% 11,2% 11,1%
Filtrado açúcar t/h 36,4 12,6% 14,1% 13,8%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 58,7 11,7% 13,0% 12,8%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
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BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 70,1 12,2% 13,4% 13,3%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 58,7 11,7% 13,0% 12,8%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 10,1%
Brix%filtrado álcool % 11,2%
AT% filtrado álcool % 11,1%
Caldo para álcool com filtrado 128,8 11,9% 13,2% 13,1%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,3 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 127,5 12,1% 13,3% 13,2%
Lodo t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%
Caldo decantado t/h 108,4 12,1% 13,3% 13,2%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 108,4 12,1% 13,340% 13,2%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 108,4 12,1% 13,3% 13,2% 40,5
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 19,1 12,1% 13,3% 13,2%
Torta álcool t/h 2,9 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,3 1,9%
Água de lavagem t/h 5,7
Filtrado álcool t/h 22,3 10,1% 11,2% 11,1%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,7% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,6%
Brix%filtrado açúcar % 14,1%
AT% filtrado açúcar % 13,8%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Leite de cal t/h 2,1
Flash t/h 2,1
Caldo a decantar t/h 208,3 15,0% 16,7% 16,4%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 31,2 15,0% 16,7% 16,4%
Caldo decantado acúcar t/h 177,0 15,0% 16,7% 16,4%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 15,0% 16,7% 16,4%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 177,0 15,0% 16,7% 16,4%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
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BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 4,7 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,5 1,9%
Água de lavagem t/h 9,4
Lodo t/h 31,2 15,0% 16,7% 16,4%
Filtrado t/h 36,4 12,6% 14,1% 13,8%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 7,6 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 50,4 13,9% 15,4% 15,2%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,6% 14,1% 13,8%
Lodo t/h 0,0 15,0% 16,7% 16,4%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,6% 14,1% 13,8%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 177,0 15,0% 16,7% 16,4%
Xarope t/h 45,6 58,3% 65,0% 63,7%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 45,6
Água evaporada t/h 131,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 19,1
Açúcar recuperado t/h 19,3
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 19,1 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 382
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 9158
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 9158
Melaço produzido t/h 13,0 57,4% 80,0% 68,9%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 13,0
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 13,4
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BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,2% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,7% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 13,0 68,9% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 108,4 13,2% 13,3%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,4% 16,7%
Mosto t/h 127,3 18,2% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 6,0
Álcool 100% prod. fermentação t/h 10,4
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 13,0
Gás carbônico t/h 10,0 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 180,5 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 31,6
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 31,6
Água de diluição de pé de cuba t/h 31,6
Pé de cuba t/h 63,2 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,0%
Álcool presente no vinho t/h 12,6
Vinho centrifugado t/h 148,9 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 10,3
Álcool 100% produzido m3/h 12,9
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 12,78
Álcool hidratado A1 m3/h 13,32 319,5916948
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 13,32
Álcool em 24 horas m3/dia 319,6
Vinhaça t/h 171,99
Rendimento Industrial IAA kg/tc 127,4
Rendimento l/t (hidratado) l/t 48,89
Sacos/ton. cana 1,40
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 180
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 272
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 382
Produção de álcool horaria efetiva m3 13,32
Moagem efetiva em 24 h t/d 6.536
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 9.158
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 320
Horas efetivas por safra h 3.672
Moagem na safra t 1.000.069
Produção de açúcar na safra scs 1.401.148
Produção de álcool H por safra m3 48.898
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 72.160.384 50%
ART - açúcar kg/safra 73.523.389 50%
ART total kg/safra 145.683.774
ART kg/tc 146
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 278,4 16,7%
Caldo misto total com filtrado J2 337,1 16,7% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 210,4 16,7%
Caldo claro açucar J4 177,0 16,7%
Caldo bruto álcool J5 128,8 13,3%
Caldo claro álcool J6 108,4 13,3%
Caldo pré alcool J10 108,4 13,3% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 127,3 19,5%
Caldo filtrado J8 36,4 14,1%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 172,0 1% 85,00
Licor misto J12 29,4 65%
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PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 210,4 16,7% 40 70 VG2 23769,7 10,58
AQS2 J3 210,4 16,7% 70 108 VG1 30108,2 13,54
AQS3 J3 210,4 16,7% 94 115 E 16638,8 7,58
AQA1 J5 128,8 13,3% 65 90 VG1 12399,1 5,58
AQA2 J5 128,8 13,3% 90 107 E 8431,4 3,84
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 13,37 t/h
Vapor consumido 21,38 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,95 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 33,29
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 33,29
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 157,4 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 4,5 t/h
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OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 1,0
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 3,2
Perdas de escape E 3,1
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 40,5
VG2 10,6
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 40,5 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 10,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 10,58 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 40,5 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 10,6 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 131,5 t/h
Água total a ser evaporada 131,5 t/h
água a ser evaporada pré 65,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 14,0 t/h
Agua evaporada pré 65,0
Vapor p/ 1o efeito VG1 24,5 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 14,0 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 40,5 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 14,0 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 65,7 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 65,7 t/h
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CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 35,6
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05
T02 Desfibrador moenda 16,0 569,1 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 8,67
T03 Terno1 13,0 462,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,05
T04 Terno2 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T05 Terno3 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T06 Terno4 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T07 Terno5 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T08 Terno6 9,7 345,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,26
T09 Gerador1 0,0 4085,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 48,91
T10 Turbo bomba2 0,0 179,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 4,30
102,25
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 4085,3 kW
POTENCIA GERADA
4085,3 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
15001,0 MWh/safra Sobra/falta escape -16,6 119,9
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15001,0 MWh/safra Saldo bagaço 77780,54
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-15,2
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 106,4
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 13,5
Soma 119,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 40,5
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 40,5
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 118,9
Vapor de Escape gerado turbinas 102,3
Excesso/Deficit -16,6
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DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 102,3 13,5 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,5 1,7 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 103,7 15,2 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 3,1 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 130 119,9 2,2 54,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
119,9 54,5
Disponib. Efetiva
D1 130,0 119,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 440,2 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 23,6 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 23,6 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 21,18 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 21,18 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 77.781 t/safra 27,99% SOBRA
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 7 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 233,4 233,4 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 14,86% 14,9% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 16,3% 16,3% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,8%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,8%
Água de embebição t/h 70,0 70,0
Bagaço t/h 64,9 64,9
Pol%Bagaço % 1,9% 1,9%
Brix%Bagaço % 3,0% 3,0%
Caldo 1 e 2 t/h 238,6 238,6
Pol% Caldo 1 % 15,0%
Caldo 1 t/h 161,6 161,6
Caldo 2 t/h 77,0 77,0
Pol%Caldo 2 % 11,9%
Brix% Caldo 2 % 13,1%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 142,40
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 161,6 161,6
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 16,9 161,6
Caldo 2 para álcool t/h 60,1 60,1
Caldo misto para açúcar t/h 178,5 178,5
Pol%caldo misto para açúcar % 14,7% 14,7%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,4% 16,4%
AT% caldo misto para açúcar % 16,1%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 60,1 60,1
Pol%caldo misto para álcool % 11,9% 11,9%
Brix%caldo misto para álcool % 13,1% 13,1%
AT% caldo misto para álcool % 13,1%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 19,1 9,9% 11,0% 10,9%
Filtrado açúcar t/h 31,2 12,4% 13,8% 13,6%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 50,3 11,5% 12,7% 12,5%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 60,1 11,9% 13,1% 13,1%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 50,3 11,5% 12,7% 12,5%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,9%
Brix%filtrado álcool % 11,0%
AT% filtrado álcool % 10,9%
Caldo para álcool com filtrado 110,4 11,7% 13,0% 12,8%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,1 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 109,3 11,8% 13,1% 13,0%
Lodo t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%
Caldo decantado t/h 92,9 11,8% 13,1% 13,0%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 92,9 11,8% 13,095% 13,0%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 92,9 11,8% 13,1% 13,0% 34,4
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 16,4 11,8% 13,1% 13,0%
Torta álcool t/h 2,5 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,9%
Água de lavagem t/h 4,9
Filtrado álcool t/h 19,1 9,9% 11,0% 10,9%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,5% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,4%
Brix%filtrado açúcar % 13,8%
AT% filtrado açúcar % 13,6%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Leite de cal t/h 1,8
Flash t/h 1,8
Caldo a decantar t/h 178,5 14,7% 16,4% 16,1%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 26,8 14,7% 16,4% 16,1%
Caldo decantado acúcar t/h 151,7 14,7% 16,4% 16,1%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 14,7% 16,4% 16,1%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 151,7 14,7% 16,4% 16,1%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 4,0 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,4 1,9%
Água de lavagem t/h 8,0
Lodo t/h 26,8 14,7% 16,4% 16,1%
Filtrado t/h 31,2 12,4% 13,8% 13,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 6,5 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 43,2 13,6% 15,2% 14,9%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,4% 13,8% 13,6%
Lodo t/h 0,0 14,7% 16,4% 16,1%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,4% 13,8% 13,6%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 151,7 14,7% 16,4% 16,1%
Xarope t/h 38,4 58,3% 65,0% 63,8%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 38,4
Água evaporada t/h 113,4
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 16,1
Açúcar recuperado t/h 16,2
Açúcar perdido t/h 0,2 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 16,1 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 321
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 7706
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 7706
Melaço produzido t/h 10,9 57,4% 80,0% 69,0%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 10,9
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 11,2
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7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,4% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,8% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 10,9 69,0% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 92,9 13,0% 13,1%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 16,1% 16,4%
Mosto t/h 107,1 18,3% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 3,3
Álcool 100% prod. fermentação t/h 8,8
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 11,0
Gás carbônico t/h 8,4 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 151,9 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 26,6
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 26,6
Água de diluição de pé de cuba t/h 26,7
Pé de cuba t/h 53,3 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,1%
Álcool presente no vinho t/h 10,7
Vinho centrifugado t/h 125,4 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 8,7
Álcool 100% produzido m3/h 10,9
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 10,77
Álcool hidratado A1 m3/h 11,22 269,2545133
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 11,22
Álcool em 24 horas m3/dia 269,3
Vinhaça t/h 144,79
Rendimento Industrial IAA kg/tc 125,2
Rendimento l/t (hidratado) l/t 48,06
Sacos/ton. cana 1,38
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 210
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 233
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 321
Produção de álcool horaria efetiva m3 11,22
Moagem efetiva em 24 h t/d 5.602
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 7.706
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 269
Horas efetivas por safra h 4.284
Moagem na safra t 1.000.014
Produção de açúcar na safra scs 1.375.604
Produção de álcool H por safra m3 48.062
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 70.927.252 50%
ART - açúcar kg/safra 72.182.987 50%
ART total kg/safra 143.110.239
ART kg/tc 143
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 238,6 16,4%
Caldo misto total com filtrado J2 288,9 16,4% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 180,3 16,4%
Caldo claro açucar J4 151,7 16,4%
Caldo bruto álcool J5 110,4 13,1%
Caldo claro álcool J6 92,9 13,1%
Caldo pré alcool J10 92,9 13,1% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 107,1 19,5%
Caldo filtrado J8 31,2 13,8%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 144,8 1% 85,00
Licor misto J12 24,7 65%
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 180,3 16,4% 40 70 VG2 20414,2 9,09
AQS2 J3 180,3 16,4% 70 108 VG1 25858,0 11,63
AQS3 J3 180,3 16,4% 94 115 E 14289,9 6,51
AQA1 J5 110,4 13,1% 65 90 VG1 10644,2 4,79
AQA2 J5 110,4 13,1% 90 107 E 7238,1 3,30
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 11,25 t/h
Vapor consumido 18,00 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,80 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 28,05
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 28,05
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 134,9 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,9 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 0,8
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,7
Perdas de escape E 2,6
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 34,4
VG2 9,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 34,4 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 9,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 9,09 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 34,4 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 9,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 113,4 t/h
Água total a ser evaporada 113,4 t/h
água a ser evaporada pré 55,7 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 12,2 t/h
Agua evaporada pré 55,7
Vapor p/ 1o efeito VG1 21,2 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 12,2 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 34,4 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 12,2 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 56,2 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 56,2 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 30,5
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04
T02 Desfibrador moenda 16,0 487,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 7,43
T03 Terno1 13,0 396,3 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,04
T04 Terno2 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T05 Terno3 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T06 Terno4 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T07 Terno5 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T08 Terno6 9,7 295,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,51
T09 Gerador1 0,0 3501,5 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 41,92
T10 Turbo bomba2 0,0 153,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,67
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 10/11
87,62
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 3501,5 kW
POTENCIA GERADA
3501,5 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
15000,2 MWh/safra Sobra/falta escape -13,7 102,2
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15000,2 MWh/safra Saldo bagaço 78797,86
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-12,5
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 91,2
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 11,1
Soma 102,2
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 34,4
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 34,4
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 101,3
Vapor de Escape gerado turbinas 87,6
Excesso/Deficit -13,7
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 87,6 11,1 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,2 1,4 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 88,9 12,5 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 2,6 t/h
10/4/2007 09:50
7 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 110 102,2 2,2 46,5
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
102,2 46,5
Disponib. Efetiva
D1 110,0 102,2
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 438,0 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 18,8 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 18,8 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 18,39 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 18,39 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 78.798 t/safra 28,36% SOBRA
10/4/2007 09:50
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 1/8
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 8 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 204,3 204,3 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 14,52% 14,5% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 15,9% 15,9% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,4%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,4%
Água de embebição t/h 61,3 61,3
Bagaço t/h 56,8 56,8
Pol%Bagaço % 1,8% 1,8%
Brix%Bagaço % 2,9% 2,9%
Caldo 1 e 2 t/h 208,8 208,8
Pol% Caldo 1 % 14,7%
Caldo 1 t/h 141,4 141,4
Caldo 2 t/h 67,4 67,4
Pol%Caldo 2 % 11,7%
Brix% Caldo 2 % 12,9%
Pureza% Caldo 2 % 90,8%
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 139,26
TANQUE DE CALDO MISTO
Há separação de caldos (1ou0) 1
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 0,00 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0%
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0%
Caldo 1 para açúcar t/h 141,4 141,4
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0
Caldo 2 para açúcar t/h 14,8 141,4
Caldo 2 para álcool t/h 52,6 52,6
Caldo misto para açúcar t/h 156,2 156,2
Pol%caldo misto para açúcar % 14,4% 14,4%
Brix%caldo misto para açúcar % 16,1% 16,1%
AT% caldo misto para açúcar % 15,8%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 52,6 52,6
Pol%caldo misto para álcool % 11,7% 11,7%
Brix%caldo misto para álcool % 12,9% 12,9%
AT% caldo misto para álcool % 12,8%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 16,7 9,7% 10,7% 10,6%
Filtrado açúcar t/h 27,3 12,1% 13,5% 13,3%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 44,0 11,2% 12,4% 12,3%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 2/8
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 52,6 11,7% 12,9% 12,8%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 44,0 11,2% 12,4% 12,3%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,7%
Brix%filtrado álcool % 10,7%
AT% filtrado álcool % 10,6%
Caldo para álcool com filtrado 96,6 11,5% 12,7% 12,5%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 1,0 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 95,6 11,6% 12,8% 12,7%
Lodo t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%
Caldo decantado t/h 81,3 11,6% 12,8% 12,7%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 81,3 11,6% 12,793% 12,7%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 81,3 11,6% 12,8% 12,7% 29,8
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 14,3 11,6% 12,8% 12,7%
Torta álcool t/h 2,2 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,8%
Água de lavagem t/h 4,3
Filtrado álcool t/h 16,7 9,7% 10,7% 10,6%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,2% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 12,1%
Brix%filtrado açúcar % 13,5%
AT% filtrado açúcar % 13,3%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Leite de cal t/h 1,6
Flash t/h 1,6
Caldo a decantar t/h 156,2 14,4% 16,1% 15,8%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 23,4 14,4% 16,1% 15,8%
Caldo decantado acúcar t/h 132,8 14,4% 16,1% 15,8%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 14,4% 16,1% 15,8%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 132,8 14,4% 16,1% 15,8%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 3/8
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 3,5 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,4 1,8%
Água de lavagem t/h 7,0
Lodo t/h 23,4 14,4% 16,1% 15,8%
Filtrado t/h 27,3 12,1% 13,5% 13,3%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 5,7 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 37,8 13,3% 14,8% 14,6%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 12,1% 13,5% 13,3%
Lodo t/h 0,0 14,4% 16,1% 15,8%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 12,1% 13,5% 13,3%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 132,8 14,4% 16,1% 15,8%
Xarope t/h 32,8 58,3% 65,0% 63,8%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 32,8
Água evaporada t/h 100,0
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 13,8
Açúcar recuperado t/h 13,9
Açúcar perdido t/h 0,1 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 13,7 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 275
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 6590
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 6590
Melaço produzido t/h 9,3 57,4% 80,0% 69,2%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 9,3
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 9,6
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 4/8
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 100,6% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,8% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 9,3 69,2% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 81,3 12,7% 12,8%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 15,8% 16,1%
Mosto t/h 91,5 18,3% 19,5%
Água de diluição de mosto t/h 1,0
Álcool 100% prod. fermentação t/h 7,5
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 9,4
Gás carbônico t/h 7,2 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 130,0 7,0% 8,8%
Creme de leveduras t/h 22,7
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 22,7
Água de diluição de pé de cuba t/h 22,9
Pé de cuba t/h 45,6 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 35,1%
Álcool presente no vinho t/h 9,1
Vinho centrifugado t/h 107,2 7,0% 8,8%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 100,0%
Álcool 100% produzido t/h 7,5
Álcool 100% produzido m3/h 9,3
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 9,22
Álcool hidratado A1 m3/h 9,61 230,5768634
Álcool anidro A2 m3/h - -
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 9,61
Álcool em 24 horas m3/dia 230,6
Vinhaça t/h 123,86
Rendimento Industrial IAA kg/tc 122,4
Rendimento l/t (hidratado) l/t 47,04
Sacos/ton. cana 1,34
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 240
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 204
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 275
Produção de álcool horaria efetiva m3 9,61
Moagem efetiva em 24 h t/d 4.902
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 6.590
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 231
Horas efetivas por safra h 4.896
Moagem na safra t 1.000.008
Produção de açúcar na safra scs 1.344.287
Produção de álcool H por safra m3 47.038
Produção de álcool anidro por safra m3 0 MIX
ART - álcool kg/safra 69.415.718 50%
ART - açúcar kg/safra 70.539.681 50%
ART total kg/safra 139.955.399
ART kg/tc 140
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 5/8
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 208,8 16,1%
Caldo misto total com filtrado J2 252,8 16,1% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 157,8 16,1%
Caldo claro açucar J4 132,8 16,1%
Caldo bruto álcool J5 96,6 12,8%
Caldo claro álcool J6 81,3 12,8%
Caldo pré alcool J10 81,3 12,8% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 91,5 19,5%
Caldo filtrado J8 27,3 13,5%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 123,9 1% 85,00
Licor misto J12 21,1 65%
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 157,8 16,1% 40 70 VG2 17906,8 7,97
AQS2 J3 157,8 16,1% 70 108 VG1 22681,9 10,20
AQS3 J3 157,8 16,1% 94 115 E 12534,8 5,71
AQA1 J5 96,6 12,8% 65 90 VG1 9331,9 4,20
AQA2 J5 96,6 12,8% 90 107 E 6345,7 2,89
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 9,62 t/h
Vapor consumido 15,39 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,69 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 24,02
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 0,00
TOTAL 24,02
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 6/8
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 118,0 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,4 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 0,7
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,4
Perdas de escape E 2,3
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 29,8
VG2 8,0
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 29,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 8,0 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 7,97 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 29,8 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 8,0 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 100,0 t/h
Água total a ser evaporada 100,0 t/h
água a ser evaporada pré 48,6 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 10,8 t/h
Agua evaporada pré 48,6
Vapor p/ 1o efeito VG1 18,8 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 10,8 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 29,8 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 10,8 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 49,1 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 49,1 t/h
10/4/2007 09:51
8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 7/8
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 26,7
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28
T02 Desfibrador moenda 16,0 426,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 6,50
T03 Terno1 13,0 346,8 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,28
T04 Terno2 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T05 Terno3 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T06 Terno4 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T07 Terno5 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T08 Terno6 9,7 258,7 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,94
T09 Gerador1 0,0 3063,8 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 36,68
T10 Turbo bomba2 0,0 133,2 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 3,19
76,65
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 3063,8 kW
POTENCIA GERADA
3063,8 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
15000,1 MWh/safra Sobra/falta escape -11,4 88,9
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 15000,1 MWh/safra Saldo bagaço 80053,31
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-10,3
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 79,7
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 9,2
Soma 88,9
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 29,8
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 29,8
Excesso/ Déficit 0,0
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8 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 8/8
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 88,0
Vapor de Escape gerado turbinas 76,6
Excesso/Deficit -11,4
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 76,6 9,2 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,1 1,1 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 77,7 10,3 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 2,2 t/h
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 100 88,9 2,2 40,4
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
88,9 40,4
Disponib. Efetiva
D1 100,0 88,9
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 435,2 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 20,3 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 20,3 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 16,35 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 16,35 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 80.053 t/safra 28,81% SOBRA
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 1/11
CLIENTE : -
PROJETO : -
DATA : -
ARQUIVO : SIMULAÇÃO 9 MESES 50-50
BALANÇO GERAL CAPACIDADE DE MOENDAS
D (in) 26 30
MOAGEM L(in) 48 54
D (m) 0,660 0,762
UNIDADES TOTAL L (m) 1,219 1,372
MOENDA n (rpm) 6,0 6,0
Moagem horária t/h 181,6 181,6 d (t/m3) 0,55 0,55
Pol%cana % 14,21% 14,2% F%C 16,5% 16,5%
Pureza%Cana % 88,57% 88,6% 47,5*10^-3*F 0,784 0,784
Fibra%cana % 13,06% 13,1% 0,97/d 1,76 1,76
AR%cana % 0,62% Capacidade a 12, 128 192
AT%cana % 15,6% 15,6% Cap a F%C 97 146
Brix%caldo 1o. % 16,0%
Pureza%caldo 1o. % 89,6%
Pureza% bagaço % 63,0%
Extração%pol total % 96,5% 12000 500
Extração%pol no 1o terno % 70,0%
Embebição%cana % 30,0% 30,0%
Fibra%bagaço % 47,0%
Brix%cana % 16,0%
Água de embebição t/h 54,5 54,5
Bagaço t/h 50,4 50,4
Pol%Bagaço % 1,8% 1,8%
Brix%Bagaço % 2,8% 2,8%
Caldo 1 e 2 t/h 185,6 185,6
Pol% Caldo 1 % 14,4%
Caldo 1 t/h 125,7 125,7
Caldo 2 t/h 59,9 59,9
Pol%Caldo 2 % 11,4%
Brix% Caldo 2 % 12,6%
Pureza% Caldo 2 % 90,8% 1315428,44 sc/safra
AR Consecana 0,54%
ATR Consecana 136,38
0,460937445 m3/safra (H)
TANQUE DE CALDO MISTO 44.250 m3/safra (A)
Há separação de caldos (1ou0) 1 999.977 tcs
Desvio de caldo misto para álcool 0,0% 5.732 s/d 1,32 s/ tc
Desvio Caldo 1 para álcool % 0,0% 0,002008442 m3/d hidratado
Desvio Caldo 2 para açúcar % 22,0% 192,8085062 m3/d anidro
Caldo 1 para açúcar t/h 125,7 125,7
Caldo 1 para álcool t/h 0,0 0,0 50%
Caldo 2 para açúcar t/h 13,2 125,7 50%
Caldo 2 para álcool t/h 46,7 46,7
Caldo misto para açúcar t/h 138,8 138,8
Pol%caldo misto para açúcar % 14,1% 14,1%
Brix%caldo misto para açúcar % 15,7% 15,7%
AT% caldo misto para açúcar % 15,4%
Pureza% caldo misto para açúcar % 89,7% 89,7%
Caldo misto para álcool t/h 46,7 46,7
Pol%caldo misto para álcool % 11,4% 11,4%
Brix%caldo misto para álcool % 12,6% 12,6%
AT% caldo misto para álcool % 12,5%
Pureza%caldo misto para álcool % 90,8% 90,8%
DESTINO DO FILTRADO
Destino do filtrado (0-não) ou (1-sim)
São misturados? 1
O filtrado é decantado? 0
Pol% Brix% AT%
Filtrado álcool t/h 14,8 9,5% 10,5% 10,4%
Filtrado açúcar t/h 24,3 11,9% 13,2% 13,0%
Filtrado decantado t/h 0,0
Filtrado total t/h 39,1 11,0% 12,2% 12,0%
Filtrado total % Cana % 21,5%
Tanque de caldo misto (sem separação) 0
Linha de caldo para açucar 0
Linha de caldo para álcool 1
Tanque clarificado açúcar 0
Tanque clarificado álcool 0
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 2/11
BALANÇO NA LINHA DE ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo misto para álcool t/h 46,7 11,4% 12,6% 12,5%
Filtrado adicionado ao caldo misto para álcool t/h 0,0 nd nd nd
Filtrado adicionado linha p/ álcool t/h 39,1 11,0% 12,2% 12,0%
Cálculo iterativo
Pol% filtrado álcool % 9,5%
Brix%filtrado álcool % 10,5%
AT% filtrado álcool % 10,4%
Caldo para álcool com filtrado 85,8 11,2% 12,4% 12,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Leite de cal t/h 0,1
Flash t/h 0,9 Pol% Brix% AT%
Caldo a decantar t/h 85,0 11,3% 12,5% 12,4%
Lodo t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%
Caldo decantado t/h 72,2 11,3% 12,5% 12,4%
Água adicionada no tanque de cc álcool t/h 0,0 0,0% 0,0% 0,0%
Caldo total a evaporar p/ álcool t/h 72,2 11,3% 12,516% 12,4%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO PARA ÁLCOOL
Pol% Brix% AT%
Caldo pré evaporado t/h 72,2 11,3% 12,5% 12,4% 26,2
Água evaporada t/h 0,0
BALANÇO NA FILTRAÇÃO PARA ÁLCOOL
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Lodo álcool t/h 12,7 11,3% 12,5% 12,4%
Torta álcool t/h 1,9 2,0% 2,2% 2,2%
Torta álcool % caldo a decantar % 2,3%
Bagacilho t/h 0,2 1,8%
Água de lavagem t/h 3,8
Filtrado álcool t/h 14,8 9,5% 10,5% 10,4%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
BALANÇO NA LINHA DE CALDO MISTO Pol% Brix% AT%
Caldo misto t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Filtrado adicionado ao caldo misto t/h 0,0 11,0% nd nd
Filtrado adicionado ao caldo sulfitado t/h 0,0 0,0% nd nd
Dados iniciais para iteração
Pol% filtrado açúcar % 11,9%
Brix%filtrado açúcar % 13,2%
AT% filtrado açúcar % 13,0%
Caldo para açúcar com filtrado t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal%caldo a calear % 1,0%
Lodo%caldo a decantar % 15,0%
Água adicionada % caldo a decantar % 0,0%
Caldo a calear t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Leite de cal t/h 1,4
Flash t/h 1,4
Caldo a decantar t/h 138,8 14,1% 15,7% 15,4%
Água adicionada t/h 0,0
Lodo t/h 20,8 14,1% 15,7% 15,4%
Caldo decantado acúcar t/h 118,0 14,1% 15,7% 15,4%
% de Desvio de caldo dec. açúcar p/ álcool % 0,0%
Caldo decantado acúcar para álcool t/h 0,0 14,1% 15,7% 15,4%
Caldo decantado açúcar para açúcar t/h 118,0 14,1% 15,7% 15,4%
Filtrado adic ao decantado açúcar t/h 0,0 nd nd nd
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 3/11
BALANÇO NO SISTEMA DE FILTRAÇÃO AÇÚCAR
Torta%Lodo % 15,0%
Bagacilho%Torta % 10,0%
Água de lavagem%Torta % 200,0% Pol% Brix% AT%
Torta t/h 3,1 2,0% 2,2% 2,2%
Bagacilho t/h 0,3 1,8%
Água de lavagem t/h 6,2
Lodo t/h 20,8 14,1% 15,7% 15,4%
Filtrado t/h 24,3 11,9% 13,2% 13,0%
Filtrado % caldo a decantar % 17,5%
Torta % caldo a decantar % 2,3%
Torta total t/h 5,0 2,0% 2,2% 2,2%
Torta % cana % 2,8%
Lodo Total t/h 33,6 13,0% 14,5% 14,3%
BALANÇO NA DECANTAÇÃO PARA FILTRADO
Razão de "Flash" % 1,0%
Leite de cal % caldo a calear % 0,1%
Lodo%caldo a decantar % 13,0%
Leite de cal t/h 0,0
Flash t/h 0,0 Pol% Brix% AT%
Caldo filtrado a decantar t/h 0,0 11,9% 13,2% 13,0%
Lodo t/h 0,0 14,1% 15,7% 15,4%
Caldo filtrado decantado t/h 0,0 11,9% 13,2% 13,0%
BALANÇO NA EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Xarope para destilaria%Xarope total % 0,0% Pol% Brix% AT%
Caldo a concentrar t/h 118,0 14,1% 15,7% 15,4%
Xarope t/h 28,5 58,3% 65,0% 63,9%
Xarope para destilaria t/h 0,0
Xarope para fabricação t/h 28,5
Água evaporada t/h 89,5
BALANÇO NO COZIMENTO
Recuperação % 72,0% 52-55/72-75/82-85
Melaço para estoque%Melaço total % 0
Perdas Indeterminadas%Açúcar recuperado % 1,0%
Pol Recuperado t/h 12,0
Açúcar recuperado t/h 12,1
Açúcar perdido t/h 0,1 Pol% Brix% AT%
Açúcar ensacado t/h 11,9 99,3% 100,00%
Sacos de açúcar por hora s/h 239
Sacos de açúcar por 24 horas-total produzido s/dia 5732
Rendimento açúcar cristal refinado 0,0%
Sacos de açúcar por 24 horas REFINADO s/dia 0
Sacos de açúcar por 24 horas-para secador s/dia 5732
Melaço produzido t/h 8,1 57,4% 80,0% 69,4%
Melaço para estoque t/h 0,0 pureza mel 71,803%
Melaço para destilaria t/h 8,1
Pureza do melaço % 71,8%
Água natural evaporada t/h 8,4
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 4/11
BALANÇO NA FERMENTAÇÃO
Com flash (sim-1/ não -2) 2
Rendimento de fermentação % 88,0%
Creme % vinho a centrifugar % 17,5%
Água de diluição % leite leveduras % 97,2% AT% Brix%
Xarope para diluidor t/h 0,0 63,9% 65,0%
Melaço para diluidor t/h 8,1 69,4% 80,0%
Caldo para diluidor t/h 72,2 12,4% 12,5%
Caldo Clarificado para diluidor t/h 0,0 15,4% 15,7%
Mosto t/h 81,7 17,8% 19,0%
Água de diluição de mosto t/h 1,4
Álcool 100% prod. fermentação t/h 6,6
Álcool 100% prod. fermentação m3/h 8,2
Gás carbônico t/h 6,3 INPM% GL%
Vinho a centrifugar t/h 115,2 6,9% 8,6%
Creme de leveduras t/h 20,2
Crême sangrado t/h 0,0
Crème a tratar t/h 20,2
Água de diluição de pé de cuba t/h 19,6
Pé de cuba t/h 39,7 3,5% 4,4%
Pé de cuba % vinho a centrifugar % 34,5%
Álcool presente no vinho t/h 7,9
Vinho centrifugado t/h 95,0 6,9% 8,6%
BALANÇO DE MASSA NA DESTILAÇÃO
Rendimento de destilação % 99,0%
Perdas indeterminadas%álcool prod. % 1,0%
Álcool hidratado % álcool total % 0,0%
Álcool 100% produzido t/h 6,5
Álcool 100% produzido m3/h 8,1
Perdas indeterminadas m3/h 0,1
Álcool medidores m3/h 8,03
Álcool hidratado A1 m3/h 0,00 0,002008442
Álcool anidro A2 m3/h 8,03 192,81
Álcool anidro A3 m3/h 0,00
Álcool total m3/h 8,03
Álcool em 24 horas m3/dia 192,8
Vinhaça t/h 108,68
Rendimento Industrial IAA kg/tc 119,6
Rendimento l/t (hidratado) l/t 0,00
Sacos/ton. cana 1,32
RESUMO DE PRODUÇÃO
Dias de safra 270
Eficiência de tempo % 85,0%
Moagem horaria efetiva t/h 182
Produção de açúcar horaria efetiva sacos 239
Produção de álcool horaria efetiva m3 8,03
Moagem efetiva em 24 h t/d 4.357
Produção de açúcar efetiva em 24 h scs/dia 5.732
Produção de álcool efetiva em 24 h m3/dia 193
Horas efetivas por safra h 5.508
Moagem na safra t 999.977
Produção de açúcar na safra scs 1.315.428
Produção de álcool H por safra m3 0
Produção de álcool anidro por safra m3 44.250 MIX
ART - álcool kg/safra 68.045.428 50%
ART - açúcar kg/safra 69.025.376 50%
ART total kg/safra 137.070.805
ART kg/tc 137
Eficiencia Industrial (ART) % 88,0%
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 5/11
BALANÇO DE VAPOR
Resumo dos caldos
Nome Vazão Brix Temp p/ reg
Caldo misto total J1 185,6 15,7%
Caldo misto total com filtrado J2 224,7 15,7% 40,00
Caldo bruto para açúcar J3 140,2 15,7%
Caldo claro açucar J4 118,0 15,7%
Caldo bruto álcool J5 85,8 12,5%
Caldo claro álcool J6 72,2 12,5%
Caldo pré alcool J10 72,2 12,5% 98,00
Caldo clarif. Álc. +melaço+agua J7 81,7 19,0%
Caldo filtrado J8 24,3 13,2%
Condensado J11 0,0% 85,00
Vinhaça J9 108,7 1% 85,00
Licor misto J12 18,4 65%
10/4/2007 09:53
9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 6/11
PROPRIEDADES DOS VAPORES DA USINA - AQUECIMENTOS
VAPOR P (bar) T(C) h (kJ/kg) s (kJ/kg.k) hlv(kJ/kg)
D1 65,00 510 3442 6,8674 1.554
D2 21,00 300 3024 6,7409 1.884
E 2,20 123,3 2713 7,0940 2.195
VG1 1,60 113,3 2698 7,2008 2.223
VG2 1,20 104,8 2685 7,2975 2.246
VG3 0,90 96,7 2673 7,3944 2.268
VG4 0,50 81,3 2648 7,5939 2.308
AQUECIMENTOS
SERVIÇO PRODUTO Vazão Brix Temp in Temp out Vapor Q (kJ/h) Cons t/h
AQS1 J3 140,2 15,7% 40 70 VG2 15953,0 7,10
AQS2 J3 140,2 15,7% 70 108 VG1 20207,2 9,09
AQS3 J3 140,2 15,7% 94 115 E 11167,1 5,09
AQA1 J5 85,8 12,5% 65 90 VG1 8309,8 3,74
AQA2 J5 85,8 12,5% 90 107 E 5650,6 2,57
10/4/2007 09:53
9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 7/11
COZIMENTO
Vapor consumido % água natural evap. 160,0%
tipo vapor AE (t/h) consumo (t/h)
Cozimento A VG1
Cozimento B VG1
Água natural evaporada 8,37 t/h
Vapor consumido 13,38 t/h
REFINARIA
Vapor utilizado VG2
Consumo específico 1,00 t vapor/t refinado
Vapor consumido 0,0 t/h
LAVAGEM DE AÇÚCAR
Vapor utilizado D1
Vapor % açúcar 5,0%
Vapor consumido 0,60 t/h
DESTILARIA
Equipamento Tipo álcool % da prod. Cons. esp(kg/l) Tipo Vapor Vapor(t/h)
AP 1 A+B A1 100,0% 2,50 E 0,00
AP 2 A+B A2 100,0% 2,50 E 20,08
TOTAL 20,08
10/4/2007 09:53
9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 8/11
DESAERADOR (Cálculo aprox)
Vazão de água 104,9 t/h
Temperatura entrada 90
Temperatura desaerador 105
Tipo Vapor E
Vapor(t/h) 3,0 t/h
OUTROS USOS
Tipo Vapor Vapor(t/h)
Secador de Açúcar E 0,6
Secador de Levedura E 0,0
Perdas de direto D1 2,1
Perdas de escape E 2,0
FECHAMENTO DOS VEGETAIS (SANGRIAS)
Vapor Vazão (t/h)
VG1 26,2
VG2 7,1
VG3 0,0
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO ÁLCOOL
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 1
Capacidade max pré-álcool 300,0 t/h
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 98,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 26,2 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 7,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água total a ser evaporada 0,0 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Água evaporada pré álcool 0,0 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG1 7,10 t/h
Vapor p/ 3o efeito VG2 0,00 t/h
Sangria de VG1 gerado pré álcool 0,0 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 0,0 t/h
Redução escape/vegetal t/h
Consumo de escape pré açúcar t/h
Consumo de escape pré álcool t/h
Consumo de escape nos pre's t/h
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 9/11
SISTEMA DE EVAPORAÇÃO AÇÚCAR
Numero de efeitos p/ açúcar c/ pré 5
Capacidade max pré-açúcar 500,0 t/h
Temp. caldo açúcar dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo açúcar entrando no pré 115,0 C
Temp. caldo álcool dentro do pré 117,0 C
Temp. caldo álcool entrando no pré 117,0 C
Sangria de Vapor Vegetal 1 pre açúcar 26,2 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 2 requerida 7,1 t/h
Sangria de Vapor Vegetal 3 requerida 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ álcool 0,0 t/h
Água a ser evaporada caldo p/ açúcar 89,5 t/h
Água total a ser evaporada 89,5 t/h
água a ser evaporada pré 43,1 t/h
Água evaporada ultima caixa (X) 9,8 t/h
Agua evaporada pré 43,1
Vapor p/ 1o efeito VG1 16,9 t/h
Vapor p/ 2o efeito VG2 9,8 t/h
Sangria de VG1 gerado pré açúcar 26,2 t/h
No caso de incapacidade dos pré evaporadores
Água evaporada ultima caixa (X) 9,8 t/h
Redução escape/vegetal 0,0 t/h
Redução VG1/VG2 0,0 t/h
Consumo de escape pré açúcar 43,5 t/h
Consumo de escape pré álcool 0,0 t/h
Consumo de escape nos pre's 43,5 t/h
CÁLCULO DAS DAS TURBINAS
Fibra Processada (t/h) 23,7
TURBINA SERVIÇO fator (1) P. CONS (KW) Vapor P 1 (bar) T1 (C) Rend. termod. Entalpia entrad
a
Pres. na Saída Cons esp. kg/h
/
Cons tot t/h
T01 Picador 1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70
T02 Desfibrador moenda 16,0 379,4 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 5,78
T03 Terno1 13,0 308,2 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 4,70
T04 Terno2 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T05 Terno3 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T06 Terno4 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T07 Terno5 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T08 Terno6 9,7 230,0 D1 21,0 300 55,0% 3.024 2,5 15,24 3,50
T09 Gerador1 0,0 2723,3 D1 21,0 300 70,0% 3.024 2,5 11,97 32,60
T10 Turbo bomba2 0,0 116,6 D1 21,0 300 35,0% 3.024 2,5 23,94 2,79
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 10/11
68,09
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA ELÉTRICA 15,0 kW/TC 6,8
POTÊNCIA CONSUMIDA USINA 2723,3 kW
POTENCIA GERADA
2723,3 kW
ENERGIA ELÉTRICA CONSUMIDA
14999,7 MWh/safra Sobra/falta escape -8,8 77,8
ENERGIA ELÉTRICA GERADA 14999,7 MWh/safra Saldo bagaço 83079,01
ENERGIA ELÉTRICA EXCEDENT
E
0,0 MWh/safra
-7,9
RESUMO DO CONSUMO DE VAPOR MOTRIZ-D1
Vapor Vazão (t/h)
D1 70,8
D2 0,0
D3 0,0
Compl. p/ escape 7,0
Soma 77,8
BALANÇO DE VAPOR VEGETAL 1
Vazão (t/h)
Vapor Vegetal 1 necessário 26,2
Vapor Vegetal 1 Gerado nos prés 26,2
Excesso/ Déficit 0,0
BALANÇO DE VAPOR DE ESCAPE
Vazão(t/h)
Vapor de Escape necessário 76,9
Vapor de Escape gerado turbinas 68,1
Excesso/Deficit -8,8
DESSUPERAQUECEDORES Dessuper 1 Dessuper 2
Temperatura da água 104,0 104,0 C
Pressão vapor a dessuperaquecer 2,5 21,0 bar
Temp. vapor a dessuperaquecer 150,0 300,0 C
Pressão após dessuper. 2,5 2,5 bar
Temperatura desejada após dessuper. 135,0 135,0 C
Vazão de vapor a reduzir / dessuperaquecer 68,1 7,0 t/h
Entalpia da água 435 435 kj/kg
Entalpia do vapor a reduzir /dessuperaquecer 2767 3024 kj/kg
Entalpia do vapor reduzido 2735 2735 kj/kg
Vazão de água de dessuperaquecimento 1,0 0,9 t/h
Vazão de vapor dessuperaquecido 69,1 7,9 t/h
Vazão totalizada de agua dessuper 1,8 t/h
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9 MESES 50-50 só valores
REUNION ENGENHARIA 11/11
CALDEIRAS
Numero Tipo Vapor Cap. Efet. Prod. Requer. Cons. Esp. Cons. Bag.
(t/h) (t/h) (kgv/kgb) (t/h)
CALDEIRA 1 D1 90 77,8 2,2 35,4
CALDEIRA 2 D2 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 3 D1 0 0,0 2,2 0,0
CALDEIRA 4 D1 0 0,0 2,1 0,0
CALDEIRA 5 D1 0 0,0 2,2 0,0
77,8 35,4
Disponib. Efetiva
D1 90,0 77,8
D2 0,0 0,0
D3 0,0 0,0
OBSERVAÇÕES
RELAÇÃO CONSUMO DE VAPOR/TONELADA DE CANA 428,5 kg/tc
NÃO HÁ DEFICIT DE VAPOR DIRETO 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D1 DE 19,2 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D2 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO DE D3 DE 0,0 t/h
HÁ DISPONIBILIDADE PARA REBAIXAMENTO TOTAL DE 19,2 t/h
HÁ UMA SOBRA DE BAGAÇO HORÁRIA DE 15,08 t/h
BAGAÇO NECESSÁRIO PARA PARADAS 0,00 t/h
SOBRA HORÁRIA EFETIVA DE BAGAÇO 15,08 t/h
SOBRA DE BAGAÇO NA SAFRA 83.079 t/safra 29,90% SOBRA
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ANEXO 2 – DIAGRAMAS DE PROCESSO E DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
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