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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ
MARCELO FERREIRA DA SILVA
AS PRÁTICAS DA MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL E A SUA
ADERÊNCIA AO MODELO DE ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
CURITIBA
2008
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MARCELO FERREIRA DA SILVA
AS PRÁTICAS DA MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL E A SUA
ADERÊNCIA AO MODELO DE ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
CURITIBA
2008
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação
em Engenharia de Produção e Sistemas da Pontifícia
Universidade Católica do Paraná como requisito para a
obtenção do titulo de Mestre em Engenharia de Produção e
Sistemas.
Área de Concentração: Gerência de Produção e Logística
Orientador: Prof. Dr. Sérgio Eduardo Gouvêa da Costa
Co-orientador: Prof. Dr. Edson Pinheiro de Lima
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Dedico este trabalho à minha família: alegria e razão da minha vida,
minha Mãe, minha irmã Simone, à Rosi, minha esposa,
e aos meus filhos Felipe e Patricia.
AGRADECIMENTOS
A Deus por permitir a realização desse trabalho.
Aos Professores Sergio Gouvêa e Edson Pinheiro de Lima, pelo apoio, amizade, paciência e
ensinamentos transmitidos, os quais sempre serei muito grato.
À minha família, esposa e aos meus filhos Felipe e Patricia, que me entenderam e apoiaram,
mesmo que à custa de muita privação e do tempo que deixamos de estar juntos.
Aos meus pais Ermy Leonel (em Memória) e Hilda Missio, à minha irmã Simone, aos meus
Avós pelo exemplo, apoio e carinho e em especial pela ajuda na construção e incentivo dado
ao alcance desse sonho.
A todos os colegas de pesquisa que compartilharam idéias, sugestões, descobertas....
A todos aqueles que, direta ou indiretamente, contribuíram para a realização deste trabalho.
RESUMO
Como uma contribuição à Teoria de Gestão de Operações, o presente trabalho se une ao
esforço de identificar, representar, entender e explicar os processos e metodologias de
melhoria da produção na indústria. Tem como objetivo verificar a aderência das práticas da
manufatura de classe mundial WCM (World Class Manufacturing) ao modelo de estratégia de
manufatura. Muitas mudanças ocorreram nas últimas décadas em busca de ganhos reais de
produtividade nos negócios, com novos sistemas de monitoramento e controle com mudanças
nas filosofias de trabalho e no projeto organizacional, resultantes da globalização e evolução
nos conceitos de organização das empresas.
A abordagem inicial utilizada foi a pesquisa bibliográfica, com o objetivo de definir a
manufatura de classe mundial e o modelo de estratégia de manufatura com seus conceitos e
teorias. Em seguida foram conduzidos quatro estudos de caso em empresas do setor de
autopeças para identificar quais são as práticas adotadas com sua abrangência de utilização.
Foi realizada uma discussão para verificar a aderência de cada uma das práticas com o modelo
de estratégia de manufatura e de maneira sistematizada evoluir a compreensão de seu uso.
Como resultado apresenta-se o quanto cada método é aderente e pode-se observar que a
WCM constitui um modelo de conteúdo para a estratégia de manufatura. Através dos estudos
de casos realizados, a abordagem mostrou-se factível e útil.
Palavras-chave: Manufatura de Classe Mundial, Estratégia de Manufatura, Produtividade,
Competitividade, Melhoria Contínua.
ABSTRACT
As a contribution to the Strategic Management Theory, the present work united to the effort to
identify, represent, understand and explain the improvement processes and methodologies of
the production in the industry and the main objective is focused in verify the adherence of the
World Class Manufacturing (WCM) practices with the model of manufacturing strategy.
Many changes have occurred in the last few decades in the search of real profits on
productivity in business, with new monitoring and control system with changes in the work
philosophy as well as the organizational projects due to globalization and also the evolutional
concepts of the companies’ organization.
The initial approach was the bibliographic survey focused in definition and to the concept of
the World Class Manufacturing and the model of Manufacturing Strategy theories. Afterward
was performed four case studies in companies of automotive parts industry to identify the
practices adopted and the extent of utilization. It was discussed to verify the adherence of
each practice with the manufacturing strategy model, and by a systematical form to the
evolution of this study.
The study results shows how much each method is adherent, and it’s possible to observe that
World Class Manufacturing represents and makes up a model of content for the
manufacturing strategy. By means of the cases studied, the approach described in this thesis
has proven feasible and useful.
Keywords: Manufacturing Strategy, Continuous improvement, World Class Manufacturing
(WCM), Productivity, Competitiveness.
ÍNDICE
RESUMO..................................................................................................................................5
ABSTRACT .............................................................................................................................6
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................10
LISTA DE TABELAS...........................................................................................................11
LISTA DE ABREVIATURAS..............................................................................................12
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................12
1.1. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA..............................................................................14
1.2. JUSTIFICATIVA..........................................................................................................17
1.3. OBJETIVOS..................................................................................................................18
1.3.1 Objetivo Geral ..................................................................................................18
1.3.2 Objetivos específicos........................................................................................18
1.4. ABORDAGEM DA PESQUISA...................................................................................19
1.5. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ............................................................................20
2. METODOLOGIA..............................................................................................................22
2.1. PLANO DE TRABALHO E AS ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO ....................23
2.2. OBSERVAÇÕES, COLETA E ANÁLISE DE DADOS..............................................24
3. ESTRATÉGIA DE MANUFATURA ..............................................................................31
3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE GESTÃO DA PRODUÇÃO...........................................31
3.1.1. Evolução Histórica ...........................................................................................31
3.1.2. Abordagem pela Administração Científica ......................................................32
3.1.3. Definições e conceitos na abordagem da administração científica ..................33
3.1.4. A divisão do trabalho........................................................................................34
3.1.5. Estudos dos tempos ..........................................................................................34
3.1.6. Estudo dos movimentos....................................................................................35
3.1.7. Tempos pré-determinados ou sintéticos...........................................................37
3.1.8. Observações à administração científica............................................................39
3.1.9. Princípios sócio-técnicos de planejamento do trabalho....................................42
3.1.10. Problemas freqüentes X Soluções propostas....................................................48
3.2. BASE HISTÓRICA DA ESTRATÉGIA DE MANUFATURA...................................49
3.3. DEFINIÇÕES DE ESTRATÉGIA................................................................................50
3.4. DESDOBRAMENTOS DA ESTRATÉGICA DE MANUFATURA...........................55
3.5. AS ÁREAS DE DECISÃO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUFATURA...................58
4. MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL ....................................................................60
4.1. A VISÃO E ABORDAGEM JAPONESA....................................................................60
4.1.1 A Abordagem Estratégica do Gerenciamento do Posto de Trabalho (GPT)....67
4.2. A VISÃO E A ABORDAGEM DA MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL.......69
4.3. IMPLICAÇÕES COM A ESTRATÉGIA INDUSTRIAL............................................77
4.3.1 Discussão e Aspectos sobre Projetos Organizacionais.....................................83
4.3.2 A Dinâmica da Organização.............................................................................86
4.3.3 Cultura Organizacional.....................................................................................87
5. APLICAÇÃO DO MÉTODO E DISCUSSÃO...............................................................88
5.1 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 1...............................................89
5.1.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 1 ..............................................................91
5.2 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 2...............................................92
5.2.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 2 ..............................................................94
5.3 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 3...............................................95
5.3.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 3 ..............................................................97
5.4 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 4...............................................98
5.4.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 4 ............................................................100
5.5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS............................................................................101
6. CONCLUSÕES................................................................................................................104
6.1 CONTRIBUIÇÃO COM OS OBJETIVOS PROPOSTOS..........................................104
6.2 CONTRIBUIÇÃO COM RELAÇÃO À TEORIA ......................................................105
6.3 LIMITAÇÕES DO TRABALHO ................................................................................106
6.4 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS........................................................108
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................109
LISTA DE FIGURAS
F
IGURA
1
-
L
ÓGICA E ESTRUTURA DA
D
ISSERTAÇÃO
.................................................................21
F
IGURA
2
-
U
M MODELO PARA O PROJETO DE PESQUISA
.............................................................23
F
IGURA
3
-
D
ESCRIÇÃO DE ORGANIZAÇÃO HUMANA DA PRODUÇÃO
..........................................46
F
IGURA
4
-
D
ESCRIÇÃO ORGANIZAÇÃO POR GRUPOS AUTÔNOMOS DE PRODUÇÃO
.....................47
F
IGURA
5
–
E
VOLUÇÃO DO PENSAMENTO ESTRATÉGICO
............................................................49
F
IGURA
6
-
R
EPRESENTAÇÃO DOS NÍVEIS DE ESTRATÉGIAS DE UMA EMPRESA
...........................51
F
IGURA
7
-
E
STRATÉGIA DE MANUFATURA REPRESENTADA PELAS DIMENSÕES COMPETITIVAS DA
MANUFATURA E SUAS ÁREAS DE DECISÃO
. ........................................................................55
F
IGURA
8
-
D
ESCRIÇÃO DA EVOLUÇÃO DAS MELHORIAS COM O USO DO
K
AIZEN
........................61
F
IGURA
9
-
I
LUSTRAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DA TEORIA DAS RESTRIÇÕES
TOC.............................66
F
IGURA
10
-
O
BJETIVO DAS MELHORIAS
X
LINHA DO TEMPO
.....................................................67
F
IGURA
11
-
A
LGUMA DAS BOAS PRÁTICAS MAIS PRESENTES NAS INDÚSTRIAS AVALIADAS
......75
F
IGURA
12
-
O
S TÓPICOS DE UMA ANÁLISE DO TRABALHO
.........................................................85
F
IGURA
13
-
I
DENTIFICAÇÃO E O CONTEÚDO DE UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA
WCM
NA
FÁBRICA
A
LFA
1................................................................................................................89
F
IGURA
14
-
C
ORRELAÇÃO CONSIDERADA PELA FÁBRICA
A
LFA
1
ENTRE O MÉTODO
,
A MEDIDA
DE DESEMPENHO E AS ÁREAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
.............................................90
F
IGURA
15
-
I
DENTIFICAÇÃO E O CONTEÚDO DE UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA
WCM
NA
FÁBRICA
A
LFA
2................................................................................................................92
F
IGURA
16
-
C
ORRELAÇÃO CONSIDERADA PELA FÁBRICA
A
LFA
2
ENTRE O MÉTODO
,
A MEDIDA
DE DESEMPENHO E AS ÁREAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
.............................................93
F
IGURA
17
-
I
DENTIFICAÇÃO E O CONTEÚDO DE UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA
WCM
NA
FÁBRICA
A
LFA
3................................................................................................................95
F
IGURA
18
-
C
ORRELAÇÃO CONSIDERADA PELA FÁBRICA
A
LFA
3
ENTRE O MÉTODO
,
A MEDIDA
DE DESEMPENHO E AS ÁREAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
.............................................96
F
IGURA
19
-
I
DENTIFICAÇÃO E O CONTEÚDO DE UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA
WCM
NA
FÁBRICA
A
LFA
4................................................................................................................98
F
IGURA
20
-
C
ORRELAÇÃO CONSIDERADA PELA FÁBRICA
A
LFA
4
ENTRE O MÉTODO
,
A MEDIDA
DE DESEMPENHO E AS ÁREAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
.............................................99
F
IGURA
21
–
D
ISTRIBUIÇÃO GRÁFICA COMPARATIVA ENTRE AS FÁBRICAS PESQUISADAS
........101
LISTA DE TABELAS
T
ABELA
1
-
F
ORMULÁRIO
1
DE BASE PARA A PESQUISA DAS FERRAMENTAS DA
WCM.............26
T
ABELA
2
-
F
ORMULÁRIO
2
DE BASE PARA A PESQUISA DAS FERRAMENTAS DA
WCM..............28
T
ABELA
3
-
D
ISTRIBUIÇÃO OBTIDA A PARTIR DO PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO
1
DE
PESQUISA DAS FERRAMENTAS DA
WCM............................................................................29
T
ABELA
4
-
P
RINCÍPIOS DA
A
DMINISTRAÇÃO
C
IENTÍFICA
.........................................................35
T
ABELA
5
-
T
HERBLIGS ELABORADOS POR
G
ILBRETH
(F
ONTE
:
EPIC
DO
B
RASIL
,
2002)...........37
T
ABELA
6
-
S
ISTEMAS DE TEMPOS SINTÉTICOS RESUMIDOS
(
ADAPTADO DE
BARNES,
1968)...38
T
ABELA
7
-
R
ELAÇÃO DE INFLUÊNCIAS AO RENDIMENTO OPERACIONAL
X
S
OLUÇÕES PROPOSTAS
..........................................................................................................................................48
T
ABELA
8
–
E
STÁGIOS NA EVOLUÇÃO DO PAPEL ESTRATÉGICO DA MANUFATURA
.....................54
T
ABELA
9
–
A
LGUNS DESDOBRAMENTOS DOS OBJETIVOS DE DESEMPENHO
...............................57
T
ABELA
10
-
Á
REAS DE DECISÃO DE UMA ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
. ................................58
T
ABELA
11
-
A
NÁLISE DOS TRÊS PROGRAMAS DE MELHORIA
.....................................................64
T
ABELA
12
-
D
IMENSÕES DE DESEMPENHO DA MANUFATURA
...................................................79
T
ABELA
13
-
Á
REAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
..................................................................80
T
ABELA
14
-
D
IMENSÕES DE DESEMPENHO DE SERVIÇOS
...........................................................81
T
ABELA
15
-
Á
REAS DE DECISÃO PARA SERVIÇOS
......................................................................82
T
ABELA
16
-
P
ARTICULARIDADES DAS FÁBRICAS PESQUISADAS
................................................88
LISTA DE ABREVIATURAS
AMT Tecnologias Avançadas de Manufatura (Advanced Manufacturing
Technologies)
BSC Medição Balanceada de Desempenho (Balanced Scorecard)
CCR’s Recursos com Capacidade Restrita (Capacity Constraints Resources)
CIF Custos Indiretos de Fabricação
CWQC Amplo Controle de Qualidade na Empresa (Company Wide Quality Control)
GAP Grupo Autônomo de Produção
GPT Gerenciamento do Posto de Trabalho
IROG Índice de Rendimento Operacional Global
JIT Just-in-Time
MRP Planejamento das Necessidades de Materiais (Material Requirement Planning)
MRP II Planejamento dos Recursos de Manufatura (Manufacturing Resources
Planning)
MTM Medida dos Tempos e Métodos (Methods Time Measurement)
OEE Índice de Eficiência Global (Overall Equipment Efficiency)
PDCA Planejar, Executar, Controlar, Certificar (Plan, Do, Check and Act)
PSST Tabela de Tempos Pré-determinados (Predeterminated Time Table)
RPQ Recurso com Problema de Qualidade
SMED Troca rápida de ferramenta no intervalo de tempo de um dígito (Single Minute
Exchange of Die)
STP Sistema Toyota de Produção
SW Trabalho Padronizado (Standardized Work)
TEEP Produtividade Efetiva Total do Equipamento (Total Effective Equipment
Productivity)
TOC Teoria das Restrições (Theory of Constraints)
TPM Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance)
TQC Controle Total da Qualidade (Total Quality Control)
UAP Unidade Autônoma de Produção
VSM Mapeamento da Cadeia de Valor (Value Stream Mapping)
WCM Manufatura de Classe Mundial (World Class Manufacturing)
12
1. INTRODUÇÃO
Com base na referência bibliográfica utilizada nesse estudo que busca aspectos
relacionados a manufatura de classe mundial e estratégia de manufatura, Nakagawa (2000,
p.19), afirma que a partir da década de 70 começou a surgir uma nova forma de competição,
particularmente no Extremo Oriente, cujos países têm aumentado sensivelmente sua
participação no mercado global, com base numa explosão de consciência de qualidade.
O ambiente onde as empresas encontram-se inseridas atualmente é de constantes
transformações, onde a competição somente tende a ficar cada vez mais acirrada,
principalmente após a globalização.
A redução de barreiras alfandegárias e a criação de grandes mercados de livre
comércio como o Mercado Comum Europeu, Nafta e Mercosul evidenciam que a
concorrência acontece a nível internacional.
Países como China, Taiwan e Coréia do Sul vêm obtendo sucesso cada vez maior em
seus planos de desenvolvimento econômico, baseados em uma estrutura industrial de alto
nível, que busca continuamente a melhoria da qualidade. Simultaneamente, procuram a
redução de custo dos seus produtos através da redução de desperdícios.
É importante, entretanto, observar o que esses países têm feito para ganhar a reputação
mundial pela qualidade de seus produtos.
Inicialmente, desenvolveram a habilidade de seus gerentes em perceber suas empresas
como um sistema dinâmico, permitindo-lhes entender como todos os componentes funcionais
interagem, influenciando o desempenho total em termos de custos, qualidade, serviços e
diferenciação.
Com o tempo, aprenderam a se dedicar a experimentos organizacionais alterando, por
exemplo, o número de níveis da estrutura hierárquica da empresa, reduzindo o tamanho de um
departamento, e assim por diante.
Dessa forma desenvolveram também modelos de simulação qualitativa e quantitativa,
que permitiam testar e avaliar suas decisões para a melhor gestão estratégica de seus negócios.
Através dessa engenharia de sistemas, que é uma abordagem racional para a melhoria
do desempenho organizacional de uma empresa, os países supracitados dedicaram-se à
melhoria de alguns aspectos críticos, tais como:
13
• Melhor desenho de produtos;
• Maior sensibilidade para o mercado;
• Melhor desenho do processo;
• Melhor gestão estratégica;
• Melhor gestão operacional. Para aplicar essa abordagem, entretanto, perceberam que há
alguns pré-requisitos, isto é, algumas necessidades fundamentais a serem satisfeitas:
• Necessidade de novos paradigmas para a análise, desenho e operação de sistemas de
produção;
• Necessidades de novas e aperfeiçoadas metodologias para analisar, desenhar e operar
tecnologias avançadas de produção;
• Necessidade de uma base científica para desenhar sistemas de produção que permitam
incorporar as novas e aperfeiçoadas tecnologias;
• Necessidade de aumentar a capacidade das universidades para a formação de profissionais
preparados para a contribuição no sucesso das empresas, que buscam a melhoria de suas
potencialidades competitivas;
• Necessidade de melhorar as redes multiplicadoras de conhecimento de especialistas em
tecnologias avançadas de produção, a fim de que seus efeitos benéficos sejam rapidamente
disseminados e implementados.
Nesse contexto a produção é um elemento chave na estratégia das empresas.
Face às atuais mudanças de mercado, muitas empresas utilizam, potencialmente,
métodos de mensuração inadequados na gestão de seu negócio.
Esta pesquisa tem o propósito de analisar e identificar as modernas ferramentas de
gestão que possam auxiliar o acompanhamento das estratégias de produção e tecnológicas
implantadas pelas empresas, seja para a melhoria da produtividade e da qualidade, seja para a
redução de custos, para enfrentar a competição global.
Atualmente a competitividade entre as empresas, não só na indústria como também em
todos os demais ramos de atividade, tem sido cada vez mais acirrada. A própria globalização
justifica boa parte dessa necessidade. O Professor Campos, em seu livro Gerenciamento pelas
Diretrizes (2004), comenta esse aspecto, afirmando que: “A sobrevivência das organizações
somente será garantida pelo atendimento das metas impostas pelo mercado”.
14
Essas metas somente podem ser atingidas com métodos, conhecimento do produto e
ramo de atividade. Atualmente a capacidade competitiva de qualquer organização baseia-se
na habilidade de identificar as ameaças e investir nas oportunidades provenientes do ambiente
externo, e também conhecer com profundidade os pontos fortes e pontos fracos internos.
Assim, pode-se ter muito maior competitividade ao se conhecer as próprias capacidades.
No setor de autopeças é notada a velocidade das inovações tecnológicas que evoluem
e se superam a cada dia. Com isso veio o conceito de melhoria contínua e inovação constante,
tão difundido dentro das empresas, visando o ganho de produtividade.
O conceito de produtividade é muito abrangente. Uma de suas interpretações, e talvez
a mais tradicional, é descrita por Martins e Laugeni (1998). Considera a produtividade como a
relação entre o valor do produto e ou serviço produzido e o custo dos insumos para produzi-
lo. Assim, a produtividade depende basicamente da saída (o output), ou seja, o numerador da
fração e da entrada (o input), o denominador.
A fim de atender às metas impostas pelo mercado, como citado pelo Professor Campos
(2004), as empresas têm sofrido pressão do mercado no sentido de reduzir os preços de venda,
ou seja, o valor do output. Com isso, obrigam-se a repensar toda a cadeia de valor até chegar
aos insumos e isso tem levado a uma verdadeira competição em busca da produtividade. A
opinião é que esse seja um dos caminhos na ajuda da sobrevivência a médio e longo prazo de
uma empresa.
Entretanto, essa preocupação não é de hoje, temos na literatura que desde 1766,
quando o economista francês François Quesnay (1694-1774) utilizou a palavra produtividade
pela primeira vez (apud. SUGAI 2003) ela não mais saiu do vocabulário dos negócios.
1.1. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA
Esta pesquisa tem o propósito de abordar as atuais ferramentas de gestão que possam
auxiliar no acompanhamento das estratégias de produção implantadas pelas empresas, visando
à melhoria da produtividade e da qualidade, redução de custos e na melhoria do negócio como
um todo para enfrentar a chamada competição global.
15
As condições da atividade empresarial estão em constante mudança. Muitos autores
descrevem como sendo cinco as principais forças que estão redesenhando o mundo: a
mudança da estrutura demográfica, o avanço tecnológico, o processo de globalização, a
preocupação com o meio ambiente e o impacto das mudanças governamentais sobre a
sociedade. Quanto às empresas, terão o seu futuro definido pelo seu capital intelectual, por
uma nova estrutura influenciada pela tecnologia e por clientes bem diferentes.
Em função das atuais mudanças no mercado e da aplicação superficial de métodos de
mensuração, as empresas vêm buscando novas formas de melhorar seus sistemas de
informação. Isto ocorre por meio de sistemas de mensuração financeira e não financeira; um
exemplo dessas ferramentas é o Balanced Scorecard (BSC).
Foi no início da década de 90 que Kaplan e Norton, motivados pela necessidade de
encontrar novas formas para avaliar as estratégias, iniciaram os estudos e pesquisas que
dariam origem à concepção do Balanced Scorecard (BSC) (KAPLAN e NORTON, 1997).
O BSC é o sistema de medição de desempenho mais difundido mundialmente.
Proposto inicialmente por Kaplan e Norton (1992), o BSC vem sendo difundido por seus
autores como um sistema de gestão do desempenho, capaz de comunicar e alinhar a
estratégia, por toda a empresa, utilizando um conjunto balanceado de medidas de desempenho
financeiras e não-financeiras, ligadas por relações de causa-e-efeito e agrupadas em quatro
perspectivas: financeira, cliente, processo interno de negócio e aprendizagem/crescimento
(KAPLAN e NORTON, 1997).
Conforme descreve Nakagawa (2000, p. 33) foi basicamente a partir da segunda
metade dos anos 70 que os principais países ocidentais industrializados começaram a notar o
impacto da prática de uma nova forma de competição global por parte de países como o
Japão, Coréia do Sul, Taiwan e outros.
Descobriu-se então que existia na raiz das tecnologias avançadas de produção e novas
filosofias de gestão empresarial, a implementação da “Filosofia da Excelência Empresarial”.
Desde então, e cada vez mais no decorrer dos anos 80, as empresas despertaram para a
nova realidade e novas tecnologias avançadas de produção e filosofias de gestão empresarial
começaram a ganhar espaço e maior atenção, tanto pelas próprias empresas, quanto pelos
círculos acadêmicos e de pesquisadores.
Foi nesse novo ambiente que se identificou a necessidade de desenvolver uma forma
de integração conceitual entre os processos de controle gerencial e de gestão de manufatura.
16
As tecnologias avançadas de produção, ao mesmo tempo em que vêm revolucionando
os processos de produção em chão de fábrica, têm provocado sensíveis alterações nos padrões
de comportamento dos custos, no momento em que a incidência de custos com materiais e
mão-de-obra direta vem decrescendo com os custos indiretos de fabricação (CIF). Esses
custos, como a depreciação, gastos com engenharia e processamento de dados, têm
aumentado sensivelmente.
Essa tendência tem obrigado as organizações a buscar respostas, tais como: acelerar a
implementação e a multiplicação de boas práticas identificadas no mercado, bem como
propostas para melhoria do negócio e para toda a sua cadeia produtiva. Com esse princípio
pretende-se melhorar os custos de manufatura e o uso dos recursos existentes na organização.
O reconhecimento da necessidade de melhorias contínuas nas organizações já é
bastante consciente em todos os níveis da atividade ou negócio. Para isso, as organizações
necessitam de modelos e processos para as gestões estratégicas da produção que possam
auxiliar no processo de implementação de melhoria, permitindo a manutenção da empresa no
mercado e levando assim a um aumento de competitividade.
Para que os sistemas de produção possam ser inovados de uma forma eficaz e
consistente, tem-se como referência a WCM (World Class Manufacturing), Manufatura de
Classe Mundial, com base nas boas práticas existentes no mercado e no Sistema Toyota de
Produção (STP), os quais vêm demonstrando historicamente se constituir em uma potente
estratégia dentro da competição citada. Com isso, abre-se a abordagem que irá margear este
estudo: verificar se as diferentes técnicas adotadas pelas empresas para a gestão e organização
de seus processos produtivos estabelecem entre si uma coerência na forma de uma estratégia
de manufatura.
A necessidade das empresas buscarem meios para medir o desempenho de suas
atividades tem suas raízes no taylorismo, na definição do método de trabalho dos operadores,
na forma de cálculo dos tempos das operações e nos estudos de suas influências sobre a
atividade.
Esses primeiros estudos surgiram com Frederic Wimslow Taylor e seus seguidores, os
quais estão sendo constantemente redescobertos.
Com base nesses fatos, surgiu o estímulo para investigar as seguintes questões:
- As técnicas e ferramentas que vêm sendo adotadas pelas empresas de manufatura, no
âmbito da WCM, estabelecem um todo coerente entre si?
17
- É possível identificar na WCM um modelo (de conteúdo) para a estratégia de
manufatura?
Muitos pesquisadores vêm atualmente estudando e discutindo as questões relacionadas
à estratégia de manufatura, às suas relações organizacionais, como por exemplo: Salermo
(1999), com a abordagem do “Projeto de organizações integradas e flexíveis”; Gouvêa da
Costa, Platts e Fleury (2006), com “A seleção estratégica de tecnologias avançadas de
manufatura (AMT) baseada na visão da manufatura”; Pinheiro de Lima (2005), com o estudo
“Ação Organizacional: das Competências ao Modelo Organizacional”; dentre outros, os quais
buscam representar, entender e explicar a ação organizacional. O presente trabalho se une a
esse esforço como uma contribuição à Teoria de Gestão de Operações. O entendimento das
relações causais entre estratégia, estrutura e desempenho ainda ocupa um espaço importante
na agenda da área de “Estratégia e Organizações”.
1.2. JUSTIFICATIVA
De acordo com Nakagawa (2000, p. 23) temos a afirmação de que a produção está
novamente em evidência como elemento chave da estratégia das empresas, que passou a ser
vista como um recurso para vencer com sucesso a competição mundial. Portanto, a estratégia
de manufatura, na figura da produção em si, passou a fazer parte integrante da estratégia
competitiva das empresas, isto é, ela é consistente, interage e é suportada pela estratégia.
A partir da formulação da estratégia da empresa, existe a necessidade de se adotar
ferramentas de gestão apropriadas para a avaliação das metas traçadas pela organização.
Slack et al. (1996) define como gestão de operações a reunião de recursos destinados à
produção de bens ou serviços; logo, toda e qualquer empresa possui uma ou mais operações,
pois sempre produzem algum tipo de bem ou serviço.
Kaplan e Norton (2000) asseveram que todos os programas, iniciativas e processos de
gerenciamento de mudanças das empresas da era da informação estão sendo implementados
num ambiente regido por relatórios financeiros trimestrais e anuais.
“Os padrões de competição que foram alterados de forma intensa nas últimas três
décadas são marcados pelo dinamismo, incerteza e desconhecimento, levando o mercado a
demandar produtos diversificados e cada vez mais complexos” (FLEURY, 1990). As
18
empresas, que estavam acostumadas a operar no âmbito da lógica fordista-taylorista, cujo
objetivo central era a redução dos custos e o aumento da eficiência, tiveram que enfrentar a
nova realidade em que a flexibilidade, qualidade, tempo e inovação, além dos custos, são
fatores competitivos de grande importância (Cf. MARX, 1997; BOLWIJN e KUMPE, 1990).
Sendo assim, existe a necessidade de encontrar as ferramentas adequadas para avaliar a
estratégia de produção e tecnológica implementada pelas empresas, de onde se destaca, em
meio à literatura, a WCM (World Class Manufacturing) ou Manufatura de Classe Mundial.
1.3. OBJETIVOS
Serão estabelecidos o objetivo geral e os objetivos específicos que guiarão o
desenvolvimento do trabalho.
1.3.1 Objetivo Geral
Esta pesquisa tem como objetivo geral verificar a aderência das práticas da manufatura
de classe mundial (WCM) ao modelo de estratégia de manufatura, com foco na indústria
manufatureira em fábricas de uma empresa multinacional do setor de autopeças.
1.3.2 Objetivos específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
- Identificar na literatura quais são as práticas da manufatura de classe mundial,
abrangendo o Sistema Toyota de Produção, as técnicas do Lean Manufacturing, Balanced
Scorecard, dentre outras, que se propõem a melhorar a eficácia e possam aferir de forma mais
adequada à estratégia empresarial das organizações.
- Verificar se as diferentes técnicas adotadas pelas empresas para a gestão e
organização de seus processos produtivos estabelecem entre si uma coerência na forma de
uma estratégia de manufatura.
- Realizar Estudos de Caso e Entrevistas para “comprovar” qual é a presença nas
fábricas pesquisadas, das práticas da manufatura de classe mundial identificadas na literatura,
bem como suas abrangências, e associá-las ao modelo de estratégia de manufatura.
19
- Identificar e apresentar a integração de ferramentas e conceitos de gestão estratégica
de manufatura que possam contribuir de uma forma mais eficiente e eficaz para a melhoria
dos sistemas produtivos das organizações.
- Disponibilizar uma coletânea de ferramentas de gestão para as estratégias de
produção e tecnológica que possa proporcionar às empresas condições de enfrentar o
ambiente atual de competição.
1.4. ABORDAGEM DA PESQUISA
Como abordagem da pesquisa, o pesquisador busca reduzir a distância entre teoria e
dados, facilitando a compreensão dos fenômenos pela sua descrição e interpretação. Portanto,
este enfoque tem um caráter rico, holístico e “real”.
O plano de pesquisa foi dividido em duas partes.
A primeira parte consta:
- da revisão da literatura, para encontrar fatores relevantes que possam orientar o
desenvolvimento de um framework para a manufatura de classe mundial (WCM);
- da busca, em campo, para identificar os métodos e práticas atuais em uso nas fábricas
pesquisadas e outras questões relevantes ao processo de seleção de práticas da manufatura de
classe mundial;
- do desenvolvimento de um modelo do tipo de questionário que represente, passo a passo, de
forma gráfica e sintética, as questões e a lógica envolvida no processo de identificação das
práticas da manufatura de classe mundial e a sua aderência ao modelo de estratégia de
manufatura.
A segunda parte consta:
- de quatro entrevistas com os diretores responsáveis por cada uma das fábricas estudadas,
com o suporte dos seus especialistas (nos temas envolvidos, bem como na abordagem
metodológica adotada), como parte do refinamento do processo proposto;
- da condução de quatro estudos de caso, para o refinamento final e teste do processo.
20
1.5. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
A dissertação é estruturada da seguinte forma:
O Capítulo 1 retoma a motivação de estudo, bem como seus objetivos e a caracterização
do problema a ser estudado.
O Capítulo 2 traz os aspectos metodológicos e a estratégia de pesquisa, bem como as
técnicas utilizadas nos estudos de caso e o planejamento da pesquisa. São apresentados
argumentos para a utilização da técnica de estudos de caso quando se investiga as
transformações nas organizações, como as inovações tecnológicas propostas pela manufatura
de classe mundial, na qual a quantidade de informações a serem levantadas é grande; além das
entrevistas com os profissionais.
O Capítulo 3 tem o objetivo de apresentar o corpo teórico da dissertação; detalhar o
objeto de estudo, que é a manufatura de classe mundial; apresentar os conceitos relacionados
à Gestão da Produção, Administração Científica e Estratégia de Manufatura.
Nesse capítulo, a revisão da literatura não se propõe a ser completa e tampouco
profunda, mas visa apenas a definir e delimitar conceitos que serão chave na construção do
framework da pesquisa.
O Capítulo 4 trata das definições metodológicas e da estratégia de pesquisa adotada.
São discutidas a natureza e as características da Manufatura de Classe Mundial, abrangendo a
Visão e Abordagem Japonesa, e as Implicações com a Estratégia Industrial, na área de
conhecimento de “Gestão de Operações” – onde este trabalho se insere.
No Capítulo 5 é realizada a aplicação do método, onde são apresentados os quadros de
síntese e discutidos os detalhes encontrados nas pesquisas de campo, sendo que a estratégia de
pesquisa é baseada em Estudos de Caso e entrevistas. Como fechamento, é apresentada a
Síntese Geral da Pesquisa.
No Capítulo 6 são apresentadas as considerações finais a respeito do estudo
desenvolvido – teórico e pesquisa de campo, além de apresentar sugestões de trabalhos
futuros.
21
A lógica e a estrutura utilizada na dissertação são apresentadas na Figura 1 a seguir:
Fonte: o autor
Figura 1 - Lógica e estrutura da Dissertação
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO E OBJETIVOS
CAPÍTULO 2 – METODOLOGIA
CAPÍTULO 3 – ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
CAPÍTULO 4 – MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL
CAPÍTULO 5 – APLICAÇÃO DO MÉTODO E DISCUSSÃO
CAPÍTULO 6 – CONCLUSÕES E CONTINUIDADE DO TRABALHO
22
2. METODOLOGIA
Com base no método empírico, este trabalho será derivado das análises bibliográficas
e das observações de campo com base no ambiente da indústria manufatureira. A
fundamentação teórica terá seu embasamento principalmente em livros publicados
recentemente que abordem historicamente as diversas técnicas de produção e gerenciamento
utilizadas nas mais diversas organizações, até a manufatura de classe mundial.
O procedimento técnico a ser utilizado será o estudo de caso. Este procedimento
permite uma investigação empírica que estuda um fenômeno contemporâneo dentro de seu
contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não
estão claramente definidos (Cf. YIN, 1984).
A pesquisa será projetada para um estudo de caso múltiplo por utilizar quatro casos.
Ainda contará com a realização de duas entrevistas para obter conhecimento prévio em torno
do problema e completar a elaboração do protocolo de pesquisa.
A análise dos dados deve seguir as proposições que deram origem ao projeto de
pesquisa, as revisões feitas na literatura e as novas interpretações que possam surgir a partir
do caso-piloto. As proposições que darão forma ao plano de coleta de dados
consequentemente estabelecerão as prioridades para as estratégias de análise dos dados
coletados. A análise deve ser realizada com os dados coletados em fontes diferentes que no
passo seguinte deve-se realizar a triangulação para promover a validade interna da
investigação. Já a validade externa fica por conta da lógica de replicação feita nos quatro
casos (Cf. YIN, 1984).
A construção de um protocolo conforme apresentado no capitulo 2.2 é indispensável
nesta investigação por se tratar de um projeto de casos múltiplos e também para garantir a
replicabilidade. O Protocolo é um instrumento com procedimentos e regras para guiar o
trabalho de campo. O protocolo juntamente com o banco de dados da pesquisa promove a
confiabilidade do estudo de caso. Construído com base nas intenções da pesquisa, o protocolo
pode ser corrigido com informações obtidas com a aplicação de um estudo de caso piloto que,
ao contrário do que se pensa, não é um teste, mais uma fonte de esclarecimento de conceitos
úteis à realização da investigação (Cf. YIN, 1984).
A fundamentação prática e o estudo de caso se darão pelos exemplos e experiências
vividas nas organizações em que colaborei, tendo como comunidade de interação o ramo de
23
autopeças e indústrias agregadas. Conforme Espírito Santo (1992), um bom lugar para se
pensar em fazer pesquisa, é o local onde se desenvolvem atividades importantes do dia-a-dia.
A pesquisa passa então a ser a tentativa de melhorar as ações dessas atividades na obtenção de
novos valores auxiliados pela experiência.
Como complemento teórico há a leitura de teses de mestrado e doutorado, bem como
de revistas técnicas que versem sobre o tema em questão, que servirão de base à consecução
da presente pesquisa.
Como prova ou validação científica, a estrutura deste trabalho tem como proposta a
análise das diversas fábricas de uma empresa multinacional do ramo de autopeças, com
presença em diversos países de todos continentes. Fará parte deste conteúdo a entrevista com
os diretores das fábricas estudadas e seus respectivos times para a coleta dos dados referentes
à implementação da metodologia.
2.1. PLANO DE TRABALHO E AS ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO
- Após selecionar a bibliografia necessária para o trabalho, com suas teorias e
conceitos, segue-se para a definição das hipóteses e diretrizes, com observações e coletas de
dados, análise dos dados coletados e conclusões obtidas, conforme fluxo descrito a seguir:
Adaptado de Nakano e Fleury (1996)
Figura 2 - Um modelo para o projeto de pesquisa
TEORIA
-
CONCEITOS
ANÁLISE DOS DADOS
OBSERVAÇÕES COLETA DE
DADOS
HIPÓTESES DIRETRIZES
CONCLUSÃO
24
A metodologia adota uma linha de trabalho baseada na identificação das boas práticas
da WCM presentes nas fábricas pesquisadas; questiona qual é o nível de implementação ou
domínio que as boas práticas identificadas se encontram e quais são as áreas de decisão afetas
a cada uma delas.
Com isso, pretende-se identificar, através de amostragem, quais são as ferramentas de
gestão utilizadas pelas empresas industriais, a partir de dados extraídos de uma sondagem nas
fábricas a serem analisadas, e selecionar as ferramentas de gestão e suas correlações.
Após análise dos dados, será verificada a utilização de cada método identificado e suas
abrangências na área produtiva da empresa pesquisada, sendo essa uma multinacional do
ramo de autopeças com presença em diversos países de todos continentes, a fim de aferir o
modelo conceitual proposto. Serão realizadas entrevistas com os diretores de cada fábrica com
o suporte de seus respectivos times, para a coleta dos dados referentes à aplicação das
ferramentas e metodologias da WCM.
Como essa base apresenta-se na página 26 Tabela 1, o sistema de avaliação e
identificação da presença das boas práticas da WCM nas fábricas a serem analisadas, bem
como suas correlações, sendo a ferramenta do tipo folha-tarefa utilizada para a pesquisa de
campo, enviada por e-mail a cada um dos quatro diretores pesquisados como arquivo anexo
denominado: “Pesquisa aplicação ferramentas manufatura de classe mundial WCM”.
2.2. OBSERVAÇÕES, COLETA E ANÁLISE DE DADOS
“A recuperação de dados deve seguir uma estrutura analítica linear iniciando com: as
variáveis, o problema, a revisão da literatura existente, procedimento de coleta e análise dos
dados, resultados obtidos e conclusões feitas a partir das descobertas” (YIN, 1984).
A partir das literaturas, foram identificadas algumas das ferramentas de gestão em uso
pelas empresas no gerenciamento de seus sistemas produtivos considerados como
pertencentes à WCM; dessas, onze foram extraídas e consideradas nesta pesquisa, a razão
principal para a seleção foi à prévia investigação junto às fábricas, para permitir verificar e
identificar os métodos mais presentes.
Com base nessas onze ferramentas selecionadas, buscam-se verificar, através de
amostragem, quais são as ferramentas de gestão presentes e utilizadas pelas fábricas
pesquisadas, a partir de dados extraídos de uma sondagem nas mesmas.
25
Como método propriamente dito foi desenvolvido um modelo do tipo questionário com
dois formulários propostos como protocolo de pesquisa a serem respondidos pelos
pesquisados. O objetivo é o de coletar das fábricas estudadas sua situação quanto à presença
em taxas porcentuais de uso das ferramentas identificadas como sendo de classe mundial por
meio da literatura estudada.
Depois dessa identificação realizada com auxilio do formulário 1 (Tabela 1), pretende-se,
com o formulário 2 (Tabela 2), a correlação de cada método ou ferramenta às medidas de
desempenho e áreas de decisão da manufatura por meio de uma escala de 1 a 5, sendo 1
menor presença e 5, maior presença. A escala de 1 a 5 foi escolhida a partir de discussões na
aplicação de um questionário piloto realizado em uma das fábricas com a participação do
pesquisado a fim de testar, adequar e amadurecer o método de pesquisa. Essa simulação ou
teste piloto foi de fundamental importância para a construção, amadurecimento e ajustes finos
do protocolo de pesquisa.
Após essa abordagem inicial, foi construído um arquivo eletrônico em Excel, o qual
foi enviado a cada um dos diretores pesquisados como sendo o protocolo de pesquisa, nele
foram criadas as folhas-tarefa, inclusive folhas-tarefa de exemplo para facilitar o
entendimento dos entrevistados, e a partir de um modelo exemplificando o que se espera que
seja executado. Esses exemplos foram classificados na mesma ordem da pesquisa, ficando as
seguintes pastas contidas no arquivo eletrônico:
1 – Formulário exemplo
2 – Tabela exemplo
3 – Gráfico exemplo
4 – Formulário 1
5 – Tabela 1
6 – Gráfico 1
A seguir apresenta-se na página 26, o modelo do formulário proposto. Note-se que no
campo no meio do formulário existe um campo destacado em amarelo com objetivo de se
definir ali de qual fábrica a pesquisa se refere, afim de distingui-las utilizando-se a descrição
Alfa 1, 2, 3, etc. (α1, α2, αn):
26
Fonte: o autor
Tabela 1 - Formulário 1 de base para a pesquisa das ferramentas da WCM
SISTEMA DE AVALIAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL
"
WCM
" -
W
ORLD
LASS
M
ANUFACTURING
Prezado colega,
Antecipadamente, gostaria de agradecer a sua participação neste projeto de pesquisa.
Este trabalho visa identificar as ferramentas e Boas Práticas mais utilizadas pelas fábricas da empresa
Alfa. Com isto pretende-se identificar, representar, entender e explicar os processos e metodologias de
melhoria da produção na indústria, assim como, identificar na WCM um modelo para a estratégia de
manufatura. Para construirmos esta avaliação contamos com sua colaboração nesta fase, respondendo
as questões propostas a seguir. De acordo com sua opinião, as ferramentas serão identificadas,
classificadas e analisadas de acordo com uma ordem percentual junto a outras medidas. A repercussão
das ferramentas (em grau de uso) sobre as dimensões de desempenho serão confrontadas com o
impacto que causarão nas áreas de decisão, na âmbito da Manufatura de Classe Mundial (WCM).
AVALIAÇÃO DAS FERRAMENTAS E BOAS PRATICAS NO CONTEXTO DA WCM
De acordo com os parâmetros qualitativos apresentados abaixo responda as perguntas a seguir
relacionadas à fábrica
α
1
LEGENDA Grau (peso)
Pontuação (%)
Muito Relevante : condição de uso necessário e suficiente 5 100
Relevante : condição necessário 4 80
Fator Qualificante : condição suficiente 3 60
Fator Restritivo : condição de uso mínimo 2 30
Não Relevante : condição inexpressivo ou não aplicável 1 0
1. a) USO, dentre as ferramentas da WCM apresentadas abaixo, assinale identificando aquelas
mais utilizadas no âmbito de sua fabrica. Relacione outras não apresentadas nesta listagem, que
também suprem suas necessidades (Sim ou Não).
b) PESO, avalie em qual nível de implementação cada ferramenta se encontra relacionando-as
com a legenda acima, atribuindo seu grau de uso (peso em % de 0 a 100%).
FERRAMENTAS BOAS PRÁTICAS DA WCM USO (S/N) PESO %
5S
S 80
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
N 10
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
S 60
METOD. RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's
N 90
6 SIGMAS - REDUÇÃO VARIABILIDADES
N 10
TRABALHO PADRONIZADO - SW
S 80
PROGRAMA DE SUGESTÃO / IDÉIAS
S 100
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
N 10
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
S 70
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
N 20
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
S 65
ADICIONAL 1
ADICIONAL 2
ADICIONAL 3
27
Tem-se na tabela 1 o conteúdo explanando ao pesquisado a introdução e os objetivos
da pesquisa na qual se deseja realizar. Tem-se descrito a correlação das taxas percentuais
graduando-se de um até cinco, sendo descrito como um o aspecto não relevante e a condição
de uso inexpressível ou não aplicável e cinco como sendo muito relevante com uma condição
de uso necessária e suficiente, conforme legenda contida na Tabela 1.
Como resposta, busca-se saber a partir de cada método sua presença, e como resposta
esperada apresenta-se o S para sim ou N para não. Além disso, procura-se saber, para cada
método abordado, quanto o pesquisado considera ser a taxa percentual de utilização em sua
fábrica, com uma escala percentual de zero a cem, como descrito na legenda citada, a fim de
identificar qual é o peso atribuído a cada método.
A partir das respostas obtidas no formulário 1 apresentado na Tabela 1, tem-se na
Tabela 3 apresentada a seguir na página 29, o resumo obtido a partir do preenchimento do
formulário 1 em forma de representação gráfica da distribuição e do peso atribuído a cada
método pesquisado.
A seguir, apresenta-se o formulário dois, sendo um modelo da tabela de correlação
proposto na pesquisa, para associar cada método ou ferramenta às medidas de desempenho e
áreas de decisão da manufatura:
28
Fonte: o autor
Tabela 2 - Formulário 2 de base para a pesquisa das ferramentas da WCM
Na Tabela 2 apresenta-se o Formulário 2, onde é solicitada a correlação de cada
método abordado assinalando a medida de desempenho que se considera associativa a ele. E a
partir de cada método é também solicitado que seja medido com base na legenda apresentada
na Tabela 1, qual é a relação do método com as áreas de decisão da manufatura, essas
classificadas de a até n, e pontuando de um a cinco. Para auxiliar o esclarecimento e o bom
entendimento em cada uma das células foi inserido um comentário descrevendo e
apresentando o conteúdo de cada um dos itens.
A seguir, como exemplo, apresenta-se de forma gráfica o resumo e a consolidação das
respostas obtidas na folha-tarefa Tabela 1 apresentado, onde se pode verificar a distribuição e
presença de cada uma das ferramentas da WCM na fábrica avaliada:
AVALIAÇÃO DAS FERRAMENTAS DA WCM
De acordo com os parâmetros qualitativos apresentado na legenda anterior preencha a tabela abaixo
sobre as Medidas de desempenho da manufatura em sua fabrica: α?
3. Apoiado na tabela a seguir e na legenda apresentada acima, julgue:
a) Meça a correlação entre as Ferramentas da WCM e as Medidas de Desempenho, verificando a
adoção das Ferramentas da WCM e influência destas medidas atribuindo o grau de relação existente.
b) Quais as Áreas de Decisão da Manufatura que sofrem impacto causados pelas correlações entre
cada ferramenta e a subsequente Medida (s). Utilize a legenda inicial medindo este impacto através do
Grau de Utilização. Para auxiliar veja os COMENTÁRIOS existentes nas células.
1 - Para cada Método, qual é a
medida de desempenho que você
entende que ele esta associado.
2 - Para cada Método, qual é a área de decisão da
manufatura que você entende que ele se relaciona
de A a N (parar na célula para esclarecimento)?
Se você entende que existe relação basta pontuar
qual seria na sua opinião essa relação de zero a 5.
29
.
Fonte: o autor
Tabela 3 - Distribuição obtida a partir do preenchimento do formulário 1 de pesquisa das ferramentas
da WCM.
ORDEM FERRAMENTAS / INDICADORES PESO PONTUAÇÃO MÉDIA
B
1 5S 80 80
O
2 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 10 10
A
3 LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS 60 60
S
4 METODOLOGIA RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's 90 90
P
5 6 SIGMAS - REDUÇÃO DE VARIABILIDADES 10 10
R
6 TRABALHO PADRONIZADO - SW 80 80 55
Á
7 PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS 100 100
T
8 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO 10 10
I
9 PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN 70 70
C
10 GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL 20 20
A
11 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR 70 70
S
12 ADICIONAL 1
13 ADICIONAL 2
14 ADICIONAL 3
PONTUÇÃO GLOBAL
Distribuição do uso das ferramentas da WCM
0
20
40
60
80
100
5S
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
METODOLOGIA RESOLUÇÃO
PROBLEMAS - 8D's
6 SIGMAS - REDUÇÃO DE
VARIABILIDADES
TRABALHO PADRONIZADO - SW
PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
ADICIONAL 1
ADICIONAL 2
ADICIONAL 3
B O A S P R Á T I C A S
30
Assim, deseja-se identificar e selecionar as ferramentas da WCM presentes em cada uma
das fábricas avaliadas e suas abrangências e correlacionar cada um desses métodos com as
medidas de desempenho e as áreas de decisão da manufatura e com isso verificar quais são as
aderências identificadas ao modelo de estratégia de manufatura.
Após análise dos dados, avalia-se o modelo conceitual obtido das ferramentas de gestão
na área produtiva presentes nas fábricas pesquisadas. Este estudo se propõe a avaliar e estudar
quatro fábricas de uma empresa multinacional do ramo de autopeças, com presença em
diversos países de todos continentes. Com o objetivo central de estratificar o modelo
conceitual proposto à margem da presença e utilização das ferramentas da WCM, por meio de
entrevistas e aplicação do sistema de avaliação proposto apresentado, entrevistando os
diretores de cada uma das fábricas com seus respectivos times para a coleta dos dados e assim
correlacionar a estratégia de manufatura com o método, medidas de desempenho, e as áreas
de decisão da manufatura estruturais e infra-estruturais.
31
3. ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE GESTÃO DA PRODUÇÃO
3.1.1. Evolução Histórica
Com base na referência histórica do taylorismo, tem-se a seguinte situação:
“... em 1911 ocorreu a primeira crítica sofrida pelo taylorismo, com a chamada
pesquisa Hoxie, organizada pelo Senado Americano e dirigida pelo professor Hoxie, da
Universidade de Chicago, para estudar o problema de greves e tumultos de operários da
maioria das empresas americanas. Foi constituído o Comitê para as Relações Industriais que,
através dos resultados dessa pesquisa, mostrou os inconvenientes morais, psicológicos e
sociais do sistema baseado exclusivamente no rendimento e na eficiência, justificando a
reação de defesa dos trabalhadores através de greves e protestos”. (AITKEN, 1960, Apud
CHIAVENATO, 1987: p. 84).
A necessidade das empresas buscarem meios para medir o desempenho de suas
atividades tem suas raízes no taylorismo, na definição do método de trabalho dos operadores,
na forma de cálculo dos tempos das operações e nos estudos de suas influências sobre a
atividade.
Quando se volta um pouco mais no tempo, percebe-se uma alteração na divisão do
trabalho – do trabalho artesanal, onde o artesão, que entendia de todo o seu processo,
fabricava todo o produto numa pequena escala, passando pela revolução industrial até a
produção em massa com Henry Ford. Algumas décadas depois, surge o taylorismo, que prima
pela produtividade, estabelecendo como premissa a divisão do trabalho. Criam-se os
funcionários de uma função só, quase que robotizados, onde a responsabilidade de pensar a
atividade era do supervisor imediato.
Em paralelo, experiências despontaram-se para as organizações, onde se
correlacionam a produtividade do funcionário com sua motivação ou com o atendimento de
suas necessidades.
Algumas décadas foram necessárias para que surgisse no Japão aquilo que se chamou
de “filosofia à qualidade do produto e da satisfação do cliente”. De acordo com Elshennawy
32
(2004), o Japão era conhecido por seus produtos baratos com baixa qualidade. Deming leva a
popularização do controle da qualidade ao Japão na década de 50. Ishikawa e Taguchi
disseminam as teorias de Shewhart e Deming, transformando o Japão num país com imagem
oposta à da década de 50. Na década de 80, o Japão mostra-se ao mundo com produtos de alta
qualidade a preços competitivos.
Aprimoram-se processos através da redução da variabilidade, aumento da automação e
minimização dos defeitos, apoiados por técnicas como Controle Estatístico do Processo,
Análise do Modo e Efeito de Falha e equipamentos conectados a softwares – com comandos
de precisão cirúrgica à detecção de produtos defeituosos. Ainda que com impacto nas diversas
áreas da organização, a melhoria na área da qualidade refletiu do chão de fábrica ao corpo
diretivo, assumindo então um caráter estratégico. Do modismo do “cliente é o rei”, surge algo
mais consistente e a qualidade de produtos e processos estende-se pela cadeia produtiva,
atingindo subfornecedores e serviços.
Qualidade deixa de ser uma vantagem competitiva e passa a ser mandatária a todos na
organização; deixa de ser estanque a um departamento quando se exige que todos tenham
obrigação de praticá-la; ou ainda, reveste-se de novas diretrizes na medida em que termos
como custos da qualidade ou custos da não qualidade incorporam-se no dia-a-dia das
organizações. Cada vez mais a qualidade migra então do caráter corretivo para o preventivo;
sai da inspeção ou controle do produto final, atravessa os processos da organização e vai
buscar abrigo no planejamento estratégico das organizações, remetendo-a ao longo da cadeia
produtiva. Despontam novas técnicas preventivas, as quais, se não eliminam todos os erros,
trazem a certeza da evolução incorporada no contínuo desenvolvimento de processos e
produtos. Aly (apud ELSHENNAWY, 2004), afirma que a qualidade tem se tornado uma
ferramenta provedora de feedback contínuo para a organização e seus sistemas de negócios,
aumentando assim o desempenho da mesma.
3.1.2. Abordagem pela Administração Científica
Conforme Drucker (1984, p. 20-21), a “Administração Científica talvez tenha sido
uma das contribuições mais poderosas e duradouras que os Estados Unidos tenham prestado
ao pensamento ocidental”. Na medida em que houver uma indústria, existirá a realidade de
que o trabalho humano pode ser analisado e aperfeiçoado em seus componentes elementares.
33
Drucker, que é chamado “Pai da Administração Moderna”, ao contrário do que ocorre
com alguns autores coloca Frederick Wimslow Taylor, “Pai da Administração Científica”, em
uma grande dimensão histórica:
“Hoje em dia é moda menosprezar Taylor e desacreditar na sua psicologia antiquada,
mas Taylor foi o primeiro homem da história a não aceitar o trabalho como favas contadas,
examinando-o e estudando a fundo. A maneira como encarou o trabalho, continua a ser o
alicerce básico desse estudo” (1984: p.20).
Partindo dessa referência, tem-se aqui uma breve revisão bibliográfica sobre a
Administração Científica em seus principais aspectos e, em seguida, os impactos provocados
na sociedade, em especial nos funcionários que trabalhavam em empresas que aplicavam os
conceitos da Administração Científica.
3.1.3. Definições e conceitos na abordagem da administração científica
Por Administração Científica entende-se o conjunto dos primeiros esforços para
elaborar uma “Ciência da Administração”. Com a Administração Científica, a improvisação
deveria ceder lugar ao planejamento e o empirismo à ciência. Nesse contexto, Taylor teve um
papel de destaque por ter sido pioneiro na realização de um trabalho extremamente metódico.
Wahrlich (1971) comenta que o seu trabalho “o eleva a uma altura não comum no campo da
organização”.
Há muitos pontos de estudos da Administração Científica. Para este trabalho, cita-se
apenas a divisão do trabalho, o estudo do tempo, o estudo dos movimentos e os tempos pré-
determinados, como base de auxílio para criar as premissas básicas para o desenvolvimento
das rotinas operacionais, ou seja, a definição das atividades que devem ser realizadas
rotineiramente para se efetuar o trabalho.
34
3.1.4. A divisão do trabalho
Frederick Wimslow Taylor realizou uma verdadeira racionalização do trabalho
operário, sendo que o instrumento para realizá-lo era o estudo de tempos e movimentos
(motion – time study), atividade fundamental para esse trabalho, porque considera os tempos
padrões como base.
Conforme Chiavenato (1987), Taylor “verificou que o trabalho pode ser executado
melhor e ser mais econômico se for analisado, isto é, análise da divisão e subdivisão de todos
os movimentos necessários à execução de cada operação de uma tarefa”.
Dada a importância dos tempos e métodos para essa pesquisa, serão apresentados a
seguir os fundamentos de base deste sistema.
3.1.5. Estudos dos tempos
A decomposição das operações possibilita eliminar movimentos inúteis e ainda
simplificar, racionar ou fundir os movimentos úteis proporcionando economia de tempos e
esforço do operário. A partir disso, determina-se o tempo médio para execução das tarefas
mediante o uso de um cronômetro. Conforme Meyers (1999), diz que Taylor foi a primeira
pessoa a usar o cronômetro para estudar o trabalho e, portanto, é chamado “Pai do Estudo do
Tempo”.
Taylor publicou diversos livros. Entre eles, os mais conhecidos são “Shop
Management” ou Administração de Oficinas em 1903 e “Princípios da Administração
Científica” (1911). No primeiro livro, Taylor preocupa-se exclusivamente com as técnicas de
racionalização do trabalho do operário. No segundo, Taylor estabelece os princípios do que
ele denomina Administração Científica.
Os seus princípios são apresentados a seguir na Tabela 4:
35
1. Princípio de planejamento: substituir no trabalho o critério individual do operário, a
improvisação e atuação empírico-prática, pelos métodos baseados em procedimentos
científicos. Substituir a improvisação pela ciência, através do planejamento do método.
2. Princípio de preparo: selecionar cientificamente os trabalhadores de acordo com suas
aptidões e prepará-los para produzirem mais e melhor, de acordo com o método planejado.
Além do preparo da mão-de-obra, preparar também as máquinas e equipamentos de produção,
bem como o arranjo físico e a disposição racional das ferramentas e materiais.
3. Princípio do controle: controlar o trabalho para se certificar de que está sendo executado de
acordo com as normas estabelecidas e segundo o plano previsto. A gerência deve cooperar
com os trabalhadores, para que a execução seja a melhor possível. E atualmente nas empresas
prega-se muito o conceito do autocontrole, ou seja, quem faz o trabalho o controla.
4. Princípio da execução: distribuir distintamente as atribuições e as responsabilidades para
que a execução seja bem mais disciplinada. Podemos associar que, conjugado a isso,
atualmente há equipes multifuncionais desempenhando esse papel.
Fonte: Chiavenato, 1987
Tabela 4 - Princípios da Administração Científica
3.1.6. Estudo dos movimentos
A partir da afirmação de Meyers (1999) dizendo que Taylor é chamado “Pai do Estudo
do Tempo”, prossegue-se esse estudo com os precursores dos movimentos.
Frank e Lílian Gilbreth são conhecidos como pais do estudo do movimento. Lílian
Gilbreth era psicóloga e tinha uma verdadeira preocupação com o fator humano na produção.
Meyers (1999) aponta que “Lílian manteve Frank longe da desumanização do trabalho
e o fez consciente do fator humano”.
36
O casal Gilbreth acompanhou Taylor no seu interesse pelo esforço humano como meio
de aumentar a produtividade. Aplicaram inicialmente os métodos de Taylor, passando a
desenvolver as próprias técnicas no estudo do trabalho. Barnes (1968) lista as inúmeras
atividades realizadas por eles:
“Invenções e melhorias de valor na construção civil, estudos sobre a fadiga,
monotonia, transferência de habilidades entre operários, trabalhos para os desabilitados e o
desenvolvimento de técnicas como o gráfico de fluxo de processo, estudo de micro
movimentos e o cronociclógrafo” (BARNES, 1968, p. 29).
O trabalho realizado pelo casal tornou-se tradição na engenharia industrial, além de
alcançar uma redução de custo substancial.
Com o estudo dos movimentos, podem-se alcançar três finalidades:
1. Evitar os movimentos inúteis na execução de uma tarefa;
2. Executar o mais economicamente possível, do ponto de vista fisiológico, os
movimentos inúteis;
3. Dar a esses movimentos selecionados uma seriação apropriada (princípios de
economia de movimentos).
Um estudo sobre movimentos, portanto, complementa o estudo de tempos. Apenas o
uso do estudo de tempos não é o suficiente para a melhoria das operações.
Reconhecendo que, para a execução de uma operação, é necessário um tempo, variável
conforme o método, Gilbreth verificou a possibilidade de subdividir mais ainda os elementos
de trabalho de Taylor. Com a ajuda de filmes e outras técnicas fotográficas, conseguiu
identificar uma grande quantidade de execuções manuais (afazeres das mãos), os quais
classificou em 17 elementos; a esses elementos denominou “therbligs”, um anagrama de seu
nome. Na tabela 5 a seguir são citados os "therbligs" elaborados por Gilbreth.
O objetivo do estudo dos movimentos é a determinação do método mais adequado
para execução de um trabalho, mediante a análise dos movimentos feitos pelo operador
durante a operação. Procura-se eliminar os movimentos ou ações que elevam
desnecessariamente o tempo da atividade do operador ou aqueles que poderiam lhe provocar
problemas ergonômicos.
37
Para esse trabalho deve-se lembrar a necessidade de existir padrões pré-definidos para
o grupo de trabalho, daí a importância da ferramenta chamada MTM (Methods-Time
Measurement, ou medida dos tempos e métodos).
1. Alcançar 9. Procurar
2. Pegar 10. Encontrar
3. Mover 11. Escolher
4. Colocar em posição 12. Pré-colocar em posição (preparar)
5. Juntar (posicionar) 13. Pensar
6. Desmontar (separar) 14. Examinar
7. Usar 15. Atraso inevitável
8. Soltar 16. Atraso evitável
Tabela 5 - Therbligs elaborados por Gilbreth (Fonte: EPIC do Brasil, 2002).
3.1.7. Tempos pré-determinados ou sintéticos
As deficiências dos estudos de movimentos residiam, primordialmente, no fato de que
não se conseguia atribuir tempos aos movimentos e, por conseguinte, também não se
conseguia dar valores a nenhuma alternativa metodológica. Isto levou ao desenvolvimento do
sistema de tempos pré-determinados que, por sua vez, passou a ser uma evolução do então
“usual estudo dos movimentos” do qual foram eliminadas as deficiências, ou seja, passou-se a
atribuir valores e a quantificar as análises das seqüências dos movimentos e dos seus tempos
de execução. Significa uma evolução dos estudos de tempos e movimentos. Maynard (1970)
aponta que “a expansão dos métodos de Taylor e Gilbreth resultou no estabelecimento de
tempos elementares pré-determinados para a grande maioria das operações industriais”.
38
Fulmann (1975) define os tempos sintéticos como “normas de tempos construídas e
sintetizadas em fichários e catálogos a partir de tempos elementares obtidos previamente por
estudo de tempos diretos”.
Barnes (1968) cita pelo menos nove sistemas pré-determinados desenvolvidos entre
1924 a 1960. Descreve pormenorizadamente apenas quatro deles, que oferecem alguma
influência até os dias de hoje. Na tabela 6 estão citados esses quatro sistemas.
Nome do
sistema
Aplicado
1
a
vez
Primeira publicação descrevendo do sistema Sistema
desenvolvido
por
Análise do
tempo para
movimentos
(MTA)
1924
Os dados não foram publicados, porém as
informações referentes ao MTA foram
publicadas no Motion-Time Analysis Bulletin,
uma publicação de A.B. Segur & Co.
A. B. Segur
Sistema Fator
Trabalho (WF)
1938
“Motion and Time Standards”, por J. H.
Quick. W. J. Shea e R. E. Koehler,
Factory Management and Maintenence.
Vol.103, n.5
J. H. Quick.
W. J. Shea e
R. E. Koehler
Methods-Time
Measurement
(MTM)
1948
Methods-Time Measurement por H.B.
Maynard, G. J. Stegemerten e J. L.
Schwab McGraw-Hill Book Co., Nova
York, 1948
H.B.
Maynard,
G.J.Stegemert
en e J. L.
Schwab
Estudo de
Tempos por
Movimentos
Básicos (BMT)
1950
Manuais por J.D. Wods & Gordon Ltda,
Toronto, Canadá, 1950.
Ralph
Presgrave,
G.B. Bailey e
J. A. Lowden
Tabela 6 - Sistemas de tempos sintéticos resumidos (adaptado de BARNES, 1968).
Outros sistemas pré-determinados foram criados após 1960. Alguns deles têm uso
acadêmico como o PSTT (Predeterminated Time Table), elaborado e divulgado por Meyers
(1999).
39
Uma elaborada avaliação crítica sobre os tempos pré-determinados é feita por Krick
(1971), na qual dosa as idéias de hiperentusiastas e dos hipercríticos quanto ao método.
Aqueles que poderiam ser classificados como hiperentusiastas fazem uso de frases, tais como
“exato”, “eficiente”, “proporciona padrões reais”, “elimina critério pessoal”, além de outros
semelhantes para qualificar os tempos pré-determinados. Via de regra, essa avaliação técnica
peca por falta de objetividade e reflete entusiasmo aparentemente de ordem subjetiva. Assim
como a cronometragem está sujeita a muitos erros, o mesmo pode acontecer com os tempos
predeterminados. Ao mesmo tempo, o fato de haver ausência de reclamações por parte do
pessoal não é necessariamente uma indicação de que o sistema seja ótimo.
Os trabalhos dos hipercríticos podem ser identificados por expressões como
“perigosos de usar”, “ser cauteloso no uso destes padrões”, “uma impossibilidade”,
“inexpressivo”, “pequeno valor de previsão” e “não válido”. Tais afirmações freqüentemente
descrevem um ou mais estudos que mostram que possíveis erros nos cálculos dos tempos de
operações são resultado dos padrões estabelecidos por sistemas de tempos e movimentos pré-
determinados, usando isso de forma generalizada para confirmar que a técnica deve ser
evitada.
A tais julgamentos falta objetividade, por não considerar corretamente as
conseqüências práticas de algumas vantagens da aplicação da técnica, criando com as mesmas
um provável elo com um abstrato e inatingível nível de perfeição ao invés de compará-las
com os resultados dos demais processos alternativos ou, finalmente, pela não aceitação de
métodos por inferência.
3.1.8. Observações à administração científica
Os estudos de Taylor e seus colaboradores, apesar de pioneiros para a composição do
corpo de conhecimento em engenharia de produção e em administração de empresas, foram
muito criticados ao longo da história. Inicialmente, houve um surto na aplicação de seus
princípios nas manufaturas que, em muitos casos, foram mal sucedidos. No livro de Taylor
“Princípios de Administração Científica” (1980), indicam-se os problemas decorrentes do uso
inadequado de seus princípios, conforme concebidos inicialmente:
“O estudo minucioso do tempo, por exemplo, é um instrumento poderoso e pode ser
utilizado, de um lado para promover a harmonia entre os trabalhadores e a direção, treinando
40
e dirigindo o operário no contexto de novos e melhores métodos de realizar o trabalho e, de
outro, para levá-lo a produzir mais no trabalho diário, com mais ou menos o mesmo salário
que ele recebia anteriormente. Infelizmente, os diretores encarregados deste trabalho não
registraram o tempo, nem se esforçaram em treinar os chefes funcionais ou instrutores que
seriam adaptados gradualmente para dirigir e educar os trabalhadores. Tentaram, com
capatazes do velho tipo, a nova arma – o estudo minucioso do tempo – para forçar o operário,
contra os próprios desejos e sem aumento de salário, a trabalhar muito mais, em vez de
gradualmente ensinar-lhe os novos métodos e orientá-lo na sua aplicação, convencendo-o com
lições objetivas de que a administração por tarefa significa trabalho mais árduo, porém,
proporciona maior prosperidade. O resultado do desprezo aos princípios fundamentais foi
uma série de greves seguidas do insucesso daqueles que pretenderam fazer a mudança e o
retorno de todo o estabelecimento às condições piores do que as existentes antes da tentativa”.
(TAYLOR, 1980: p. 121).
Essa consideração vai ao encontro com o trabalho de Aitken (1960), no qual se nota
que a introdução do sistema de Taylor de gerenciamento no Watertown Arsenal não foi
apenas uma inovação tecnológica. Foi também uma mudança social de alta complexidade,
envolvendo padrões de comportamento estabelecidos, criando novos sistemas de autoridade e
controle e também novas fontes de insegurança, ansiedade e ressentimento.
É ilustrativa a discussão feita por Aitken (ibid.), sobre os critérios quantitativos para
medir o trabalho e sobre o que seria o ritmo apropriado de trabalho. O conflito no Watertown
Arsenal ocorre em torno do fato de que os operários vão realizar medições alternativas cujos
resultados discrepam dos obtidos pelos consultores.
O que inicialmente era um conflito de chão de fábrica, entre operadores e crono-
analistas, envolveu a gerência quando um abaixo-assinado dos operadores acusava o método
de Taylor de “não-americano” e pedia que tal método deixasse de ser aplicado. O desenrolar
do fato conduz a uma greve repleta de acusações contra os operários por parte dos oficiais do
Exército, que são os gerentes da fábrica, e acusações contra os oficiais por parte de Barth, um
dos colaboradores de Taylor (AITKEN, 1960).
Esse conflito, conforme Aitken (1960, p. 1-26), aponta os problemas inerentes ao
método de cronometragem que tem uma aparente acurácia e objetividade. Esse ponto crítico
levou à criação posterior dos tempos pré-determinados e a um equilíbrio a cronometragem,
mas com os princípios da Administração Científica.
41
Deve-se reconhecer a importância das críticas para a busca de melhores adaptações do
corpo de trabalho de Taylor aos novos tempos. Todavia, não seria produtivo abandonar todos
os estudos realizados por ele para depois novamente desenvolvê-los a partir do zero. Os
estudos que hoje são realizados nas diversas frentes em engenharia de produção, ao se
verificar a necessidade de estabelecer critérios de tempos e movimentos, deparam-se com a
importância de reler os antigos manuais que versam sobre os estudos de Taylor e seus
colaboradores.
Slack et. al. (1996), portanto, comenta que antes de desprezar o trabalho feito pelos
seguidores da administração científica, vale a pena destacar a mudança nas aplicações atuais
dos seus princípios e o perfil prático dos métodos e técnicas da administração científica que os
faz usuais.
Como observado e já comentado em alguns trabalhos acadêmicos, realizar uma
revisão bibliográfica sobre a Administração Científica é, aparentemente, uma tarefa cansativa
e sem atratividade. Neste trabalho, porém, o principal incentivo foi o exame dos principais
fatos relacionados ao taylorismo ocorridos no início do século XX, que pudessem embasar
este estudo, e explicar sua origem e princípios, para correlacionar e apresentar como são
aplicados atualmente esses mesmos conceitos, bem como a aplicação dos tempos e métodos,
como auxílio ao controle e melhoria da produção.
O uso dos chamados tempos pré-determinados, na qual o MTM é o mais utilizado
atualmente (MEYERS, 1999), aliado à cronoanálise, que é considerada outra técnica, deve ser
incluída entre os processos alternativos de estimativas de tempos em uma empresa. Conforme
Krick (1971), “ainda que não sirva como o principal meio para o estabelecimento de padrões,
a técnica de tempos e movimentos pré-determinados é uma excelente complementação de
outras técnicas de medidas de trabalho” (1971, p. 391).
O MTM é um sistema de tempos pré-determinados, ou, como também é chamado,
sistema de tempos sintéticos, que procura discernir os micro movimentos do operador e
atribui a eles o tempo total de uma operação completa. Conforme definição dos próprios
autores do sistema, o Methods-time measurement é um procedimento que analisa qualquer
operação manual ou método nos movimentos básicos necessários para executá-la e atribui a
cada movimento um tempo padrão pré-determinado, o qual é determinado pela natureza do
movimento e condições sob as quais ele é realizado (MAYNARD 1970).
42
A base conceitual encontra-se em dois pilares: Frederic W. Taylor, pai da
Administração Científica, que realizou estudos sobre a divisão do trabalho e estudo de tempo.
O segundo apoio do MTM está no casal Frank e Lílian Gilbreth, que realizaram estudos sobre
movimentos.
Uma visão sistêmica dos princípios sócio-técnicos de organização será apresentada a
seguir.
3.1.9. Princípios sócio-técnicos de planejamento do trabalho
A teoria sócio-técnica, que estabelece algumas prescrições para o projeto
organizacional, também contribui na fundamentação deste trabalho, na medida em que trata a
organização como um sistema aberto, considera a dinâmica e complexidade do ambiente, e
favorece a adaptabilidade e autonomia das estruturas (CHERNS, 1987). A questão que se
apresenta neste ponto é como relacionar as variáveis ou determinantes “comportamentais” a
uma perspectiva de natureza estrutural.
Baseado em Cherns (1987), estes são os princípios sócio-técnicos de planejamento do
trabalho:
- Princípio da Coerência
O planejamento de uma situação de trabalho deve ser coerente com as características
desejadas para a organização do trabalho. Por exemplo, se é pretendido que o trabalho seja
desempenhado em moldes participativos, o planejamento deve ser feito de maneira
participativa.
- Princípio da Mínima Especificação Crítica
O taylorismo propunha que se prescrevessem todas as características de um posto de
trabalho. Este princípio estabelece que para uma situação de trabalho: (a) não seja
especificado nada além do essencial, mas que, por outro lado, (b) o essencial seja claramente
estabelecido. Por exemplo, as metas de produção devem sempre ser estabelecidas; porem, a
maneira como o trabalho será realizado, não precisa ser totalmente prescritas.
- Princípio do Critério Sócio-técnico
43
Coloca que as “variâncias” (imprevistos, aleatoriedades) que ocorrerem numa situação
de trabalho devem ser controladas o mais próximo possível de seus pontos de origem.
- Princípio da Multifuncionalidade
Admite que trabalhadores com grande repertório de respostas são melhores que
aqueles altamente especializados.
- Princípio da Colocação de Fronteiras
Propõe que as fronteiras entre as unidades operacionais não estabeleçam barreiras para
a comunicação necessária para o bom andamento do trabalho. Isto se aplica desde a aspectos
de layout e turnos de trabalho, até a questões de departamentalização.
- Princípio do Fluxo de Informações
Estabelece que os sistemas de informação devam ser planejados para prover as
informações nos pontos em que estas são necessárias para gerar ação.
- Princípio da Consistência
Deve haver consistência entre os estímulos e sanções associados ao sistema
administrativo e os comportamentos esperados das pessoas.
- Princípio do Planejamento e Valores Humanos
Considera que a questão dos valores humanos é determinante básica no planejamento
de situações de trabalho. Traz à tona o conceito de Qualidade de Vida no Trabalho.
- Princípio do Incompleto
Admite que o planejamento e o replanejamento de processos de trabalho são
atividades permanentes.
Os princípios da teoria sócio-técnica devem ser complementados por uma visão de
processos e atividades, para incluir a perspectiva da agregação de valor à ação organizacional.
Pode-se também tratar os processos e atividades como elementos de ligação, e, de certa
forma, pertencentes às estruturas, posicionando-os entre os sistemas e o “comportamento” ou
ação organizacional.
As atividades são a unidade de análise da abordagem sócio-técnica, e devem ser
entendidas através dos princípios da autonomia e de indicadores de desempenho físico e
econômico. No entanto, deve existir uma perspectiva integradora à estratégia organizacional,
44
através da coerência com os indicadores locais das atividades, e globais dos processos.
Também, procura-se destacar este aspecto integrativo, quando se analisa o processo de
agregação de valor. Estas perspectivas contribuem, sobremaneira, para a construção de um
auto-referencial, que é básico para se construir uma auto-avaliação, e, assim, também
contribuir para o enriquecimento do trabalho e da atividade (Cf. PINHEIRO DE LIMA, 2001,
p.102).
Trist (1981), um dos formuladores da abordagem sócio-técnica, observa que, “vistos
como sistemas abertos, os grupos semi-autônomos são sistemas de trabalho com um espaço
para negociação e decisão que tendem a aumentar à medida que se desenvolve a capacidade
do grupo para a solução de problemas e para a absorção das funções de manutenção e
controle. Os grupos semi-autônomos são capazes de adquirir conhecimentos e evolução – são
learning systems” (grifo o autor).
A difusão da abordagem sócio-técnica seguiu uma trajetória bastante particular. Sua
ampla difusão só veio a ocorrer quando a Volvo decidiu utilizá-la no projeto de uma nova
fábrica de automóveis, localizada em Kalmar, inaugurada em 1974.
Kalmar é uma fábrica de montagem, que inovou tanto do ponto de vista técnico, como
organizacional. Um dos princípios do projeto buscou eliminar a pressão sobre a cadência de
trabalho que é imposta pelas linhas de montagem. Assim, a montagem dos automóveis é
realizada sobre vagões (trolleys) que podem ser desengatados e posteriormente engatados,
num sistema de transporte que percorre a fábrica. Esses trolleys foram projetados com vários
dispositivos que facilitam o acesso das pessoas aos pontos de operação e montagem, tornando
o trabalho ergonomicamente adequado.
A fábrica conta com cerca de 650 funcionários, sendo 540 operacionais, divididos em
30 grupos, com um supervisor para cada três grupos. Cada equipe tem um espaço específico
de trabalho, para o qual desloca as vagonetas que transportam os veículos a serem montados.
Com isso, as equipes ganham autonomia sobre o ritmo e os métodos de trabalho.
A coordenação da fábrica estrutura-se em torno de seis conselhos funcionais,
compostos por pessoal de administração, supervisão e operários. Esses conselhos decidem
sobre: produção, materiais, qualidade, engenharia industrial e finanças.
A partir desse desenvolvimento da Volvo, uma série de outras empresas adotou a
abordagem sócio-técnica de organização do trabalho, com destaque para a Saab-Scania; a
45
Shell, na Inglaterra e no Canadá; Phillips, na Holanda; Corning Glass, na Inglaterra e EUA;
Renault, na França, entre outras. A Volvo viria a montar uma fábrica ainda mais radical em
termos sócio-técnicos, em Uddvalla. Nessa fábrica, inaugurada em 1989, o conceito de
espaços de trabalho foi tratado de maneira mais profunda, resultando num sistema de
produção em docas, que criava condições de autonomia para seus grupos de trabalho ainda
maiores que as de Kalmar.
No Brasil, a experiência pioneira foi a da Rhodia, em São José dos Campos, seguida
pela Alpargatas, Cibié (grupo Valeo), Método, entre outras.
A seguir é apresentado um modelo de organização humana da produção utilizado em
uma empresa do ramo automotivo, conforme o método descritivo de organização e com base
em Grupos Autônomos de Produção (GAP’s).
46
Modelo de organização humana da produção
Fonte: o autor
Figura 3 - Descrição de organização humana da produção
FUNÇÕES
SUPORTE
DIRETOR DA FÁBRICA
Ger UAP 1
Supervisor 1
FUNÇÕES
SUPORTE
GAP
GAP
GAP
Supervisor 2
GAP
GAP
GAP
GAP
Ger UAP 2
Supervisor 3
GAP
GAP
GAP
Supervisor 4
GAP
GAP
FUNÇÕES
SUPORTE
47
Modelo de organização em Grupos Autônomos de Produção (GAP).
Fonte: o autor
Figura 4 - Descrição organização por grupos autônomos de produção
Supervisor de Produção
(Máximo 25 pessoas)
GAP 1
(de 2 a 8 pessoas)
GAP 2
(de 2 a 8 pessoas)
GAP N
(de 2 a 8 pessoas)
Funções
de apoio
Funções
de apoio
Funções
de apoio
GAP 4
GAP 2
GAP 1
GAP 3
Estoque fim de linha
Operador
Área de comunicação
Área de análise qualidade
Legenda:
- Engenharia,
- Logística,
- Manutenção,
-
Qualidade, etc.
48
3.1.10. Problemas freqüentes X Soluções propostas
Alguns problemas mais comuns e clássicos estão presentes no dia a dia da
produção em todas as organizações, os quais podem prejudicar o rendimento desse modelo e
facilmente influenciar o rendimento operacional de um grupo de trabalho.
A seguir são citados alguns desses fatores e as soluções praticadas para cada um deles,
como descrito na tabela 7:
Problema
Solução proposta
Problemas de qualidade, provenientes de
fornecedores ou gerados internamente.
Desenvolvimento da qualidade assegurada
dos fornecedores,
com seguimento e
monitoramento. Para problemas internos,
recomenda-se treinamento a todos os
envolvidos nas ferramentas da qualidade.
Problemas logísticos em geral.
Há
falhas de abastecimento logístico
provenientes de erros na programação etc.
Uso de programas e técnicas de planejamento
e controle logístico da produção, como o
planejamento industrial e comercial com as
previsões mensais sendo regulada semanal e
até mesmo diariamente.
Problemas de quebra de máquinas e
equipamentos, relacionados à manutenção.
Uso de técnicas de manutenção preventiva e
preditiva.
Falta de treinamento ou conhecimento da
atividade a ser realizada.
Desenvolvimento de treinamentos e avaliação
de eficácia dos mesmos junto ao GAP.
Anomalias organizacionais, como reuniões e
paradas não programadas.
Planejamento antecipado da produção e
monitoramento dos líderes e supervisores.
Organização da área de trabalho, 5S´s etc.
Absenteísmo. Desenvolvimento de programas para
desenvolver a polivalência e policompetência
nos membros do grupo com a multiplicação
dos conhecimentos, visando alternativas para
minimizar os problemas com o absenteísmo.
Fonte: o autor
Tabela 7 - Relação de influências ao rendimento operacional X Soluções propostas
49
Como apresentado até aqui nesse estudo, tem-se referenciado a passagem histórica do
taylorismo em 1911 e, agora sim, a abordagem dos dias de hoje. Com foco no objetivo de
beneficiar a atividade da empresa e a incessante busca pela produtividade, observa-se citado
na história a necessidade das empresas buscarem meios para medir o desempenho de suas
atividades, bem como a raiz disso desde a era do taylorismo, com a definição dos métodos de
trabalho dos operadores, na forma de cálculo dos tempos das operações e nos estudos de suas
influências sobre a atividade. Enfim, nada muito recente, porém presente em todas as grandes
organizações de sucesso: técnicas e métodos de monitoramento que, como citado na história,
estão constantemente sendo redescobertos.
3.2. BASE HISTÓRICA DA ESTRATÉGIA DE MANUFATURA
A seguir, na figura 5 abaixo se apresenta uma breve descrição da evolução do
pensamento estratégico:
Fonte: Adaptado de Cavalcanti, 2001, p.25.
Figura 5 – Evolução do pensamento estratégico
A estratégia de manufatura define a forma com que a função manufatura vai dar
suporte para alcançar os objetivos da corporação.
50
Os conceitos de Porter (1986), identificando a estratégia como um posicionamento ou
uma escolha dada pela empresa em determinado mercado, influenciaram profundamente o
pensamento estratégico a partir da década de 80. Porter (1986) estabeleceu estratégias
genéricas que poderiam ser seguidas pelas empresas, quais sejam: “Liderança de baixo custo”,
“Liderança por diferenciação” e “Liderança por foco”; notoriamente uma visão econômica,
externa à empresa, voltada ao mercado. Na mesma década, Porter introduziu o conceito de
“Cadeia de Valor”, que indicava, tanto interna como internamente, as atividades que
agregavam valor à empresa e, dessa forma, eram importantes estrategicamente.
As operações de uma empresa têm sido apontadas por alguns autores como uma fonte
de competitividade sustentável (Cf. HAYES e UPTON, 1998).
3.3. DEFINIÇÕES DE ESTRATÉGIA
Galbraith (1995) coloca que a estratégia é a fórmula para que a empresa possa vencer,
sendo que especifica os objetivos e metas, assim como os valores e as missões a serem
perseguidas: é o conjunto de diretrizes básicas da empresa.
Chandler (1962) discute o fato de que a estratégia – a que define como a determinação
dos objetivos e metas de longo prazo da empresa e a adoção de cursos –, além da alocação de
recursos para o alcance das metas, é dinâmica, devendo ser modificada para acompanhar o
crescimento populacional, a ação dos competidores, os novos desenvolvimentos tecnológicos
etc.
A estratégia de operações pode ser definida como uma estratégia funcional, conforme
identificam Hofer e Schendel (1978), os quais identificam três níveis principais de estratégia:
– Estratégia corporativa – em que conjunto de negócios deveremos estar?
– Estratégia de negócios – como deveremos competir nos negócios XYZ?
– Estratégias funcionais – como pode esta função contribuir para a vantagem competitiva do
negócio?
51
Podem-se representar os níveis de estratégia conforme a figura a seguir:
Fonte: adaptado de Hofer e Schendel (1978)
Figura 6 - Representação dos níveis de estratégias de uma empresa.
A estratégia corporativa define as áreas de negócios em que a empresa deverá atuar, e
como deverá adquirir e priorizar os recursos corporativos de cada unidade de negócios. As
unidades de negócios são organizações semi-autônomas dentro de uma corporação, que atuam
em determinada área de negócio. Salles (1998) coloca que as estratégias das unidades de
negócio “vão definir basicamente as derivações (mix) de produtos/mercados em que cada
unidade vai competir, estando direcionadas basicamente para a obtenção de vantagens
competitivas com relação aos seus concorrentes”. Como a competição no mercado ocorre no
nível das unidades de negócios e cada unidade de negócios possui a sua estratégia competitiva
para a combinação produto/mercado em que irá competir (e, portanto, as diversas unidades de
negócios poderão ter diferentes estratégias), a estratégia corporativa busca consolidar as
várias estratégias competitivas na direção da missão da empresa. Cada unidade de negócio
possui a sua estratégia competitiva, que representa o posicionamento competitivo de uma
unidade de negócios em um determinado instante de tempo. São as estratégias das áreas
funcionais (usualmente divididas em finanças, marketing e produção – que neste trabalho será
tratada como manufatura) que darão sustentação à estratégia competitiva.
Skinner (1969) apresentou o trabalho seminal que foi fundamental para a difusão da
estratégia de manufatura como área de pesquisa. Com o trabalho intitulado “Manufatura – o
52
elo perdido na estratégia corporativa”, o autor coloca que “as atividades relacionadas com a
manufatura são desempenhadas por engenheiros de visão estritamente técnica, que não têm
conhecimento das questões que permeiam a estratégia competitiva da empresa. De outro lado,
os dirigentes das empresas, que atribuem aos especialistas as atividades de manufatura,
desconhecem que decisões tidas como de rotina no âmbito da manufatura podem limitar
opções estratégicas. [...] Quando a empresa falha em reconhecer as relações entre decisões da
manufatura e estratégia competitiva, podem tornar-se comprometidas seriamente com
sistemas de produção não-competitivos, que são caros e que levam tempo para mudar. [...] O
erro em considerar baixo custo e alta eficiência como os objetivos chave da manufatura [...] é
típico do por demais simplificado conceito de ‘uma boa operação da manufatura’. Tal critério
freqüentemente leva a companhia a ter problemas ou, pelo menos, não auxilia no
desenvolvimento da manufatura como uma arma de competição. A manufatura afeta a
estratégia competitiva e a estratégia competitiva afeta a manufatura”.
Slack et al. (1993) coloca que uma manufatura “saudável [...] proporciona a
versatilidade operacional que pode responder aos mercados crescentemente voláteis e aos
concorrentes. [...] Uma função de manufatura doente, por outro lado, vai prejudicar o
desempenho da empresa, não importando quanto afiada seja sua direção estratégica. Muitas
empresas conhecem a frustração de ver suas melhores ambições estratégicas renderem-se
impotentes à inabilidade de manufatura de traduzi-las em formas de ação efetiva. A estratégia
somente significa algo quando pode ser traduzida em ação operacional. Permanece um
conjunto abstrato de aspirações se é idealizada em um vácuo operacional. A estratégia
competitiva não pode esperar ter sucesso a longo prazo, a menos que considere que o papel da
manufatura seja tão direto quanto central. Isto significa mais do que simplesmente reconhecer
as limitações das suas operações de manufatura. Significa que deve reconhecer o decisivo
poder competitivo que uma função de manufatura poderá dar à organização”.
A estratégia de manufatura, que também é chamada de estratégia de produção ou
estratégia de operações, é definida por Proença (1995) como o “estudo, pesquisa e
desenvolvimento da relação entre as decisões de produção e a estratégia competitiva da
unidade de negócios e da empresa”.
A estratégia de manufatura “define como a [função] manufatura vai auxiliar no
alcance dos objetivos de negócios, através do provimento de apropriados itens estruturais
(prédios, fábrica, equipamento, etc.) e de apropriada infra-estrutura (recursos humanos,
53
estrutura organizacional, políticas de controle etc.) para assegurar a efetividade das
operações” (PLATTS e GREGORY, 1990).
Em outras palavras, uma estratégia produtiva consiste na definição de um conjunto de
políticas, no âmbito da função manufatura, que darão suporte à posição competitiva da
unidade de negócios da empresa. A estratégia produtiva deve especificar como a produção
suportará uma vantagem competitiva e como complementará e apoiará as estratégias das
demais áreas funcionais (Cf. TUBINO, 1997).
Uma forma de avaliar o papel competitivo e a contribuição da função produção é a
consideração dos “estágios de evolução do papel estratégico da manufatura”, propostos por
Hayes e Wheelwright (1984).
54
Na Tabela 8 a seguir apresentam-se os quatro estágios e suas particularidades:
Fonte: Hayes e Wheelwright (1984)
Tabela 8 – Estágios na evolução do papel estratégico da manufatura
Slack et al. (1996) relacionam cada estágio com a aspiração da função manufatura
(produção):
no primeiro estágio, busca-se parar de cometer erros;
no segundo estágio, busca-se estar entre as melhores;
no terceiro estágio, a aspiração é ser claramente a melhor;
e no quarto e último estágio, o objetivo é manter a superioridade através de vantagens
da manufatura (em relação aos concorrentes).
55
O conceito de estratégia de manufatura estabelece um referencial teórico importante
para abordar a questão da manufatura de classe mundial (WCM), fato já identificado na
revisão da literatura desde o início desse trabalho e conduzido até aqui.
3.4. DESDOBRAMENTOS DA ESTRATÉGICA DE MANUFATURA
A estratégia de manufatura baseada no mercado (market-based ou market-driven) tem
como aspecto-chave a consistência da estratégia de manufatura com as estratégias de negócio
e de marketing da empresa (Cf. MASLEN e PLATTS, 1997). Uma vez que um objetivo claro
das organizações é satisfazer o mercado a que elas servem, o entendimento das necessidades
do mercado deve ser traduzido nas ações tomadas no âmbito da manufatura para que os
objetivos competitivos sejam atendidos (Cf. SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 2001).
O conteúdo, análise e descrição de uma estratégia de manufatura são divididas em dois
grandes campos (Cf. LEONG, SNYDER e WARD, 1990): conteúdo, que trata dos
constituintes da estratégia de manufatura, e processo, que trata de como ela é desenvolvida.
O conteúdo é tratado em duas categorias: os objetivos da manufatura (ou dimensões /
prioridades competitivas ou de desempenho), que descrevem o desempenho e as áreas de
decisão e o sistema de manufatura.
Fonte: adaptado de Leong, Snyder e Ward (1990).
Figura 7 - Estratégia de manufatura representada pelas dimensões competitivas da manufatura e suas
áreas de decisão.
56
Os objetivos da manufatura devem representar o conjunto consistente de objetivos que
ela busca atingir e devem estar alinhados com os objetivos de negócios da empresa.
Encontram-se, na literatura, algumas variações para os objetivos da manufatura.
Apesar das diferenças, há certa convergência para alguns critérios competitivos, que podem
ser resumidos a partir dos objetivos de desempenho propostos por Muscat e Fleury (1993):
– custo: fazer os produtos com custos inferiores aos dos concorrentes;
– qualidade: fazer produtos melhores que os dos concorrentes;
– tempo: fazer os produtos mais rapidamente que os concorrentes;
– flexibilidade: capacidade de mudar muito e rapidamente o que se está fazendo;
– inovatividade: geração e implementação de novas idéias para atender aos objetivos da
organização.
As três primeiras dimensões são de natureza reativa, ao passo que as duas últimas são
pró-ativas.
Slack et al. (1997) mostram que os critérios competitivos provocam efeitos externos
(relacionados com a percepção do cliente) e internos (relacionados às competências da
empresa). Como exemplo, se o critério “qualidade” do ponto de vista externo, significar fazer
os produtos sob a especificação e melhor do que os concorrentes, do ponto de vista interno,
pode significar a existência de um processo isento de erros.
Isso posto, e uma vez que os critérios competitivos apresentam caráter
multidimensional (GARVIN, 1993), é importante que haja um desdobramento deles, de forma
a melhor representar o desempenho para a situação / empresa sob análise. Para Mills et al.
(2002), uma vez que os objetivos de desempenho podem ser definidos de maneiras diferentes,
é necessário que os envolvidos com a manufatura discutam o seu melhor significado
(desdobramento), no sentido de traduzir o desempenho analisado e / ou esperado.
Outro aspecto importante com relação aos objetivos da manufatura refere-se à sua
priorização. Slack et al. (1997) colocam que há três importantes fatores de influência:
1. a influência dos consumidores – quais são os critérios competitivos ganhadores de
pedidos, os qualificadores e os menos importantes para eles?
57
2. a influência dos concorrentes – como a manufatura deverá reagir aos movimentos
dos concorrentes?
3. estágio dos produtos em seus ciclos de vida – os produtos estão no estágio de
introdução, crescimento, maturidade ou declínio?
Assim, faz-se necessária uma análise do produto face ao mercado para avaliar quais
são as prioridades competitivas, segundo a percepção dos consumidores, os chamados efeitos
externos, segundo Slack et al. (1996), e classificá-los de acordo com a categorização de Hill
(2000). A partir daí, fazem-se os desdobramentos dos critérios competitivos no que diz
respeito aos efeitos internos.
Na Tabela 9 a seguir têm-se os desdobramentos para alguns objetivos de desempenho:
Fonte: Mills et al. (2002)
Tabela 9 – Alguns desdobramentos dos objetivos de desempenho
Os movimentos dos competidores devem ser monitorados para que a estratégia
competitiva e seus efeitos na estratégia de manufatura sejam reavaliados.
58
Finalmente, em cada estágio do produto, no seu ciclo de vida, podem ser identificados
critérios competitivos distintos; por exemplo, na fase de introdução do produto, a capacidade
de ser flexível, em termos de variações nas especificações, como também no volume
produzido, possivelmente deverá ser elevada. Por outro lado, na fase de declínio, é provável
que a competição ocorra principalmente com base no preço.
3.5. AS ÁREAS DE DECISÃO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUFATURA
As áreas de decisão representam as áreas nas quais ações são tomadas para que os
objetivos da manufatura sejam atingidos (HAYES e WHEELWRIGHT, 1984). Os autores
dividem as áreas de decisão em dois grandes grupos: estruturais, relacionadas a investimentos
de longo prazo, com elevados volumes de capital; e infra-estruturais, de natureza mais tática:
“elas englobam uma grande quantidade de decisões contínuas, elas são ligadas a aspectos
específicos dos negócios e elas não requerem altos capitais de investimento”. A Tabela a
seguir descreve as áreas de decisão apresentadas em Mills et al. (2002).
Fonte: Mills et al. (2002).
Tabela 10 - Áreas de decisão de uma estratégia de manufatura.
59
Uma observação importante para as áreas infra-estruturais: em português, entende-se
geralmente “infra-estrutura” como sendo aquilo que se relacionam a prédios, fábricas e
equipamentos, e não no sentido adotado na definição acima. No entanto, uma vez que as áreas
de decisão “estruturais” e “infra-estruturais” de uma estratégia de manufatura já são
consagradas na literatura com o sentido aqui empregado, optou-se por se fazer a tradução
literal dos termos, mesmo parecendo inadequada para o leitor de língua portuguesa.
No Capítulo a seguir apresenta-se a Manufatura de Classe Mundial.
60
4. MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL
4.1. A VISÃO E ABORDAGEM JAPONESA
A gênese da abordagem japonesa é distinta da sócio-técnica. Ela nasceu de uma
evolução da prática da produção nas indústrias japonesas, num gradual e consistente processo
de aprendizagem.
No Japão, o desenho organizacional incorpora “de maneira natural” aspectos que a
abordagem sócio-técnica propugnava como objetivos a serem alcançados. É o caso do
trabalho em grupos. Sabe-se que as religiões orientais têm o grupismo como um de seus
pilares: o coletivo deve prevalecer sobre o individual e a missão de cada indivíduo é preservar
a harmonia do grupo com o qual se relaciona.
Ao mesmo tempo, a organização do trabalho nas empresas japonesas inspira-se no
modelo taylorista/fordista. Isso porque a preocupação com a minuciosa racionalização dos
processos de produção do modelo taylorista/fordista uma base para a estruturação dos
trabalhos de grupos. Por outro lado, as empresas japonesas modificaram a lógica do modelo
taylorista/fordista à medida que procuraram utilizar quotidianamente o conhecimento
operário.
A organização e a utilização do conhecimento operário nas empresas japonesas
diferem da proposta sócio-técnica. Nesta, a questão da aprendizagem e do conhecimento
justifica-se a partir do potencial de crescimento das pessoas e da colocação desse potencial a
serviço das empresas. Nessas empresas, o uso e o desenvolvimento de conhecimentos são
fortemente objetivados e associados à estratégica competitiva, através da organização das
chamadas Atividades de Pequenos Grupos (Small Group Activities).
A proposta sócio-técnica nasceu num berço acadêmico, tendo sido trabalhado em suas
nuanças conceituais por um longo tempo. Já no caso japonês, há um debate entre os
acadêmicos (que também envolve consultores e administradores) no sentido de estabelecer se
existe ou não um modelo, no sentido estrito do termo, que possa ser extraído da dinâmica de
operação das empresas japonesas (Cf. HIRATA, 1993). Conseqüentemente, questiona-se a
“transferibilidade” e adoção em outros contextos.
61
Um dos pontos mais importantes de diferenciação entre a forma japonesa e a forma
ocidental de trabalhar diz respeito à orientação e à propensão para a mudança nos processos
de produção. Imai (1990) defende a posição de que, no Ocidente, esse processo sempre
envolve grandes mudanças, que são seguidas de períodos de deteriorização e queda de
desempenho, o que vai justificar depois uma nova grande mudança, resultando num brusco
aumento de desempenho, seguido de novo período de deterioração e assim por diante.
Ao contrário, a orientação japonesa é para o Kaizen, ou seja, “o contínuo
melhoramento, envolvendo todos, inclusive gerentes e operários”. Assim, mesmo após uma
grande mudança, segue-se o trabalho meticuloso e detalhista de fazer o ajuste fino (fine
tuning) do sistema nas novas condições.
Fonte: o autor
Figura 8 - Descrição da evolução das melhorias com o uso do Kaizen
Esse processo segue os seguintes princípios:
- Progresso com ”pequenos passos",
- Conhecimento da atividade (Know How),
- Atividade envolvendo todos,
- Reflexão e perseverança,
- Orientada às pessoas.
D
e
s
e
m
p
e
n
h
o
Tempo
Inovação
Inovação +
KAIZEN +
manter o nível
62
Imai (1990) observa que, para os japoneses, Kaizen é um conceito tão natural e óbvio
que as pessoas nem sabem que o possuem: “A filosofia do Kaizen afirma que nosso modo de
vida – seja no trabalho, na sociedade ou em casa – merece ser constantemente melhorado”. A
crença de que deve haver um melhoramento interminável está profundamente entranhada na
mentalidade japonesa. Conforme diz o antigo provérbio japonês: “Se um homem não foi visto
por três dias, seus amigos devem examiná-lo bem para ver quais mudanças ocorreram”. A
implicação é que ele deve ter mudado em três dias, por isso, os amigos devem ficar atentos
para perceberem as mudanças.
A colocação de Imai (1990), já havia sido captada por uma irônica comparação entre a
engenharia americana, a engenharia alemã e a engenharia japonesa, quando a indústria
japonesa passou a ganhar espaço no mercado mundial. Dizia-se que a engenharia americana
preocupava-se apenas com o projeto básico; que a engenharia alemã ia um pouco mais além,
dando grande ênfase ao detalhamento do projeto; mas que a engenharia japonesa ia ainda
mais longe, preocupando-se com o contínuo aperfeiçoamento do projeto e suas condições de
operação.
Desde o livro pioneiro de William Ouichi, “Teoria Z” (1986), uma inumerável coleção
de textos tem buscado um entendimento do que seria o modelo japonês e das condições de sua
transferibilidade. Seja como for, o caso japonês tem inspirado uma profunda revisão das
formas de organizar.
O caso paradigmático na montagem do modelo japonês é o da Toyota. A evolução
dessa empresa desbanca da liderança, em resultados financeiros as três grandes empresas
americanas montadoras de veículos, e isso tem sido acompanhado de perto por pesquisadores
e profissionais que daí derivam novos conceitos e novas práticas. O sistema de organização
desenvolvido pela Toyota é denominado TPS – Toyota Production System – e, algumas vezes,
é erroneamente identificado com a forma japonesa de trabalhar.
Mesmo entre os japoneses há o consenso de que a Toyota é influente, mas é diferente.
Uma concepção mais abrangente do que acontece no Japão em termos de organização
industrial é o “CWQC” - Company Wide Quality Control, bem como a filosofia do Kaizen
apresentada.
De acordo com Akiba, Schavaneveltt e Enkawa (1992: p. 2-357), o CWQC requer que
as atividades sempre obedeçam ao ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) ou Planejar-fazer-
63
controlar-certificar. A estrutura do CWQC inclui instrumentos top-down (Desdobramento de
Políticas (Policy Deployment) e auditorias), instrumentos de ação lateral (Gestão
Interfuncional – Cross Functional Management – e Gestão do Quotidiano – Daily
Management), assim como instrumentos bottom-up: os Círculos de Qualidade e as Atividades
de Pequenos Grupos (Small Group Activies).
O CWQC coloca muita ênfase em programas e campanhas que se orientam para a
Produtividade e a Qualidade. Esses programas e campanhas seguem uma trajetória evolutiva,
na qual as responsabilidades e, conseqüentemente, as necessidades de conhecimento dos
operários, vão gradualmente aumentando. Começando com programas como os 5S e
campanhas de “limpeza”, sendo que as empresas vão provocando um processo de
envolvimento e aprendizagem que pode terminar com um alto grau de dinamismo em termos
de estratégias.
“‘Fale com números” e “administre pelos fatos” são lemas conhecidos da filosofia
CWQC. No entanto, a mera acumulação de informações não é suficiente; “é preciso contar
com ferramentas que “agarrem” a informação necessária e a utilize com eficiência”. (AKIBA
SCHAVANEVELTT, ENKAWA, ibid. 1992).
No que diz respeito às atividades de pequenos grupos, as chamadas Sete Ferramentas
da Qualidade, são os instrumentos básicos para orientar e organizar o processo de
aprendizagem. No caso das atividades gerenciais e administrativas, foram desenvolvidas as
Sete Novas Ferramentas para a Qualidade.
A estrutura do Kaizen segundo Imai apóia-se sobre os mesmos conceitos e técnicas.
Para Imai (ibid.), “a essência das práticas mais exclusivamente japonesas” de administração –
sejam elas o melhoramento de produtividade, as atividades de TQC (Controle Total de
Qualidade), os Círculos de Controle de Qualidade, ZD (Zero Defeito), sistemas de sugestão
ou as relações com a mão-de-obra – pode ser reduzida a uma palavra: Kaizen. O Kaizen é um
conceito guarda-chuva, que abrange a maioria das práticas “exclusivamente japonesas” que
recentemente atingiram fama mundial (Imai, 1990, p.3).
O STP, segundo seus autores clássicos, Shingo (1996) e Ohno (1997), deve ser
interpretado a partir de duas óticas gerais inter-relacionadas. A primeira ótica relaciona-se
com um foco principal: as melhorias dos processos da Organização. Trata-se da efetivação de
melhorias incrementais e radicais do fluxo de matérias-primas e/ou materiais no tempo e no
espaço.
64
A seguir apresenta-se uma breve descrição comparativa entre os três processos e
metodologias de melhoria:
Fonte:
adaptado de Nave D., Quality Progress. Academic Research Library, v. 35, n. 3, p. 73, Mar.
2002.
Tabela 11 -
Análise dos três programas de melhoria
Essas melhorias dos processos seguem duas vertentes interconectadas:
i) Sincronização da Produção e,
ii) Melhorias nas operações mais lentas do sistema produtivo (os “gargalos” de produção).
A materialização desta ótica é realizada no âmbito do Sistema Toyota de Produção,
através da utilização de duas ferramentas básicas: o Kanban e a idéia de Takt-Time - que está
vinculado diretamente com a noção do fluxo unitário de peças. É importante deixar claro que
existem outras formas de gestão do fluxo de materiais na Organização, entre as quais se pode
65
encontrar: i) Sistemas do tipo MRP/MRP II – tanto em termos de software como manuais e
ii) A lógica do tipo Tambor-Pulmão-Corda (TPC) defendida no âmbito da TOC
(GOLDRATT, 1997).
A segunda ótica relaciona-se com a necessidade de gerenciar de forma eficaz os Postos
de Trabalho. Neste caso, trata-se da gestão conjunta e unificada das pessoas e das máquinas (a
partir de uma ótica mais ampla, a GPT pode envolver muitas outras questões além das pessoas
e dos equipamentos, tais como: ferramental utilizado, instruções de trabalho, aspectos ligados
à ergonomia, gestão dos recursos humanos, etc.). Como base para esta análise, sugere-se a
adoção de uma visão de Gestão Sistêmica, Unificada/Integrada e voltada para as melhorias do
processo (resultados). Através da metodologia de gerenciamento do posto de trabalho (GPT),
mais particularmente a partir da utilização do IROG (Índice do Rendimento Operacional
Global), podem ser analisados tópicos tais como: Troca Rápida de Ferramentas, paradas das
máquinas devido a problemas de manutenção, queda de velocidade das máquinas (processo),
qualidade (refugos e retrabalhos), operação em vazio da máquina, falta de operadores etc. Na
lógica do STP, as melhorias no Posto de Trabalho devem ser executadas a partir das
operações que restringem a correta operação do sistema de produção, tanto em termos
qualitativos (qualidade) como quantitativos (gargalos produtivos).
A TOC propõe que os Sistemas de Produção sejam geridos a partir das restrições,
visando alcançar a meta de “Gerar Dinheiro Hoje e no Futuro”. Para isso, propugna a adoção
dos Indicadores Globais – Lucro Líquido, Retorno Sobre o Investimento e Caixa; e
Indicadores Operacionais – Ganho, Despesas Operacionais e Inventários.
A TOC utiliza os cinco passos expostos abaixo (ANTUNES JUNIOR, 1998):
Passo 1 – Identificar as restrições do sistema;
Passo 2 – Utilizar a melhor maneira possível às restrições do sistema;
Passo 3 – Subordinar todos os demais recursos à decisão tomada no Passo 2;
Passo 4 – Elevar a Capacidade das Restrições;
Passo 5 – Voltar ao Passo 1, não deixando que a inércia tome conta do sistema.
66
Na figura a seguir, os princípios da metodologia da teoria das restrições são
apresentados:
Fonte: Beulke 2006
Figura 9 - Ilustração dos princípios da teoria das restrições TOC
Do ponto de vista específico deste artigo, três conceitos são importantes: Gargalos,
Recursos com Capacidade Restrita (Capacity Constraints Resources - CCRs) e Recursos com
Problemas de Qualidade (RPQ). Os gargalos são os recursos cuja capacidade disponível é
menor do que a capacidade necessária para atender a demanda do mercado. Esses recursos são
aqueles com menor capacidade dentro do processo produtivo e devem dar a “batida” da
produção na fábrica. Os recursos gargalos fornecem o ritmo de produção para toda a fábrica.
Os CCRs são os recursos que, em média, apresentam capacidade de produção superior
à demanda de mercado, porém, quando esses recursos não são apropriadamente programados
e gerenciados, podem apresentar os efeitos de um recurso gargalo causando picos de
desbalanceamento entre a sua demanda e respectiva capacidade. A gestão dos RPQs é
especialmente relevante quando esses recursos se localizam após um recurso gargalo. Nesse
67
caso, a geração de refugos e retrabalhos resulta não só nos chamados custos da má qualidade,
como no desperdício da capacidade disponível no gargalo.
Muito se fala sobre a necessidade de melhoria contínua, motivada e impulsionada,
principalmente, pelo modelo japonês; porém, muitos modelos tendem a convergir conforme a
descrição apresentada no modelo a seguir:
Fonte: o autor
Figura 10 - Objetivo das melhorias X linha do tempo
4.1.1 A Abordagem Estratégica do Gerenciamento do Posto de Trabalho
(GPT)
Para a apresentação da abordagem metodológica da GPT, inicia-se pela estrutura
lógica de funcionamento, compreendendo cinco elementos fundamentais: i) Entradas do
Sistema, ii) Processamento propriamente dito, iii) Saídas do Sistema, iv) Treinamento e v)
Gestão do Sistema. As Entradas do Sistema relacionam-se com os Postos de Trabalho que
serão considerados, utilizando informações relevantes provenientes basicamente do setor de
planejamento, programação e controle da produção e dos materiais, do pessoal da qualidade e
Estado
Atual
MELHORIA
MELHORIA
MELHORI
A
Padronização
Padronização
Padronizaçã
o
Tempo
Objetivos
Melhorias na
Produtividade
Flexibilidade
Segurança
Qualidade
Moral, etc...
Estado ideal
•Zero defeito
•Lote unitário
•Estoque zero
•JIT
•Sem desperdício
•Segurança
•
Pessoas motivadas, etc...
Estado
Ideal
Modelos de Melhoria
MELHORIA
Padronização
Padronização
68
do chão de fábrica. Um segundo tipo de informação importante refere-se às anotações
realizadas em um tipo de caderno, descrevendo todo o histórico e informação consideradas
importantes afim de manter-se os dados e ocorrências, esse tipo de caderno também é
conhecido como “diário de bordo”. Essas informações também podem ser levantados via
coletores de dados informatizados, mais recentemente conhecidos como gestores
informatizados do posto de trabalho.
Em termos do Processamento do Sistema, é necessário calcular as eficiências desses
postos de trabalho a partir do cálculo do Índice de Rendimento Operacional Global - IROG. O
cálculo do IROG é feito considerando: a) Se o Posto de Trabalho é um recurso gargalo, sendo
que, nesse caso, o indicador da eficiência global do equipamento é denominado de TEEP -
Produtividade Efetiva Total do Equipamento (Total Effective Equipment Productivity), e o
tempo considerado para o cálculo da eficiência deve ser o tempo total (isso se explica pelo
fato de que, sendo o posto de trabalho um gargalo, todo o tempo disponível deve ser utilizado
na produção); b) Se o Posto de Trabalho é um recurso crítico não gargalo (CCRs – ou
Capacity Constraints Resources - Recursos com Capacidade Restrita - , RPQs - Recursos com
Problemas de Qualidade -, ou outros recursos da fábrica), onde o indicador da eficiência
global do equipamento é denominado Índice de Eficiência Global ou Overall Equipment
Efficiency (OEE), sendo que o tempo considerado no cálculo da eficiência deve ser o tempo
disponível (obtido pela diferença entre o tempo total e o tempo das paradas programadas).
Esse índice indica a eficácia do equipamento durante o tempo de operação programado.
As saídas do sistema permitem direcionar o gerenciamento das restrições para as
atividades de rotinas e para a realização de melhorias na empresa. O treinamento viabiliza a
GPT, segundo a lógica proposta. É necessário o treinamento/capacitação de todos os
envolvidos no processo, desde o preenchimento correto do Diário de Bordo ou digitação
correta dos códigos no Gestor do Posto de Trabalho, até o entendimento da concepção geral
do método proposto. Esses treinamentos devem ser efetuados exaustivamente sempre que haja
a necessidade de aprimorar e/ou capacitar as pessoas na metodologia GPT. As informações
geradas pelo sistema possibilitam a gestão do sistema como um todo. Essa gestão ocorre
através da realização de reuniões periódicas, específicas, tais como: reuniões entre os
gerentes/supervisores de produção com a equipe de trabalho envolvida e reuniões com a
Gerência Industrial para apresentação e discussão dos resultados alcançados durante o mês de
trabalho e workshops de melhorias com todos os envolvidos na gestão dos Postos de
69
Trabalho. Essas reuniões são essenciais para que o Sistema de Gestão possa proporcionar os
resultados desejados pela empresa.
4.2. A VISÃO E A ABORDAGEM DA MANUFATURA DE CLASSE MUNDIAL
O termo "classe mundial" foi introduzido por Hayes e Wheelwright (1984), para
descrever as competências que foram desenvolvidas pelos japoneses e alemães nas suas
empresas, a fim de competir nos mercados de exportação.
Em particular, as virtudes das empresas japonesas já eram assunto de muita admiração
e Schonberger (1986), levantou esse termo em seu segundo livro, chamado World Class
Manufacturing ou indústria de classe mundial. Ser o maior, o mais rápido e o mais forte
traduz-se como sendo de classe mundial. Em complemento, de acordo com Schonberger,
WCM significa melhoria rápida e continua em todas as áreas da empresa (1986, p. 207).
Seu conjunto possui uma posição de honra para as empresas, onde parte delas deseja
ter reduzido seu lead time ou tempo de escoamento de seus produtos em 5, 10, ou até mesmo
20 vezes; para isso, adotam as práticas como a do Just in time, total quality, dentre outras,
para buscar essa tão desejada posição de honra.
A conexão clara com essa visão está em dizer que, se adotarmos as práticas de classe
mundial, o desempenho do negócio irá melhorar proporcionalmente.
Como Voss e Blackmon (1993) comentaram “... o desempenho operacional tem sido
discutido como principal contribuinte para a competitividade e desempenho do negócio e esta
boa prática operacional deveria melhorar o desempenho operacional e por conseqüência as
boas práticas deveriam conduzir para a melhora da produtividade”.
Um problema comum na tentativa de definir o conceito de manufatura de classe
mundial seria encontrar o modo de como interpretar as medidas no contexto operacional da
empresa. Com isso apresenta-se o conceito de criação de uma linha modelo, para servir de
laboratório à aplicação e aprendizado das boas práticas e após esse aprendizado poder difundi-
las para toda a empresa.
70
A seguir, apresentam-se a descrição das onze boas práticas e metodologias que foram
identificadas na literatura e nas fábricas pesquisadas, eleitas para compor esse estudo, sendo
cada uma delas consideradas de classe mundial:
1 - 5S
Cinco termos relacionados, começando com a letra S, que descrevem práticas para o
ambiente de trabalho, úteis para o gerenciamento visual e para a produção lean. Os cinco
termos em japonês; são:
1. Seiri: Separar os itens necessários dos desnecessários, descartando estes últimos.
2. Seiton: Organizar o que sobrou, um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar.
3. Seiso: Limpeza.
4. Seiketsu: Padronização resultante do bom desempenho nos três primeiros Ss.
5. Shitsuke: Disciplina para manter em andamento os quatro primeiros Ss (LEAN 2008).
2 - TPM
TPM (Total Productive Maintenance), conforme Mirshawka e Olmedo (1994), a Total
Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total busca melhor desempenho do
equipamento e, em conseqüência, o aumento substancial da produtividade industrial, com
redução de custos.
A TPM surgiu no Japão há décadas, nos EUA em 1987 e, logo em seguida, foi introduzida no
Brasil a partir de diversas visitas do mentor da técnica, o Dr. Seiichi Nakajima. Essa técnica é
um programa de manutenção que envolve todos os funcionários da empresa, desde a alta
administração até a linha de produção.
Dentre os objetivos da TPM, destacam-se:
1) garantir a eficiência global das instalações, devendo operar em sincronia com os custos
planejados e obter resultados de qualidade;
2) instalar um programa que funcione de acordo com as mudanças no desempenho do
equipamento, decorrentes de uso e tempo de vida;
71
3) obter o apoio de todos os setores envolvidos no plano de elevação da capacidade instalada,
garantindo cooperação dos departamentos, reduzindo os níveis de estoque, exigências de
treinamento e tempos de fabricação;
4) utilizar as potencialidades dos funcionários de todos os níveis, a fim de contribuir para a
melhoria do processo de fabricação;
5) desenvolver equipes consolidadas para a melhoria contínua, constituídas por operadores,
pessoal da manutenção e, inclusive, gerentes.
3 – Lean – Remoção de desperdícios
“Lean Thinking” (ou “Mentalidade Enxuta”) é um termo cunhado por James Womack
e Daniel Jones para denominar uma filosofia de negócios baseada no Sistema Toyota de
Produção que olha com detalhe para as atividades básicas envolvidas no negócio e identifica o
que é o desperdício e o que é o valor a partir da ótica dos clientes e usuários (Cf. LEAN
2008).
As práticas envolvem a criação de fluxos contínuos e sistemas puxados baseados na
demanda real dos clientes, a análise e melhoria do fluxo de valor das fábricas e da cadeia
completa, desde as matérias primas até os produtos acabados, e o desenvolvimento de
produtos que efetivamente sejam soluções do ponto de vista do cliente. A adoção dessa
filosofia tem trazido resultados extraordinários para as empresas que a praticam. Mas prepare-
se para as dificuldades na implantação. Poucas empresas têm conseguido replicar totalmente o
sucesso e a eficiência operacional da Toyota.
Originalmente concebida por Taiichi Ohno e colaboradores, essencialmente como
práticas de manufatura, tem sido gradualmente disseminadas em todas as áreas da empresa e
também para empresas dos mais diferentes tipos e setores, tornando-se efetivamente uma
filosofia e uma cultura empresarial (Cf. LEAN 2008).
Os resultados obtidos geralmente implicam em um aumento da capacidade de oferecer
os produtos que os clientes querem, na hora que eles querem, nos preços que eles estão
dispostos a pagar, com custos menores, qualidade superior, “lead times” curtos, garantindo
assim uma maior rentabilidade ao negócio. Onde aplicar desenvolvido originalmente no
ambiente de produção da indústria de manufatura, o lean thinking vem sendo aplicado, com
grandes resultados em eliminação de desperdícios, nos mais diferentes ambientes das
organizações, dentro do conceito de “Lean Enterprise” (administração, desenvolvimento de
produto e produção), bem como em empresas de diversos setores, tais como: automobilístico
72
e seus fornecedores, aeronáutico, eletrônico, serviços, construção, mineração, saúde, produção
sob encomenda, etc. (Cf. LEAN 2008).
4 – Metodologia resolução de problemas - 8D’s
Conforme Haviland, a metodologia conhecida como 8D’s é descrita pelos seus 8
passos ou as disciplinas para a resolução de problemas.
Haviland (2004) descreve os principais pontos que resumem uma boa resolução
analítica do problema como segue:
Fase 1: Desenvolva um claro entendimento da situação que você esta se endereçando: isto é
verdadeiramente um desvio dos padrões ou é uma outra coisa qualquer? Analise o problema e
descreva os sintomas em detalhes.
Fase 2: Analise os dados coletados e desenvolva teorias de como as varias possíveis causas
que possam ter criado o problema. Teste as teorias e determine qual é a causa real verificando
suas hipóteses.
Fase 3: Determine a melhor solução para seu problema pela identificação de um numero de
alternativas e decidindo, qual é a melhor. Não se dê por satisfeito com uma sugestão somente
baseada exclusivamente na experiência. Dê uma chance a criatividade aqui.
Fase 4: Planeje e implemente a solução cuidadosamente. Considere as forças do trabalho que
possam impedir seu sucesso e lide com elas.
5 – Seis Sigmas – Redução de variabilidades
Conforme definição de Nave (2002), seis sigmas foca na redução das variações para
resolver os problemas de processo e negócios. Utilizando um conjunto de ferramentas
estatísticas para se compreender a flutuação de um processo, o gerenciamento pode começar a
prever resultados esperados daquele processo.
Se o resultado não for satisfatório, então ferramentas associadas podem ser usadas para uma
compreensão mais aprofundada dos elementos que influenciam aquele processo.
Através de uma metodologia de investigação rígida e estruturada os elementos do
processo são melhores compreendidos. O conceito é o resultado dado pelo processo como um
todo que será melhorado reduzindo a variação dos elementos múltiplos.
Seis Sigmas incluem cinco passos, e também é conhecido como DMAIC:
- definição
- medição
- analise
73
- melhoria
- controle.
6 – Trabalho padronizado - SW
Também conhecido como SW (Standardized Work), é o estabelecimento de
procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de
produção, baseado nos três seguintes elementos:
- Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda
do cliente.
- A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
- O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando
suavemente (LEAN 2008).
7 – Programas de sugestão e idéias
Programa ou metodologia para o fomento de idéias de melhoria em beneficio da
empresa e de seus agregados.
8 – Nivelamento da Produção
Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo.
Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo
em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo
o fluxo de valor (Ibid.).
9 – Produção Puxada / Kanban
O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou
para a retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa “sinal” em japonês (LEAN
2008).
10 – Gerenciamento e controle visual
Colocação, em local acessível à visão, de todas as ferramentas, peças, atividades de
produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação do
sistema possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos. Um exemplo comum nas
74
fábricas é o Andon, que é uma ferramenta de gerenciamento visual que mostra o estado das
operações em uma área e avisa quando ocorrer algo anormal (Ibid.).
11 – Mapeamento do fluxo de valor
É definido pelo Lean (2008) como sendo um diagrama simples de todas as etapas
envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o
pedido até a entrega.
Também foram identificados e apontados durante a pesquisa pela fábrica alfa 4 dois
métodos alem dos onze inicialmente propostos, os quais se classificaram com 12 e 13, e a
seguir têm-se as suas descrições como segue:
12 - SMED – Troca Rápida de Ferramentas
Processo para troca do equipamento de produção de uma peça a outra no menor tempo
possível. O SMED se refere à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou
menos de 10 minutos (LEAN 2008).
13 – Workshops Kaizen
Na empresa pesquisada os workshops kaizen, são também denominados como hoshin,
porem o conceito e definições são os mesmos.
Conforme Michelazzo (2003), o Kaizen é uma técnica de melhoria contínua de
processos, desenvolvida pela Toyota, com vista a obter um produto ou serviço com custo mais
baixo possível.
A técnica basicamente constitui-se das seguintes etapas:
1) observar e vistoriar o processo atual;
2) mapear o processo atual, listando cada passo, definindo valor agregado versus nenhum
valor agregado. Se necessário, utilizar o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Causa e
Efeito;
3) esquematizar o processo atual e o conteúdo do trabalho;
4) estabelecer os objetivos a atingir;
5) realizar o processo de levantamento de idéias brainstorming;
75
6) implementar o novo processo rapidamente, mapeando, fiscalizando e utilizando o
fluxograma. Cumpre observar o takt-time, identificando pontos fracos e implementando
melhorias.
O Kaizen é um conceito guarda-chuva, que abrange a maioria das práticas
“exclusivamente japonesas” que recentemente atingiram fama mundial (IMAI, 1990: p.3).
No quadro a seguir são apresentadas todas as onze ferramentas identificadas:
Fonte: o autor
Figura 11 - Alguma das boas práticas mais presentes nas indústrias avaliadas
A definição dada para “classe mundial” apresentada por Womack et al. (2004, p. 3),
segue os conceitos da manufatura enxuta, ou seja, utilizar menos todos os recursos, com o
princípio de fazer a metade e ganhar o dobro. Menor esforço humano na fábrica, metade das
áreas industriais, metade dos investimentos em ferramentas, metade das horas de engenharia
para se desenvolver um produto. E também, menores inventários e resultados com menos
defeitos, produzindo grande variedade de produtos.
Os autores discutiram que os princípios de produção enxuta “podem ser igualmente
aplicados em todas as indústrias em torno do globo” (WOMACK et al., 2004) e que a
5S
TPM
Kaizen
Poka Yoke
Fluxo contínuo
Trabalho padrão
Programa de sugestão
Nivelamento da produção
Produção puxada / kanban
Gerenciamento / controle visual
Mapeamento do fluxo de valor
Seis Sigmas - Redução de variabilidade
Metodologia de resolução de problemas 8D’s
76
produção enxuta vai superar ambas, a produção em massa e o que resta das produções
artesanais em todas as áreas industriais tentando se tornar o sistema de padrão mundial para a
produção no século 21 “(Cf. WOMACK et al., 2004, p. 267). Porém, tais colocações foram
baseadas em estudos que “focaram fábricas que não produziam outra coisa além de carros,
mas sim, nas quais só produziam carros” (OLIVER et al., 1994).
Para buscar a definição para o termo classe mundial, também se realizou uma
comparação feita pelos mesmos autores (OLIVER et al., 1994), entre nove empresas
japonesas e inglesas do setor de autopeças.
Para que uma fábrica se qualifique como sendo de “classe mundial”, ela deve ter um
excelente desempenho em termos de produtividade e qualidade. Na prática, isso significa ter a
proporção de 95 peças boas por empregado hora (sendo 100 a melhor condição) e a
porcentagem de erros detectados na inspeção e testes finais na margem de 0,03%.
E para a empresa que não é classificada como sendo de classe mundial, a média
equivalente calculada foi de 54 peças por empregado hora e a porcentagem de erros
detectados de 2,5%.
Na seqüência, outro estudo de Oliver et al. (1996), apresentou o resultado de mais de
71 empresas da França, Alemanha, México, Itália, Espanha e EUA. Dessas, somente oito
foram identificadas como sendo de “classe mundial”, utilizando-se um conjunto consistente
de medições de desempenho.
Em pesquisa realizada, observou-se o uso do método de produção enxuta, predominando em
empresas fabricantes de produtos de altos volumes e de produtos de alto valor agregado, como
veículos e aparelhos eletrônicos (apud. OLIVER et al. 1996).
Enquanto a abordagem lean demonstra ser adequada para certas áreas, os autores
concluem que sempre existirão aquelas áreas em que se fazem necessárias modificações ou
até mesmo diferentes abordagens. Esses comentários sugerem que a prática da metodologia de
produção enxuta com o STP pode ser a mais apropriada até agora.
77
4.3. IMPLICAÇÕES COM A ESTRATÉGIA INDUSTRIAL
As evidências acumuladas até agora definindo a “produção de classe mundial” é
descrita e apresentada medindo-se os inventários em toda a cadeia de suprimentos, a
porcentagem de atraso nas entregas, as responsabilidades diretas do operador, etc.
E quais são as implicações relacionadas com a gestão de tais padronizações?
Tais evidências são analisadas por setor, e um problema básico com essas
interpretações é que elas encorajam um ambiente de competição onde as empresas acabam se
tornando parecidas umas com as outras. A chamada imitação ou copia, porém, é uma
estratégia muito duvidosa para o desenvolvimento da estratégia industrial.
Skinner (1974) foca a fábrica como sendo o melhor caminho para a organização
industrial, com a padronização dos processos industriais. Nenhuma organização pode fazer
todas as coisas bem; sendo assim, as empresas podem escolher diferentes soluções com base
em seus pontos fortes e fracos.
Enquanto as empresas buscam se fortalecer adotando as recomendações do sistema
japonês, Skinner (1995) aponta dois problemas a serem observados:
1 – Algumas empresas buscam a técnica da cópia e somente alcançam o resultado de
“permanecer no jogo”. Do outro lado, as empresas que lideram a atividade há muitos anos
naturalmente tem o jogo facilitado.
2 – Muitas empresas estão tentando adotar muitas soluções que acabam sendo
conflitantes. Um problema muito sério e comum tem sido a inconsistência e a não
convergência, sendo que as políticas industriais têm sido remendadas e adaptadas por
especialistas individuais.
Esses não são argumentos a serem ignorados, porque os fundamentos dessa nova onda
de estratégia industrial se apresentam como sendo muito ampla. Porém Hayes e Pisano (1994)
argumentam e modelam soluções a serem adotadas como práticas específicas que possam
guiar dois tipos de problemas:
78
1 – Pensar que as melhorias nas capacidades de fabricação sejam uma estratégia de
manufatura. São as competências avaliadas pelos clientes as mais importantes para a
competição e que permitem maiores resultados de impacto estratégico.
2 – Por meio do erro, é reconhecida a necessidade de novas práticas para se construir
novas competências que possam servir de base para uma nova estratégia de manufatura, é
claro, se os erros forem identificados e explorados.
Uma estratégia flexível necessita reconhecer que os pensamentos atuais não
funcionarão em longo prazo. Neste sentido, “a produção de classe mundial” que tem como
objetivo o inventário zero não delimita o final da estratégia, mais sim, o desenvolvimento de
competências úteis e de adaptação da produção para suportar os produtos no mercado mais
bem posicionado que a concorrência.
Com base na literatura da estratégia industrial, apresentam-se a seguir, na tabela 12 as
dimensões de desempenho da manufatura, na tabela 13 as áreas de decisão da manufatura.
Também apresentam-se, na tabela 14, as dimensões de desempenho para serviços, e na tabela
15 as áreas de decisão para serviços. Serão utilizados esses princípios para se realizar a
pesquisa e avaliação da correlação das boas práticas da WCM e verificando com quais áreas
de decisão possam ser afetadas, lembrando que o foco a ser dado será somente a manufatura e
não a serviços.
79
DIMENSÕES DE DESEMPENHO DA MANUFATURA
Orientação Descrição
Dimensão de
desempenho
Fazendo as
atividades
corretas.
Não cometer erros; o produto deve estar em conformidade com as suas
especificações de projeto.
Quando a manufatura oferecer essa capacidade ao processo produtivo,
isso proporcionará ao processo a vantagem competitiva da qualidade.
Qualidade
Fazendo as
atividades
mais
rapidamente
O Lead Time ou tempo de escoamento, define o tempo total entre a
colocação de uma ordem até o recebimento da mercadoria requerida,
esse tempo deve ser menor que o dos concorrentes. Quando a
manufatura proporcionar esta capacidade ao sistema de operações, isso
proporcionará ao processo a vantagem competitiva da velocidade.
Velocidade
Fazer as
atividades
no tempo
correto.
Respeitar e manter as promessas de entrega. Desenvolver a capacidade
industrial implica em definir corretamente as estimativas de datas de
entrega (ou alternativamente ser capaz de aceitar os prazos requeridos
pelo cliente); comunicação clara das datas para o cliente; e finalmente,
entregar os produtos no prazo. Quando a manufatura proporcionar esta
capacidade ao sistema de operações, isso proporcionará ao sistema a
vantagem competitiva da confiabilidade.
Confiabilidade
Capacidade
de mudar as
atividades
Adaptar ou reconfigurar o sistema de produção; ser capaz de atender
as mudanças de demanda do cliente ou reconfigurar as mudanças
previstas nas operações, processos produtivos e na cadeia de
fornecedores. Essa capacidade significa que o sistema de manufatura é
capaz de mudar na seqüência correta. Quando a manufatura
proporcionar essa capacidade ao processo produtivo, isso
proporcionará ao processo a vantagem competitiva da flexibilidade.
Flexibilidade
Capacidade
de produzir
produtos
únicos
Projetar de novos produtos; capacidade de lançar uma coleção de
produtos mais diversificada, com tempos de desenvolvimento mais
reduzidos que o concorrente. Quando a manufatura proporcionar esta
capacidade ao sistema de operações, isso proporcionará ao sistema a
vantagem competitiva da inovação.
Inovação
Fazer as
atividades
com baixos
custos
Fabricar os produtos com baixo custo; ser mais eficiente que os
concorrentes. A longo prazo, a única maneira para alcançar essa
vantagem competitiva é por meio de negociações de redução de custos
dos recursos, e pela sucessão eficiente dos processos produtivos.
Quando a manufatura proporcionar essa capacidade ao processo
produtivo, isso proporcionará ao processo a vantagem competitiva dos
custos.
Custos
Fonte: adaptado de Slack 2000
Tabela 12 - Dimensões de desempenho da manufatura
80
ÁREAS DE DECISÃO DA MANUFATURA
AREAS DE DECISÃO ESTRUTURAIS
Projeto do produto
Projeto para fabricação; projeto para montagem; projeto e
especificações dos processos de fabricação.
Capacidade
Capacidade e flexibilidade, gerenciamento dos turnos de trabalho,
política de subcontratação de mão de obra temporária.
Instalações industriais
Tamanho, localização e “foco” nos recursos para a manufatura.
Tecnologia do processo de
manufatura
Nível de automação, seleção das tecnologias, layout, políticas de
manutenção, capacidade de desenvolver processos internos.
Integração vertical
Decisão estratégica de comprar ou de fabricar (Make versus buy),
política de obtenção e fornecedores, nível de dependência de
fornecedores.
Capacidade
Visão da manufatura, desenvolvimento dos fluxos, e das boas
praticas.
AREAS DE DECISÃO INFRA-ESTRUTURAIS
Organização Estrutura, processos organizacionais e de gerenciamento, níveis de
centralização e descentralização; sistemas de planejamento e
controle; autonomia papéis e responsabilidades; processos de
aprendizado e comunicação.
Políticas da Qualidade Políticas da Qualidade, modelos da qualidade, processos e sistemas,
técnicas da Qualidade, ferramentas e procedimentos.
Planejamento e controle da
produção
Sistemas de planejamento, controle da produção e materiais.
Recursos Humanos Recrutamento, políticas de desenvolvimento e treinamento. Cultura
organizacional, estilos de liderança e gerenciamento. Políticas de
recompensas. Modelo de gerenciamento de competências.
Introdução de novos
produtos
Diretrizes de projetos de fabricação e montagem. Matriz e ciclos de
desenvolvimento de produtos. Temas organizacionais.
Medição de desempenho e
recompensas
Utilização e estrutura de indicadores de desempenho. Medições
financeiras e não financeiras. Relações entre desempenho da
manufatura e os processos e sistemas de recompensas.
Sistemas de Informação Aquisição de dados e informações, análises e utilização dos
processos e sistemas.
Sistemas de melhoria
contínua
Sistema e processo de melhoria contínua dos processos e operações
da manufatura, desenvolvimento de processos e procedimentos.
Fonte: adaptado de Mills et al. (2002) e Hayes e Wheelwright (1984)
Tabela 13 - Áreas de decisão da manufatura
81
DIMENSÕES DE DESEMPENHO DE SERVIÇOS
Orientação Descrição
Dimensão de
desempenho
Dando credibilidade
através dos processos
de serviços
Confiabilidade ou uniformidade dos resultados
sucessivos; ausência de variabilidade nos resultados
das operações de serviços ou processos.
Consistência
Fornecendo serviços
de alta qualidade
Habilidade e conhecimento (competência) para
executar o serviço. Esta relacionada às
necessidades técnicas do cliente (requerimentos
técnicos).
Competência
Entrega no prazo
Empresa e funcionários entregando serviços
imediatos. Está relacionado ao tempo de espera em
termos reais ou pela maneira que é percebido pelos
clientes.
Velocidade de
entrega
Desenvolvimento do
relacionamento e da
fidelidade
Atenção personalizada aos clientes; canais de
comunicação bem desenvolvidos; cortesia;
ambiente de relacionamento prazeroso.
“Ambiente” de
serviços
Capacidade de mudar
de atividade
Capacidade para adaptar e mudar a maneira de
executar os serviços e entregas, a fim de atender as
mudanças solicitadas pelos clientes ou ajustar os
processos e operações para as novas situações da
cadeia de suprimentos.
Flexibilidade
Criação da imagem e
da credibilidade
Cliente com baixa percepção de riscos; habilidade
da empresa em comunicar a confiabilidade.
Credibilidade e
Confiabilidade
Pontualidade dos
serviços
Facilidade de acesso a empresa; localização
apropriada; período de abertura.
Acesso
Percepção da
Qualidade
Qualidade percebida tangível obtida a partir de
artefatos físicos, como equipamentos, prédios,
pessoas, etc.
Tangibilidade
Realizar as atividades
com menores custos
Entregar serviços de baixo custo. Custos
Fonte: Adaptado de Correa e Gianesi 1994
Tabela 14 - Dimensões de desempenho de serviços
82
ÁREAS DE DECISÃO PARA SERVIÇOS
AREAS DE DECISÃO ESTRUTURAIS
Projeto de serviços
Conteúdo prestado de pacotes de serviços; “foco”; responsabilidade;
valores nivelados (análise de custo beneficio versus avaliação da
criação de valor).
Demanda e capacidade
Volume; flexibilidade e capacidade; comportamento requerido;
ajuste da demanda e da capacidade.
Prédios e instalações
Localização; descentralização; layout; arquitetura; projeto interior,
políticas de manutenção.
Tecnologia de processos e
serviços
Definição dos cargos de frente e de retaguarda; interface com o
cliente; tecnologias e processos de trabalho: equipamentos,
automação, capacidade, flexibilidade.
Capacidades Visão de serviços, desenvolvimento dos fluxos, e boas práticas.
AREAS DE DECISÃO INFRA-ESTRUTURAIS
Gerenciamento do
relacionamento com os
clientes
Nível de participação do processo de serviço ao cliente;
gerenciamento das expectativas do cliente; processos de
comunicação e informação do cliente; desenvolvimento e
treinamento do cliente.
Organização
Estrutura, processos de gerenciamento e organizacional, níveis de
centralização/descentralização; sistemas de controle e planejamento;
autonomia papéis e responsabilidades; processos de aprendizado e de
comunicação.
Recursos humanos
Recrutamento, políticas de desenvolvimento e de treinamento.
Cultura organizacional, estilos de liderança e de gerenciamento.
Políticas de recompensa. Modelo de gerenciamento de
competências.
Política da qualidade
Política de qualidade, modelos, processos e sistemas; técnicas da
qualidade, ferramentas e procedimentos. Processos de tratamento e
prevenção das falhas; política de garantia dos serviços; padrão de
serviços; monitoramento das expectativas e necessidades dos
clientes.
Planejamento e controle das
operações
Sistema de planejamento e controle dos serviços; programação dos
serviços; processos e regras de decisão.
Gerenciamento das filas de
espera e dos fluxos
Políticas de espera de serviços e gerenciamento dos processos;
gerenciamento do tempo percebido pelo cliente.
Gerenciamento de materiais
Sistema de planejamento e controle de materiais; políticas de
abastecimento; projeto de armazéns; níveis de disponibilidade.
Medição de desempenho e
recompensas
Estrutura e utilização de indicadores de desempenho. Medições
financeiras e não financeiras. Relações entre desempenho da entrega
do serviço e os processos e sistemas de recompensas. Projeto e
sistema de avaliação. Definição de prioridade; definição de padrões;
seleção de ferramentas e técnicas.
Sistemas de Informação
Aquisição de informações e dados, análises e utilização dos
processos e sistemas.
Sistema de melhoria
contínua
Sistema e processo de melhoria contínua das operações de serviços,
desenvolvimento de processos e procedimentos.
Fonte: Adaptado de Correa e Gianesi (1994)
Tabela 15 - Áreas de decisão para serviços
83
Com essa base teórica, segue-se agora em busca da correlação e influências na
estratégia de manufatura, bem como as áreas de decisão que são afetadas a partir da aplicação
de cada boa prática da WCM identificada nas fábricas que serão pesquisadas e suas
implicações com a estratégia industrial.
4.3.1 Discussão e Aspectos sobre Projetos Organizacionais
As organizações classicamente organizadas (Taylor e Ford) possuem um projeto
organizacional mais fácil; o trabalho direto é mais simples e a organização geral, por sua vez,
é mais complexa.
Nas organizações integradas e flexíveis (princípio sócio-técnico) a proposta de
abordagem é o inverso: projeto organizacional mais difícil, trabalho direto complexo e a
organização mais simples.
Em um projeto organizacional mais coerente, devem-se levar em consideração as
necessidades de desempenho requeridas atualmente na indústria contemporânea, as quais se
observam a partir dos aspectos que serão descritos a seguir.
Os princípios propostos para o Projeto de Organizações Integradas e Flexíveis por
Salermo (1999) são:
1 - Elaboração de “carta de valores / princípios” do projeto:
Visa explicitar o conjunto de princípios e o que se espera de uma organização. São
diretrizes gerais envolvendo aspectos tais como flexibilidade, contratações para o sistema de
produção e não para posto ou cargo, mobilidade da estrutura organizacional etc.
2 - Critérios para seleção de tecnologia do processo de transformação (equipamentos):
Visa elaborar critérios de seleção da tecnologia.
3 - Definições dos processos operacionais (processos de negócios):
84
Busca relacionar, de forma direta, a estratégia da empresa e sua relação com o cliente e
o mercado. Conforme o método de Projeto de Processos baseado em Zarifian (1995) visa
também:
A – Discussão dos eixos estratégicos.
B – Discussão dos processos associados a cada eixo – Dinâmica de discussão de todos
os processos.
C – Análise de cada processo: características e fatores de desempenho.
D – Identificar as atividades de cada processo, discutindo com os envolvidos seu
encadeamento, pontos fortes, fracos e a melhorar, indicadores de atividade para ação
cotidiana.
4 - Paralelização dos fluxos:
Está relacionada às incertezas externas, particularmente, à flutuação na demanda
relacionada ao mix, gama e volume de produtos. O princípio abordado aqui é o da
modularização, ou seja, o conceito de linhas por produtos ou multi-produtos base para
absorver essas variações.
5 - Critérios de segmentação e a divisão do trabalho em grupos:
Parte essencial no projeto de trabalho em grupo, que está relacionada com as questões
sobre quais são os limites de atuação horizontal dos grupos, quais os limites verticais, quais os
limites relativos aos sistemas de apoio à produção e como integrar harmoniosamente os
diversos grupos e funções externas a eles.
Segundo a escola francesa, a análise do trabalho baseia-se na distinção entre tarefa e
atividade. “A tarefa indica o que se tem para fazer; a atividade, o que se faz” (LEPLAT et
HOC, 1983).
Segundo Montmollin (1986), tarefa e atividade constituem uma associação
indissolúvel. A atividade ocorre nos marcos definidos pela tarefa a ser executada; a tarefa
delimita as condições de contorno da atividade.
A seguir na figura 12 apresentam-se os tópicos de uma análise do trabalho:
85
Fonte: Montmollin 1986: p. 17
Figura 12 - Os tópicos de uma análise do trabalho
Em resumo, o que se interpreta é que o que faz uma fábrica funcionar é a atividade de
trabalho e não a prescrição da tarefa.
A atividade de trabalho desenvolve-se através de uma série não prescrita de fluxos de
informação entre os trabalhadores, que rompem as barreiras da prescrição (SALERMO 1999).
6 - Sistemas de informação, produção da informação e espaços de comunicação:
Visa definir sistemas de informação dentro de um projeto organizacional em função de
como a dinâmica da organização é pensada.
7 - Estrutura organizacional e sistema de pilotagem (dirigibilidade para o tratamento
de eventos):
Refere-se ao controle do processo de produção, atendendo às necessidades
remanescentes para alocação, seleção e interligação dos ciclos de controle, com constante
monitoramento e representações do que pode estar acontecendo com o processo e atuar no
caso de eventual desvio.
Tarefa
Atividade
Os tópicos de uma análise do trabalho
Conhecimentos
Pré-requisitos
Procedimentos
Prescritos
Performances
exigidas. Normas.
Objetivos.
Meio ambiente
físico
A “máquina” e suas
manifestações
C
o
n
d
i
ç
õ
e
s
S
o
c
i
a
i
s
d
e
T
r
a
b
a
l
h
o
Competências
Procedimentos
utilizados.
“Operação
inteligente”
Performances
realizadas.
Resultados
Manifestações
sintéticas indiretas
da atividade
86
8 - Sistemas sociais de apoio: retribuição, sinalização e indução do comportamento
(carreira, treinamento, etc.):
Envolve o comportamento esperado das pessoas, sendo que políticas de remuneração,
carreira, recrutamento e seleção, movimentação interna etc. devem estar alinhadas com toda a
lógica da organização.
Considerando os princípios organizacionais como um todo, deve-se considerar que há
relações de precedência entre as diversas atividades do projeto organizacional, ou seja, os oito
princípios apresentados são sugeridos em uma seqüência lógica para o projeto.
Considerando-se que o projeto da estrutura se faz do geral para o detalhe particular
(top-down), mas a alocação dos ciclos de dirigibilidade (controle do processo de produção) se
faz do detalhe particular para o geral (bottom-up), a estrutura organizacional deve responder
aos requisitos de eficiência e a requisitos sociais (condições de trabalho etc.), devendo ser
pensada integralmente, como um todo – projeto integral.
4.3.2 A Dinâmica da Organização
Por dinâmica das organizações, entende-se seu movimento, sua capacidade de
enfrentar desafios e sua capacidade de mudanças. Movimento e mudança significam também
a evolução da própria estrutura, devendo a organização ser projetada como flexível não só em
função das variações externas e internas, mas também por ser passível de ser mudada
rapidamente.
É fundamental a revisão periódica das questões estratégicas e dos processos delas
derivados, bem como a discussão aberta das tensões entre processos.
Uma boa parte da dinâmica é dada pelo estilo de gerência, estimulando empregados a
questionarem, a terem espírito crítico e participativo.
Abordagem aos papéis da gerência e o papel do gerente de produção é bastante
complexo na organização. Para as organizações do tipo integradas e flexíveis, define-se por
gerente de produção o conjunto da gerência que atua na fábrica, considerando o princípio do
trabalho em grupo.
87
De certa maneira, um papel básico do gerente é o de ser o guardião dos valores do
projeto, estimulando e promovendo a comunicação em três dimensões consideradas: do
conhecimento (a cognitiva), expressiva e normativa. É dele também o papel de estimular o
sentimento para a mudança ao relacionar estratégia e estrutura em termos de adequação.
O gerente possui o papel de discutir o aproveitamento da competência da fábrica
(estrutura, comportamento, competência dos seus membros etc.), incentivando a análise das
possibilidades de aproveitá-las para definição de novas oportunidades de negócios e de novas
estratégias.
O gerente de produção deve conhecer efetivamente o potencial da fábrica, aproveitar e
explorar o potencial que a estrutura, o estilo de gestão e a dinâmica da organização
possibilitam. E, relembrando a importância da coerência do discurso, deve sempre estar
alinhado com as ações e as práticas do dia a dia.
4.3.3 Cultura Organizacional
Os estudos sobre a Cultura Organizacional podem ser aplicados sobre empresas de
forma ampla. A compreensão da cultura é fundamental para a compreensão da dinâmica
interna na organização.
Observando-se as dimensões da Cultura Organizacional, podem-se estabelecer
critérios de avaliação da Cultura em qualquer organização, ficando-se assim munido de
instrumentos para discernir aspectos que são culturais de outros que são apenas
circunstanciais.
Em todo estudo sobre Recursos Humanos, faz-se necessário compreender conceitos de
sociologia e antropologia para conhecer a profundidade da influência das técnicas sobre as
pessoas e a integração das mesmas perante as novas realidades.
O estudo da Cultura Organizacional proporciona alguns instrumentos para avaliar a
realidade social de uma empresa.
88
5. APLICAÇÃO DO MÉTODO E DISCUSSÃO
Com base na metodologia apresentada no capítulo dois, foi enviado e solicitado
formalmente a cada diretor de fábrica o preenchimento do arquivo eletrônico enviado como
anexo à solicitação, como apresentado a seguir, sendo que cada fábrica está sendo nomeada
nessa pesquisa como alfa um, dois, três e quatro (α1, α2, α3 e α4), a fim de distingui-las,
porém todas, como já descrito, integram uma empresa multinacional fabricante de autopeças
com o fornecimento de diferentes módulos para o mercado automobilístico.
Na tabela 16 apresenta-se breve síntese descrevendo as particularidades que
diferenciam cada uma das fábricas pesquisadas:
Fábrica
Ramo de atividade
associada
Número de
funcionários
Alfa 1 (α1) Indústria Têxtil 120
Alfa 2 (α2) Químicos e Plástico 220
Alfa 3 (α3) Químicos e Plástico 80
Alfa 4 (α4) Metal Mecânico 380
Fonte: o autor
Tabela 16 - Particularidades das fábricas pesquisadas
O primeiro critério de seleção para escolha dessas quatro fábricas foi com base na
facilidade de acesso do pesquisador pelo fato do mesmo ser funcionário da organização
escolhida, e com a cadeia interna de relacionamentos tem-se a facilidade para planejar e
executar a pesquisa.
O segundo critério para a escolha foi por ser uma empresa multinacional presente nos
mais diversos países, líder em seu segmento no ramo de autopeças, encontrando-se aqui a sua
representatividade e benefícios expressivos no que tange essa pesquisa.
89
5.1 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 1
A seguir apresenta-se a identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da
WCM na fábrica Alfa 1:
Fonte: o autor
Figura 13 - Identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM na fábrica Alfa 1
ORDEM FERRAMENTAS / INDICADORES PESO PONTUAÇÃO MÉDIA
B
1 5S 70 70
O
2 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 90 90
A
3 LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS 80 80
S
4 METODOLOGIA RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's 90 90
P
5 6 SIGMAS - REDUÇÃO DE VARIABILIDADES 50 50
R
6 TRABALHO PADRONIZADO - SW 80 80 75
Á
7 PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS 70 70
T
8 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO 80 80
I
9 PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN 70 70
C
10 GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL 70 70
A
11 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR 80 80
S
12 Adicional 1
13 Adicional 2
14 Adicional 3
Distribuição do uso das ferramentas da WCM
0
20
40
60
80
100
5S
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
METODOLOGIA RESOLUÇÃO
PROBLEMAS - 8D's
6 SIGMAS - REDUÇÃO DE
VARIABILIDADES
TRABALHO PADRONIZADO - SW
PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
Adicional 1
Adicional 2
Adicional 3
B O A S P R Á T I C A S
90
A seguir apresenta-se a correlação considerada pela fábrica Alfa 1 entre o método, a
medida de desempenho e as áreas de decisão da manufatura:
Fonte: o autor
Figura 14 - Correlação considerada pela fábrica Alfa 1 entre o método, a medida de desempenho e as
áreas de decisão da manufatura
ORDEM MÉTODOS MEDIDAS DE
ÁREA DE DECISÃO DA MANUFATURA
DESEMPENHO
ESTRUTURAIS INFRA ESTRUTURAIS
a b c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
Confiabilidade
Custos
1
5S
Qualidade
3
3 2 4 2
Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
5
3
TPM Custos
2
MANUTENÇÃO Qualidade
2 3 3
PRODUTIVA Velocidade
TOTAL Flexibilidade
3 4
Inovação
Confiabilidade
LEAN Custos
4 5
5 5
2 4 3 3
3
REMOVER Qualidade
4
4
DESPERDICIOS Velocidade
3
4
4
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
METODOLOGIA DE Custos
4
RESOLUÇÃO DE Qualidade
5
PROBLEMAS Velocidade
8D's Flexibilidade
Inovação
3
Confiabilidade
5
5
SEIS SIGMAS Custos
4 4
5
5 5
5
REDUÇÃO DE Qualidade
4 4
3
5
VARIABILIDADES Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
TRABALHO Custos
4
3 4 2
6
PADRONIZADO Qualidade
3
4 2
SW Velocidade
2
4 2
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
7
PROGRAMA DE Qualidade
SUGESTÃO E Velocidade
IDÉIAS DE MELHORIA Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
8
NIVELAMENTO DA Qualidade
3
4
PRODUÇÃO Velocidade
Flexibilidade
4
5
Inovação
Confiabilidade
Custos
9
PRODUÇÃO PUXADA Qualidade
E USO DE KANBAN Velocidade
Flexibilidade
5 4 4 4
Inovação
Confiabilidade
3 1
Custos
10
GERENCIAMENTO E Qualidade
5 3 4 3
CONTROLE VISUAL Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
4 4 5 5 5 4
11
MAPEAMENTO DO Qualidade
FLUXO DE VALOR Velocidade
Flexibilidade
Inovação
91
5.1.1
Análise Resultados da Fábrica Alfa 1
Como resultante da pesquisa na fábrica Alfa 1, verifica-se a pontuação média de 75%
de aderência e uso das ferramentas da WCM, lembrando que, conforme apresentado na tabela
16, trata-se de uma fábrica do ramo têxtil com aproximadamente 120 funcionários.
As ferramentas com maior pontuação obtiveram 90 pontos e foram;
- TPM – Manutenção Produtiva Total
- Metodologia de resolução de problemas – 8D’s
As ferramentas com menor pontuação obtiveram 50 pontos e foi somente:
- 6 Sigmas – Redução de variabilidades.
As demais ferramentas tiveram pontuações entre 70 e 80 pontos.
Como correlação observada entre os métodos, as medidas de desempenho e as áreas de
decisão, apresenta-se o Lean e 6 Sigmas como as de maior correlação e aderência, onde nota-
se também uma oportunidade de melhoria no uso, uma vez que a menor utilização está
concentrada no método 6 Sigmas – Redução de variabilidades.
Foi identificada como nula, ou sem correlação, o método e Programa de Sugestão e
Idéias de Melhoria, então tido como não aderente. Os demais métodos apresentaram uma ou
duas correlações de aderência como apresentado em sua respectiva figura.
Não foram propostas novas ferramenta às já apresentadas.
92
5.2 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 2
A seguir apresenta-se a identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM
na fábrica Alfa 2:
Fonte: o autor
Figura 15 - Identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM na fábrica Alfa 2
ORDEM FERRAMENTAS / INDICADORES PESO PONTUAÇÃO MÉDIA
B
1 5S 90 90
O
2 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 70 70
A
3 LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS 80 80
S
4 METODOLOGIA RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's 100 100
P
5 6 SIGMAS - REDUÇÃO DE VARIABILIDADES 40 40
R
6 TRABALHO PADRONIZADO - SW 100 100 84
Á
7 PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS 90 90
T
8 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO 100 100
I
9 PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN 100 100
C
10 GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL 80 80
A
11 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR 70 70
S
12 Adicional 1 0 0
13 Adicional 2 0 0
14 Adicional 3 0 0
Distribuição do uso das ferramentas da WCM
0
20
40
60
80
100
5S
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
METODOLOGIA RESOLUÇÃO
PROBLEMAS - 8D's
6 SIGMAS - REDUÇÃO DE
VARIABILIDADES
TRABALHO PADRONIZADO - SW
PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
Adicional 1
Adicional 2
Adicional 3
B O A S P R Á T I C A S
93
A seguir apresenta-se a correlação considerada pela fábrica Alfa 2 entre o método, a
medida de desempenho e as áreas de decisão da manufatura:
Fonte: o autor
Figura 16 - Correlação considerada pela fábrica Alfa 2 entre o método, a medida de desempenho e as
áreas de decisão da manufatura
ORDEM MÉTODOS MEDIDAS DE
ÁREA DE DECISÃO DA MANUFATURA
DESEMPENHO ESTRUTURAIS INFRA ESTRUTURAIS
a b c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
Confiabilidade
Custos
1
5S
Qualidade 3 4 3 2
Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
4 5
4 4
TPM Custos
2
MANUTENÇÃO Qualidade
PRODUTIVA Velocidade
TOTAL Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
LEAN Custos 2 5 4 5 3 3
3
REMOVER Qualidade
DESPERDICIOS Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
METODOLOGIA DE Custos
4
RESOLUÇÃO DE Qualidade 5 4 5
PROBLEMAS Velocidade
8D's Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
SEIS SIGMAS Custos
5
REDUÇÃO DE Qualidade
5 4
VARIABILIDADES Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade 4 4 5 3 3 4
TRABALHO Custos
6
PADRONIZADO Qualidade
SW Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
7
PROGRAMA DE Qualidade 5 3 4
SUGESTÃO E Velocidade
IDÉIAS DE MELHORIA Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
3 5 3
8
NIVELAMENTO DA Qualidade
PRODUÇÃO Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
9
PRODUÇÃO PUXADA Qualidade
E USO DE KANBAN Velocidade
Flexibilidade 5
Inovação
Confiabilidade
4 5 5
Custos
10
GERENCIAMENTO E Qualidade
CONTROLE VISUAL Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos 5 4 4
11
MAPEAMENTO DO Qualidade
FLUXO DE VALOR Velocidade
Flexibilidade
Inovação
94
5.2.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 2
Como resultante da pesquisa na fábrica Alfa 2 verifica-se a pontuação média de 84%
de aderência e uso das ferramentas da WCM. Lembrando que, conforme apresentado na
tabela 16, trata-se de uma fábrica do ramo químico e plásticos com aproximadamente 220
funcionários.
As ferramentas com maior pontuação foram 4 que atingiram 100 pontos:
- Metodologia de resolução de problemas – 8D’s
- Trabalho Padronizado - SW
- Nivelamento da Produção
- Produção Puxada / Kanban
As ferramentas com menor pontuação obtiveram 40 pontos e foram somente:
- 6 Sigmas – Redução de variabilidades.
As demais ferramentas tiveram pontuações entre 70 e 90 pontos.
Como correlação observada entre os métodos, as medidas de desempenho e as áreas de
decisão nessa fábrica, não houve mais que um método correlacionado como aderente, onde
nota-se também uma oportunidade de melhoria e de uso do método 6 Sigmas – Redução de
variabilidades.
Nenhum método foi identificado como nulo ou sem correlação; todos tiveram no
mínimo uma correlação de aderência como apresentado em sua respectiva figura.
Também não foram propostas novas ferramenta às já apresentadas.
95
5.3 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 3
A seguir apresenta-se a identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM
na fabrica alfa 3:
Fonte: o autor
Figura 17 - Identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM na fábrica Alfa 3
ORDEM FERRAMENTAS / INDICADORES PESO PONTUAÇÃO MÉDIA
B
1 5S 70 70
O
2 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 50 50
A
3 LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS 50 50
S
4 METODOLOGIA RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's 90 90
P
5 6 SIGMAS - REDUÇÃO DE VARIABILIDADES 0 0
R
6 TRABALHO PADRONIZADO - SW 70 70 65
Á
7 PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS 90 90
T
8 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO 70 70
I
9 PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN 60 60
C
10 GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL 90 90
A
11 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR 70 70
S
12 Adicional 1
13 Adicional 2
14 Adicional 3
Distribuição do uso das ferramentas da WCM
0
20
40
60
80
100
5S
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
METODOLOGIA RESOLUÇÃO
PROBLEMAS - 8D's
6 SIGMAS - REDUÇÃO DE
VARIABILIDADES
TRABALHO PADRONIZADO - SW
PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
Adicional 1
Adicional 2
Adicional 3
B O A S P R Á T I C A S
96
A seguir apresenta-se a correlação considerada pela fábrica Alfa 3 entre o método, a
medida de desempenho e as áreas de decisão da manufatura:
Fonte: o autor
Figura 18 - Correlação considerada pela fábrica Alfa 3 entre o método, a medida de desempenho e as
áreas de decisão da manufatura
ORDEM MÉTODOS MEDIDAS DE
ÁREA DE DECISÃO DA MANUFATURA
DESEMPENHO
ESTRUTURAIS INFRA ESTRUTURAIS
a b c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
Confiabilidade
Custos
1
5S
Qualidade
3
3 2 4 2
Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
5
3
TPM Custos
2
MANUTENÇÃO Qualidade
2 3 3
PRODUTIVA Velocidade
TOTAL Flexibilidade
3 4
Inovação
Confiabilidade
LEAN Custos
4 5
5 5
2 4 3 3
3
REMOVER Qualidade
4
4
DESPERDICIOS Velocidade
3
4
4
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
METODOLOGIA DE Custos
4
RESOLUÇÃO DE Qualidade
5
PROBLEMAS Velocidade
8D's Flexibilidade
Inovação
3
Confiabilidade
5
5
SEIS SIGMAS Custos
4 4
5
5 5
5
REDUÇÃO DE Qualidade
4 4
3
5
VARIABILIDADES Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
TRABALHO Custos
4
3 4 2
6
PADRONIZADO Qualidade
3
4 2
SW Velocidade
2
4 2
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
7
PROGRAMA DE Qualidade
SUGESTÃO E Velocidade
IDÉIAS DE MELHORIA Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
8
NIVELAMENTO DA Qualidade
3
4
PRODUÇÃO Velocidade
Flexibilidade
4
5
Inovação
Confiabilidade
Custos
9
PRODUÇÃO PUXADA Qualidade
E USO DE KANBAN Velocidade
Flexibilidade
5 4 4 4
Inovação
Confiabilidade
3 1
Custos
10
GERENCIAMENTO E Qualidade
5 3 4 3
CONTROLE VISUAL Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
4 4 5 5 5 4
11
MAPEAMENTO DO Qualidade
FLUXO DE VALOR Velocidade
Flexibilidade
Inovação
97
5.3.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 3
Como resultante da pesquisa na fábrica Alfa 3 verifica-se a pontuação média de 65%
de aderência e uso das ferramentas da WCM. Lembrando que, conforme apresentado na
tabela 16, trata-se de uma fábrica do ramo químico e plásticos com aproximadamente 80
funcionários.
As ferramentas com maior pontuação foram 3, que obtiveram 90 pontos:
- Metodologia de resolução de problemas – 8D’s
- Programa de Sugestão e Idéias
- Gerenciamento e Controle Visual
A ferramenta com menor pontuação obteve 0 ponto e foi somente:
- 6 Sigmas – Redução de variabilidades.
As demais ferramentas tiveram pontuações entre 50 e 70 pontos.
Como correlação observada entre os métodos, as medidas de desempenho e as áreas de
decisão, houve quatro métodos que se correlacionam três vezes, sendo: TPM, Lean, Seis
Sigmas, e Trabalho Padronizado, sendo os de maior correlação e aderência. Nota-se também
uma oportunidade de melhoria no uso do método 6 Sigmas – Redução de variabilidades, que
apesar de sua reconhecida aderência e importância pontuou com zero em seu uso e aplicação.
Nenhum método foi identificado como nulo ou sem correlação; todos se
correlacionaram com uma duas ou três correlações de aderência como apresentado em sua
respectiva figura.
Também não foram propostas novas ferramenta as já apresentadas.
98
5.4 APLICAÇÃO DA PESQUISA NA FÁBRICA ALFA 4
A seguir apresenta-se a identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM
na fábrica Alfa 4:
Fonte: o autor
Figura 19 - Identificação e o conteúdo de utilização das ferramentas da WCM na fábrica Alfa 4
ORDEM FERRAMENTAS / INDICADORES PESO PONTUAÇÃO MÉDIA
B
1 5S 80 80
O
2 TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 80 80
A
3 LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS 60 60
S
4 METODOLOGIA RESOLUÇÃO PROBLEMAS - 8D's 80 80
P
5 6 SIGMAS - REDUÇÃO DE VARIABILIDADES 30 30
R
6 TRABALHO PADRONIZADO - SW 80 80 67
Á
7 PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS 80 80
T
8 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO 60 60
I
9 PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN 60 60
C
10 GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL 80 80
A
11 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR 60 60
S
12 SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE - SMED 60 60
13 Hoshin 60 60
Distribuição do uso das ferramentas da WCM
0
10
20
30
40
50
60
70
80
5S
TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
LEAN - REMOÇÃO DE DESPERDICIOS
METODOLOGIA RESOLUÇÃO
PROBLEMAS - 8D's
6 SIGMAS - REDUÇÃO DE
VARIABILIDADES
TRABALHO PADRONIZADO - SW
PROGRAMA DE SUGESTÃO E IDÉIAS
NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO
PRODUÇÃO PUXADA / KANBAN
GERENCIAMENTO E CONTROLE VISUAL
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE -
SMED
Hoshin
B O A S P R Á T I C A S
99
A seguir apresenta-se a correlação considerada pela fábrica Alfa 4 entre o método, a
medida de desempenho e as áreas de decisão da manufatura:
Fonte: o autor
Figura 20 - Correlação considerada pela fábrica Alfa 4 entre o método, a medida de desempenho e as
áreas de decisão da manufatura
ORDEM MÉTODOS MEDIDAS DE
ÁREA DE DECISÃO DA MANUFATURA
DESEMPENHO
ESTRUTURAIS INFRA ESTRUTURAIS
a b c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
Confiabilidade
Custos
1
5S
Qualidade
5
3 2 4 3
Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
5
TPM Custos
2
MANUTENÇÃO Qualidade
PRODUTIVA Velocidade
TOTAL Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
LEAN Custos
3
REMOVER Qualidade
DESPERDICIOS Velocidade
2
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
METODOLOGIA DE Custos
4
RESOLUÇÃO DE Qualidade
5
PROBLEMAS Velocidade
8D's Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
SEIS SIGMAS Custos
5
REDUÇÃO DE Qualidade
5
VARIABILIDADES Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
TRABALHO Custos
6
PADRONIZADO Qualidade
5 4
SW Velocidade
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
7
PROGRAMA DE Qualidade
SUGESTÃO E Velocidade
IDÉIAS DE MELHORIA Flexibilidade
Inovação
4
Confiabilidade
Custos
8
NIVELAMENTO DA Qualidade
PRODUÇÃO Velocidade
Flexibilidade
5 4 5 3
Inovação
Confiabilidade
Custos
9
PRODUÇÃO PUXADA Qualidade
E USO DE KANBAN Velocidade
Flexibilidade
5 3 3 5
Inovação
Confiabilidade
Custos
10
GERENCIAMENTO E Qualidade
CONTROLE VISUAL Velocidade
3 4
Flexibilidade
Inovação
Confiabilidade
Custos
11
MAPEAMENTO DO Qualidade
FLUXO DE VALOR Velocidade
Flexibilidade
4 5 3
Inovação
Custos
12
Qualidade
Velocidade
Flexibilidade
4 3
Inovação
Custos
13
Hoshin Qualidade
Velocidade
Flexibilidade
Inovação
4 3
SINGLE MINUTE
EXCHANGE OF DIE -
SMED
100
5.4.1 Análise Resultados da Fábrica Alfa 4
Como resultante da pesquisa na fábrica Alfa 4 verifica-se a pontuação média de 67%
de aderência e uso das ferramentas da WCM. Lembrando que, conforme apresentado na
tabela 16, trata-se de uma fábrica do ramo Metal Mecânico com aproximadamente 380
funcionários.
As ferramentas com maior pontuação obtiveram 80 pontos e foram:
- 5S
- TPM – Manutenção Produtiva Total
- Metodologia de resolução de problemas – 8D’s
- Trabalho Padronizado – SW
- Programa de Sugestão e Idéias
- Gerenciamento e Controle Visual
A ferramenta com menor pontuação obteve 30 pontos e foi somente:
- 6 Sigmas – Redução de variabilidades.
As demais ferramentas pontuaram com 60 pontos.
Como correlação observada entre os métodos, as medidas de desempenho e as áreas de
decisão, todos os métodos se correlacionaram com aderência apenas uma vez, onde nota-se
também uma oportunidade de melhoria no uso do método 6 Sigmas – Redução de
variabilidades, tendo este sido o de menor abrangência, com 30 pontos.
Nenhum método foi identificado sem correlação. As correlações estão apresentadas
em sua respectiva figura.
Na fabrica Alfa 4 foram apresentados dois novos métodos, que foram:
- SMED – Troca Rápida de Ferramentas
- e Hoshin.
Esses métodos são descritos e apresentados no Capítulo a seguir, Discussão dos
Resultados.
101
5.5 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Para cada fábrica no gráfico de distribuição do uso das ferramentas da WCM, tem-se a
clara visão do quanto cada método está presente e sendo praticado pela organização. Em uma
escala de zero a cem pode-se notar qual o método que tem a maior e também a menor
presença e aplicação na fábrica em questão.
Na figura a seguir pode-se verificar graficamente a distribuição comparativa entre cada
uma das fábricas:
Fonte: o autor
Figura 21 – Distribuição gráfica comparativa entre as fábricas pesquisadas
Alfa 1 Alfa 2
Alfa 3
Alfa 4
102
Como comentário coletado na pesquisa, fruto das análises e discussões realizadas com
cada fábrica, observou-se que as ferramentas se alternam em seu uso e aplicação nas fábricas,
sendo cíclico o uso, ou seja, há ferramentas com baixo grau de uso atualmente e que
possivelmente já tenham sido vastamente utilizadas em outro momento dentro da
organização. Nota-se, por meio das declarações realizadas pelos gestores, que em algum
momento essa ou aquela ferramenta já foi muito praticada e que no momento tem-se
priorizado um ou outro método, em razão da estratégia escolhida pela fábrica.
A pontuação média observada para as quatro fábricas foi de 73% de aplicação e uso
das ferramentas identificadas e analisadas. Somente na Alfa 3 nota-se uma desvantagem na
abrangência e uso e como razão atribui-se o recente uso efetivo das ferramentas, algo como
um ano e meio, frente às demais fábricas, que já as aplicam há mais de quatro anos e que
iniciaram essa jornada a mais tempo.
Somente a fábrica Alfa 4 utilizou-se dos campos disponibilizados para a colocação de
métodos da WCM adicionais aos onze disponibilizados para o estudo.
Foram também apontados pela fábrica Alfa 4 como métodos adicionais:
- A prática das trocas rápidas para a mudança de fabricação do item A para o item B,
também popularmente conhecida como “Quick Setup” ou troca rápida, com o uso e aplicação
do chamado SMED, iniciais da definição em inglês Single Minute Exchange of Die, sendo a
troca de ferramenta em até no máximo um dígito de minuto (de zero até 9 minutos), com o
objetivo de trocar a ferramenta utilizada para produzir o item “A” e passar a produzir o item
“B” em menos que dez minutos. Para esse tempo leva-se em consideração o tempo medido
entre a ultima peça boa do item “A”, até a primeira peça boa do item “B”. Apesar desse
método não ter sido considerado inicialmente na pesquisa, nota-se que é um método muito
presente dentro da organização estudada, e também apontado e presente nas literaturas e
metodologias do pensamento Lean, o qual se pode considerar como também sendo um
método integrante a WCM.
- O segundo método adicional apontado pela fábrica Alfa 4, foi denominado como
Hoshin, o qual é descrito como sendo a composição de um grupo multifuncional de trabalho.
Buscam-se as oportunidades de melhoria frente a um posto ou célula de trabalho. Que, por
meio da realização de workshops, se analisa os fluxos dos materiais e os tempos de ciclo dos
postos de trabalho com objetivo de identificar potenciais melhorias e eliminar os desperdícios
identificados na operação, atividade essa descrita e abordada no capítulo 4 deste trabalho.
103
Junto às figuras 14, 16, 18 e 20, têm-se apresentada a correlação existente entre cada
método, com as medidas de desempenho e áreas de decisão da manufatura.
Através da opinião dos gestores de cada uma das fábricas, observam-se com qual
medida de desempenho cada método se correlaciona, como também com quais áreas de
decisão da manufatura o método está associado, e conclui-se qual é a aderência associada.
Como resultado, nota-se na pesquisa que alguns métodos se correlacionam
distintamente na opinião de cada um dos gestores entrevistados, fator proposto a ser
desenvolvido e analisado em futuros estudos relacionados ao tema.
Correlações tidas como neutras foram observadas, no caso da fábrica Alfa 1, não
ocorrendo associação alguma, tampouco aderência entre o método programa de sugestão e
idéias de melhoria com a área de decisão da manufatura.
Para todos os demais métodos foram identificadas suas correlações e seus impactos
conforme pesos atribuídos pelos gestores de cada fábrica.
104
6. CONCLUSÕES
Abordam-se nesta pesquisa as práticas da manufatura de classe mundial em razão da
real necessidade da melhoria contínua, que as organizações buscam a fim de manterem-se
competitivas e atrativas no mercado cada vez mais globalizado. Dessa globalização resultam
algumas boas práticas que as empresas com presença global exploram buscando seu real
benefício. Como conseqüência, existe um esforço tanto por parte das empresas como das
instituições de ensino no sentido de prover técnicas e ferramentas para a rápida
reconfiguração do sistema de controle em sistemas de manufatura.
Esse esforço para identificar quais são as melhores práticas disponíveis, como também
o aprimoramento das práticas já existentes, colocando-as em efetivo uso nas suas fábricas,
margeia esta pesquisa, buscando-se assim associar e verificar a aderência dessas práticas da
manufatura de classe mundial ao modelo de estratégia de manufatura.
6.1 CONTRIBUIÇÃO COM OS OBJETIVOS PROPOSTOS
A estratégia de pesquisa utilizada nesta dissertação é a do estudo de caso,
apresentando as atividades e suas etapas, fazendo uso das chamadas “folhas-tarefa” para a
operacionalização do estudo. Essa estrutura, através de seu desenvolvimento e refinamento,
resulta na criação de um modelo que possibilita a utilização do método de maneira prática.
Além disso, ocorre a documentação do processo, possibilitando sua posterior replicação e
validação. Verifica-se, pelos estudos levados a termo, que essas características se mostraram
não somente válidas, mas puderam permitir uma evolução tanto no método como na
abordagem, bem como no posicionamento do pesquisador e participantes da empresa.
Outro fato relevante foi a observação, nas fábricas pesquisadas, de uma experiência de
sucesso citada por mais de um diretor. Trata-se da criação de uma linha modelo, ou linha
piloto, para servir de laboratório para o teste e aprendizado organizacional das mais diversas
ferramentas e boas práticas propostas pela WCM, antes de difundi-las por toda a fábrica,
permitindo assim um aprendizado focado para a melhor difusão dos conceitos implantados.
Vale ressaltar que entre os aspectos mais importantes e observados durante a revisão
bibliográfica e no estudo realizado, está a necessidade de estabelecer um relacionamento
105
amistoso entre todos os colaboradores da organização, bem como todos os links que
interagem dentro da organização. E que não basta ter bons conhecimentos técnicos, mas que é
fundamental o desenvolvimento das habilidades de relacionamento interpessoal, tendo em
vista a importância de se obter organizações integradas em busca da eficiência e que cada
integrante da organização pode influenciar diretamente o desempenho de todo o grupo. E que
além de qualidade, custo e prazo, outro fator, talvez o mais importante para a fórmula do
sucesso, são as pessoas. As pessoas são, e continuarão sendo o grande
diferencial das organizações, aliadas aos métodos de como realizam suas atividades.
Assim, como resultado efetivo, pode-se observar que a manufatura de classe mundial
(WCM) constitui um modelo de conteúdo para a estratégia de manufatura. Verificou-se nesse
trabalho a aderência das práticas da WCM ao modelo de estratégia de manufatura e com isso
pode-se dizer que foi atingido o objetivo geral do trabalho, bem como a realização dos
estudos de caso que atendem aos objetivos secundários propostos.
6.2 CONTRIBUIÇÃO COM RELAÇÃO À TEORIA
O movimento iniciado por Taylor no final do século XIX procurava aplicar
“métodos científicos” ao processo de trabalho visando sua otimização: mais especificamente,
visava aplicar “métodos racionais” aos problemas complexos e crescentes do controle do
trabalho nas empresas capitalistas em rápida expansão. Taylor baseava-se na performance
individual.
Já Ford se fundava na socialização do ritmo do trabalho, já que todos os trabalhadores
submetem-se à velocidade de uma mesma correia transportadora (Cf. CORIAT, 1994).
Com a crise internacional dos anos 70, a organização taylorista/fordista da produção
parecem esgotados para superá-la.
Como alternativa, surge a metodologia centrada numa produção enxuta que se realiza
em função da demanda. Assim, dá-se início à produção enxuta, integrada e flexível.
O “modelo” de produção, organização e gestão do trabalho considerado mais
representativo dessas transformações é o “modelo japonês”, cujas características da
organização do trabalho são, basicamente, o trabalho cooperativo em equipe, polivalente e
multifuncional, com uma visão de conjunto do processo de trabalho. Como exemplo: o
106
trabalhador japonês, polivalente e multifuncional, não tem uma visão parcial e fragmentada,
mas uma visão de conjunto do processo de trabalho em que se insere.
A posição da organização do trabalho no projeto organizacional, como visto, está
inserido e relacionado diretamente ao contexto global do modelo organizacional em questão.
Como as unidades organizacionais são projetadas e são frutos de escolhas, não há um
modelo único para a definição de uma estrutura organizacional, no qual, uma vez definido o
modelo, pode-se definir por conseqüência a organização do trabalho a ser executado.
Com base na estrutura, tem-se a escolha do modo organizacional. Com isso tem-se a
divisão do trabalho e a sua configuração, tendo como exemplo a departamentalização, onde há
a distribuição de poder – horizontal e vertical.
Fato muito interessante observado nesta pesquisa, é que ainda se possa tirar proveito
da Administração Científica e se fazer uma correlação com as técnicas modernas de gestão da
produção, situação satisfatória e muito enriquecedora.
Para concluir, vê-se a implicação com o projeto organizacional por meio do modelo de
projeto de organizações integradas e flexíveis e tem-se a afirmação que permite dizer que a
visão de conjunto é necessária para julgar, discernir, intervir, resolver problemas e propor
soluções a problemas concretos que surgem cotidianamente no interior do processo de
trabalho.
A criação e proposição de um modelo que pudesse correlacionar a gestão estratégica
de operações face às literaturas que abrangem as metodologias da Manufatura de Classe
Mundial atende ao requisito principal desta dissertação. A realização do estudo de caso com
as quatro fábricas inicia o refinamento do mesmo, buscando a identificação dos aspectos
positivos e relevantes associados à pesquisa e assim levantando possíveis problemas de
operação, aspecto observado e comentado pelos gestores envolvidos com essa pesquisa.
6.3 LIMITAÇÕES DO TRABALHO
Com a evolução e desdobramento deste trabalho, somados às observações realizadas
em campo, pôde-se melhorar o entendimento com a posterior construção e refinamento dos
documentos utilizados (as folhas-tarefa), bem como um melhor envolvimento e
esclarecimento ao grupo participante envolvido. O preenchimento das folhas-tarefa, mesmo
107
com o auxílio do pesquisador, permitiu uma conotação de participação e propriedade sobre o
resultado alcançado. Vale salientar que ocorreu um esclarecimento inicial aos participantes
para efetivar uma conscientização preliminar, essa conscientização foi realizada com todo o
grupo operacional participante da pesquisa, para um melhor entendimento em relação às
questões gerais de pesquisa acadêmica. Tal fato facilitou de maneira importante a abordagem
e cooperação do pessoal e deve ser levado em conta quando da replicação do método em
outras oportunidades, essa necessidade de conscientização prévia pode ser considerada como
um elemento e fator limitante a pesquisa realizada.
Como já comentado anteriormente, os estudos de caso foram realizados em uma
mesma organização do ramo de autopeças com presença mundial e também com várias
fábricas em todo Brasil. É notória a concorrência presente nesse setor, discussão abordada no
desenrolar dessa pesquisa.
Outras limitações à aplicação do modelo proposto podem ser indicadas como: (i) a
necessidade da interação entre as áreas bem como sua harmonia facilitam a identificação dos
aspectos analisados, sendo que a aplicação de um método em benefício a uma determinada
área pode penalizar outra área, daí a importância da interação entre áreas; (ii) a aplicação do
modelo proposto na primeira fábrica permitiu o refinamento global do método proposto,
permitindo um melhor entendimento dos envolvidos e buscando maior objetividade e
resultados; (iii) também deve-se salientar que o método proposto é dependente da condição e
conhecimentos do pesquisador que vai adotá-lo, para garantir a execução do mesmo com a
qualidade necessária; (iv) o principal aspecto, que vale também reforçar, é que a presente
pesquisa foi realizada dentro de uma organização com fábricas que já estão sensibilizadas
com as questões estratégicas, por estar globalmente presente nos mais diversos países com
uma mesma identidade e filosofia, o que pode indicar uma facilidade operacional maior do
que a eventualmente encontrada nas organizações.
108
6.4 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestão para trabalhos futuros, pode-se indicar: (i) a aplicação do modelo
proposto em organizações de manufatura semelhantes e que não realizaram pesquisa anterior,
procurando verificar a real dimensão que esta condição proporciona à aplicabilidade do
método; (ii) análise e desdobramentos práticos com base nas ferramentas da WCM
apresentadas; (iii) aplicação do modelo proposto em organizações de graus diferentes de
tangibilidade dos recursos envolvidos, verificando a validade das folhas-tarefa e o método
empregado em diferentes intensidades e especificidades de recursos; (iv) replicação em mais
casos para refinamento e posterior validação.
Nota-se na pesquisa que alguns métodos se correlacionam distintamente na opinião de
cada um dos gestores entrevistados, fator que fica também como proposta de pesquisa e razão
de um novo estudo a ser desenvolvido e analisado futuramente com relação ao tema.
109
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